数控技术毕业实践报告讲解

1、电子科技大学毕业实践报告 关于在东风锻造有限公司数控技术方面的实践报告电 子 科 技 大 学毕 业 实 践 报 告报告题目：关于数控技术方面的毕业实践报告学习中心（或办学单位）：电子科技大学上海学习中心指导老师： 职 称： 副教授 学生姓名 学 号：专 业：机电一体化电子科技大学继续教育学院制网络教育学院2013年 03月 15日电子科技大学毕业实践报告任务书及进度计划表学习中心（办学单位）上海学习中心姓名学号专业机电一体化指导教师职称毕业实践题目关于数控技术方面的毕业实践报告主要任务与要求1在数控操作岗位，遵守劳动纪律、加强安全意识，服从管理；2严格遵守企业保密工作相关要求；3填写顶岗实习鉴

2、定表，并有企业指导教师签名和单位公章；4撰写顶岗实习总结报告，字数要求在5000字以上（含图、表），顶岗实习报告必须按格式装订成册，上交打印稿和电子稿各一份；5.在实习期间必须积极搜集岗位工作相关的技术资料，完成实习周记并及时提交导师审阅起讫日期及进度安排起讫日期：2012年7月1日2012年7月30日进度安排：1.2012年7月1日2012年7月3日查阅车床、铣床的结构、操作等知识，为实习做好准备。2.2012年7月4日2012年7月8日学习数控加工有关安全生产的知识，练习机床的基本操作。3.2012年7月9日2012年7月13日 （1）讲解有关铣床的基础知识，对铣床的加工有初步地认识。4.

3、2012年7月14日2012年7月20日 （1）数控车床的实习，完成数控车床床的加工过程。5.2012年7月20日2012年7月30日 （1）数控铣床的实习，完成数控铣床的加工过程。 指导教师签字： 年 月 日电子科技大学毕业实践报告指导记录表学习中心（办学单位）姓 名学 号专 业题 目指导教师职 称第一次指导存在的问题：修改建议：指导方式：（请在内打） 面谈 电话 电子邮件指导教师签字： 日期： 年 月 日第二次指导存在的问题：修改建议：指导方式：（请在内打） 面谈 电话 电子邮件指导教师签字： 日期： 年 月 日第第三次指导存在的问题：修改建议：指导方式：（请在内打） 面谈 电话 电子邮件

4、指导教师签字： 日期： 年 月 日第第四次指导存在的问题：修改建议：指导方式：（请在内打） 面谈 电话 电子邮件指导教师签字： 日期： 年 月 日第五次指导存在的问题：修改建议：指导方式：（请在内打） 面谈 电话 电子邮件指导教师签字： 日期： 年 月 日注：篇幅不够可另附页。关于在东风锻造有限公司数控技术方面的实践报告数控技术是制造业实现自动化、柔性化、集成化生产的基础，现代的CADCAM，FMS和CIMS、敏捷制造和智能制造等，都是建立在数控技术之上；数控技术是提高产品质量、提高劳动生产率、提高企业的市场适应能力和竞争能力必不可少的物质手段；数控技术是国防现代化的重要战略物质，是国际技术和

5、商业贸易的重要构成。因而可以毫不夸张地说：数控技术是关系到国家战略地位和体现国家综合国力水平的重要基础性产业，其水平高低和拥有量是衡量一个国家工业现代化的重要标志。2012年7月我在东风锻造有限公司进行数控技术方面的实践。在一个月的时间内，要想熟悉和掌握该数控技术是不易的。我主要采用了“多看、多问、多学、多悟”四多的方式，基本了解了该技术的操作。现将此次实践活动的有关情况报告如下：一、实践的内容与过程1.实习安排：1.2012年7月1日2012年7月3日 （1）院系里领导、指导老师讲解有关实习的内容、生产安全、注意事项等。（2）学生做好生产实习的准备，在网上查阅生产实习的相关知识。（3）查阅车

6、床、铣床的结构、操作等知识，为机床的加工实习做好准备。2.2012年7月4日2012年7月8日（1）机电中心的师傅讲解有关安全生产的知识，并介绍中心的现状与发展计划。（2）练习机床的基本操作。（3）在车床车间师傅的指导下进行逐步地完成工件的加工。3.2012年7月9日2012年7月13日 （1）讲解有关铣床的基础知识，对铣床的加工有初步地认识。 （2）练习铣床的基本操作。 （3）在铣床车间老师的指导下完成铣刀的加工。4.2012年7月14日2012年7月20日 （1）数控车床的实习。 （2）讲解数控车床的基础知识，并由师傅演示数控车床的加工过程。5.2012年7月20日2012年7月30日 （

7、1）数控铣床的实习。（2）讲解数控铣床的基础知识，并由完成数控铣床的加工过程。2、车床加工实习在车床车间实习时指导老师首先作了安全操作规章的讲解，具体的有：1.工作时穿工作服,女生要戴帽子并把头发卷入帽子内. 不准带手套操作。2.工作时必须精力集中，不允许擅自离开机床或做与车削无关的工作。手和身体不能靠近旋转的工件和车床部件。3.工件和车刀必须装牢固,不允许用手去停旋转的卡盘.4.车床开工时不允许测量工件长度. 也不能用手摸工件。5.工件夹好后要随手把卡盘扳手取下,以免飞出伤人.6.工作时不准串岗,离开自己的工作岗位.7.严禁开车变换转速.8.车削时,小刀架应放在合适位置,以免与转盘相撞发生事

8、故.9.用专用铁钩清除铁屑，不允许直接清除。10.违犯安全规定,教师要给予批评教育.不听教育,多次违犯的报院系给予必要的处理,实习成绩记为零.接着介绍了车床的加工原理等基础知识：1.车床的型号标准。CW6140-1000，其中，C示车床类别 W示特性代号（万能） 6：组成代号1：型号代码 普通车床 40：主参数 允许最大加工直径的1/10 400毫米（mm） 1000：加工长度2.车床的加工范围。车外圆、车端面、车内孔、车圆锥、钻孔、铰孔、钻中心孔、车特型面、切槽、切断、车削各种不同的螺纹、滚花、冷绕弹簧等。3.车床的重要组成部分。主轴变速箱、走刀箱、拖板箱、刀架、挂轮箱、尾架、拖板、三杆、床

9、身、附件。4.车床的运动系统主运动：电动机皮带轮床头变速箱主轴卡盘工件做旋转运动辅助运动：电动机皮带轮床头变速箱光杆或丝杆拖板箱拖板刀架车刀作纵横两个方向的直线运动或车削各种螺纹5.车床的保养：润滑:上班加润滑油.检查:上班空转2-3分钟.防砸:不允许在车床上敲打.停车变速:改变速度,必须停下机床.文明生产:下班打扫机床和环境卫生.关闭电源:确保安全.在中心指导老师的带领下进行工件的具体加工，工件图如下：3、铣床加工实习铣床是一种用途广泛的机床，在铣床上可以加工平面（水平面、垂直面）、沟槽（键槽、T形槽、燕尾槽等）、分齿零件（齿轮、花键轴、链轮乖、螺旋形表面（螺纹、螺旋槽）及各种曲面。此外，还

10、可用于对回转体表面、内孔加工及进行切断工作等。铣床在工作时，工件装在工作台上或分度头等附件上，铣刀旋转为主运动，辅以工作台或铣头的进给运动，工件即可获得所需的加工表面。由于是多刀断续切削，因而铣床的生产率较高。 铣床的种类分为：升降台式、无曲座式、龙门铣床、数控铣床。在实习期间老师向我们介绍了机床加工的工艺和流程，重点分析了长方体的加工顺序，并对照车床的加工方式进行了横向的对比。接着在老师的指导下我们进行了车床的熟悉并完成了以下练习：1.掌握各型号铣床手动手柄功用（包括：旋向和工作台的移动方向）。2.刻度盘的读值。 3.匀速转动手柄（4060mm/min）。 4.完成零件铣刀的加工（主要用到铣

11、平面、铣斜面、铣曲面）4、数控加工实习数字控制（Numberical Control,NC）是用数字化信号对机床的运动机器加工过程进行控制的方法，是一种自动控制技术。数控机床就是采用了数控技术的机床，或者说是装备了数控系统的机床。数控加工是指在数控机床上进行零件加工的一种工艺方法。数控加工与普通加工方法的区别在于控制方式。在普通机床上进行加工时，机床动作的先后顺序和各运动部件的唯一都是由人工直接控制，在数控机床上加工时，所有这些都由预先按规定行使编排并输入到控制机床控制系统的数控程序来控制。数控机床的加工零件时，首先哟啊根据加工零件的图样和工艺方案，按规定的代码和程序格式编写零件的加工程序单，

12、这是数控机床的工作指令。通过控制介质将加工程序输入到数控装置，由数控装置将其译码、寄存和运算之后，向机床各个被控量发出信号，控制机床主动地变速、起停、进给运动及方向、速度和位移量，以及刀具选择交换，工件加紧松开和冷却液的开、关等动作，使刀具与工件及其他辅助装置严格地按照加工程序规定的顺序、轨迹和参数进行加工，从而加工出符合要求的零件。从数控加工的一系列特点可以看出，数控加工油一般机械加工所不具备的许多优点，所以其应用范围也在不断地扩大。他特别适合加工多品种、中小批量以及结果形状复杂、加工精度要求高的零件：特别是加工需频繁变化的模具零件，越来越多地倚重于数控加工中心。在中心老师的指导下进行了数控

13、车床的认识，并熟练地掌握了数控车床的基本操作。并自己编写程序完成以下工件的加工。编写的数控铣床机器指令为：O3815;G54G90G40G00Z100.;M03S1000;X-40.Y0.;Z5.;G01Z-2.F100;G42G01X-20.D01;G03 X19.23Y-5.5R20.;G01 X10.;G02 X10.Y5.5R5,.5;G01 X19.23;G03 X18.16Y8.39R20.;G02 X8.39Y18.16R10,.;G03 X5.5Y19.23R20.;G01 Y10.;G02 X-5.5Y10.R5.5;G01 Y19.23;G03 X-8.39Y18.16R2

14、0.;G02 X-18.16Y8.39R10.;G03 X-19.23Y5.5R20.;G01 X-10.;G02 X-10.Y-5.5R5.5;G01 X-30.;G01 X-40.;G00Z100,.;M05;M30;二、加工工艺 1、合理选择切削用量对于高效率的金属切削加工来说，被加工材料、切削工具、切削条件是三大要素。这些决定着加工时间、刀具寿命和加工质量。经济有效的加工方式必然是合理的选择了切削条件。切削条件的三要素：切削速度、进给量和切深直接引起刀具的损伤。伴随着切削速度的提高，刀尖温度会上升，会产生机械的、化学的、热的磨损。切削速度提高20%，刀具寿命会减少1/2。进给条件与刀具

15、后面磨损关系在极小的范围内产生。但进给量大，切削温度上升，后面磨损大。它比切削速度对刀具的影响小。切深对刀具的影响虽然没有切削速度和进给量大，但在微小切深切削时，被切削材料产生硬化层，同样会影响刀具的寿命。用户要根据被加工的材料、硬度、切削状态、材料种类、进给量、切深等选择使用的切削速度。最适合的加工条件的选定是在这些因素的基础上选定的。有规则的、稳定的磨损达到寿命才是理想的条件。然而，在实际作业中，刀具寿命的选择与刀具磨损、被加工尺寸变化、表面质量、切削噪声、加工热量等有关。在确定加工条件时，需要根据实际情况进行研究。对于不锈钢和耐热合金等难加工材料来说，可以采用冷却剂或选用刚性好的刀刃。2

16、、合理选择刀具铣刀有：1、圆柱铣刀。用于卧式铣床上加工平面。 端铣刀。用在立式铣床上加工平面。 2、盘形铣刀。盘形铣刀又缝槽铣刀、两面刃铣刀、三面刃铣刀和错齿三面刃铣刀。 3、槽铣刀一般用于加工浅槽。两面刃铣刀用于加工台阶面。三面刃铣刀用于切槽和台阶面。 4、锯片铣刀。用于切削窄槽或切断材料。 5、立铣刀。用于加工平面、台阶、槽和相互垂直的平面。 6、角度铣刀。角度铣刀有单角铣刀和双角铣刀，用于铣削沟槽和斜面。成形铣刀。用于加工成形表面。 钻头主要是麻花钻。另外有锪钻、铰刀等，应该根据加工方式，零件所需要达到的精度，零件的材料等方面来选择合适的刀具。1）、铣刀的直径选择：一般尽可能选用小直径规

17、格的铣刀，因为铣刀直径大，切削力矩增大易造成震动，而且铣刀的切入长度增加，是铣削效率下降。一般深度T或铣削宽度B来决定铣刀的直径，各种常用的铣刀直径可以按以下列出来的公式来计算：立铣刀：D=（1.4-1.6）B式中：D刀杆垫圈的外径铣刀的直径选择也可以参考1-1 （单位：毫米）铣削宽度B406080100120150200铣刀直径D50-6380-100100-125125-160160-200200-250150-315对于刚性较小的立铣刀，则应该按加工情况尽可能选用较大的直径，以增加铣刀的刚性。2） 、铣刀齿数的选择：高速钢圆柱形铣刀，锯片铣刀和立铣刀按齿数多少分为粗齿和细齿两中，粗齿铣刀

18、同时工作的齿数较少，工作平稳性差，但刀具的强度高，刀齿的容屑槽大，切削深度和进给两可以大一些，故适用于粗加工，加工塑性材料，切屑呈带状，需要较大的容屑空间，也可以采用粗齿铣刀；细齿铣刀的特点则是与粗齿相反，仅适用于半精加工或精加工。硬质合金立铣刀的齿数因粗齿、中齿、以及细齿而异见（表1-2）粗齿立铣刀适用于钢件的粗铣；中齿立铣刀适用于铣削带有断续表面的铸铁件进行粗铣以及精铣；细齿刀适宜在机床功率足够的情况下对铸铁进行粗铣或精铣。表1-2（单位：毫米）铣刀直径506380100125160200250315400500630齿数粗齿34568101216202632中齿3456810121620

19、263440细齿81012182432405264803) 、开粗时，要选强度高、耐用度好的刀具，以便满足开粗时大背吃刀量、大进给量的要求。4)、精铣时，要选精度高、耐用度好的刀具，以保证加工精度的要求。3、合理选择夹具1 基本要求在数控铣床，一般不需要很复杂的夹具，只需要一个简单的定位，夹紧可以，它的设计原则，使用同样的灯具也万能铣床，数控铣床的特点相结合，提出了一些基本要求。为确保这一进程的所有部分必须要做的事要处理，充分暴露出，夹具需要做的尽量公开，因为夹紧机构元件和加工表面须之间保持一定的安全距离一样，同时要求夹紧机构组件可以低低，以防止与铣床主轴套筒或刀套夹具，刀具干涉处理过程中发生

20、。为了保持的安装位置部件和机床坐标系统和协调程序的一致性方向，夹具应确保机器实现定向安装，还需要组件的表面之间的协调和机器定位坐标保持一定的链接。工装夹具更好的刚性和稳定性。尽量不要在加工过程中使用，以取代夹紧点，当他们在处理更换夹紧点的过程中进行设计，要特别注意不改变破坏夹具或工件的定位精度更换点。2 通用夹具类型数控铣床夹具常用的大致如下：通用组合夹具。适用于小批量生产或中小企业的发展时，数控铣床加工的小部分。特别铣削夹具。这是特别唯一或夹具的设计和零部件制造类似数目，一般在大型或开发必须使用的年产量。其结构是固定的，只需要在一个特定的进程，如夹具设计的特定部分用于应力求简化，使生产时间尽

21、可能短。基于我们所里面都是单件小批量生产，所以我们一般都是用通用夹具，就足可满足加工需要，方便、效率，免去了专用夹具的设计以及加工制造，对于一些特殊零件还可以制作工装。以保证零件的加工精度以及加工效率。在使用通用夹具的过程中对夹具的安装与找正也是相当重要的，下面几点讲讲夹具的安装以及找正：1. 机用虎钳在数控铣床加工中,对于较小的零件,在粗加工,半精加工和精度要求不高时,是利用机用虎钳进行装夹的.机用虎钳装夹的最大优点是快捷,但夹持范围不大.使用机用虎钳安装工件时的注意事项:1)在工作台上安装机用虎钳时,要保证机用虎钳的正确位置.当机用虎钳底面没有定位键时,应该使用百分表找正固定钳口面.2)夹

22、持工件时的位置要适当,不应该装夹在机用虎钳的一端.3)安装工件时要考虑铣削时的稳定性.4)铣削长形工件时,可使用两个夹具把工件夹紧.2. 三爪卡盘在数控铣床加工中,对于结构尺寸不大,且零件外表面为不需要进行加工的圆形表面,可以利用三爪卡盘进行装夹.三爪卡盘也是铣床的通用卡具.3. 圆盘工作台圆盘工作台用来铣削加工比较规则的内外圆弧面零件的装夹. 4. 直接在铣床工作台上安装在单件或少量生产和不便于使用夹具夹持的情况下,常常采用这种方法.使用压板螺母,螺栓直接在铣床工作台上安装工件时,应该注意压板的压紧点尽量靠近切削处,应该使得压板的压紧点和压板下面的支撑点相对应.5.利用角铁和V形铁装夹工件此

23、类装夹方式适合于单件或小批量生产.角铁常常用来安装要求表面互助垂直的工件;圆柱形工件(如轴类零件)通常用V形铁装夹,利用压板将工件夹紧.6. 专用夹具装夹工件在大批量生产中,为了提高生产效率,常常采用专用夹具装夹工件.使用此类夹具装夹工件,定位方便,准确,夹紧迅速,可靠,而且可以根据工件形状和加工要求实现多件装夹.7. 组合夹具装夹工件组合夹具是由一套预制好的标准元件组装而成的.标准元件有不同的形状,尺寸和规格.应用时可以按照需要选用某些元件,组装成各种各样的形式.组装夹具的主要特点是元件可以长期重复使用,结构灵活多样.8. 分度头分度头是铣床的重要附件.各种齿轮,正多边形,花键以及刀具开齿等

24、分度,都可以使用分度头分度.使用分度头和分度头尾座顶尖安装轴类工件时,应使得前后顶尖的中心线重合. 4、确定加工路线加工路线是指数控机床加工过程中，刀具相对零件的运动轨迹和方向。以下为加工路线的选用原则，以及各种铣削的走刀路线（1）加工路线的确定原则在数控加工中，刀具刀位点相对于工件运动的轨迹称为加工路线。确定加工路线是编写程序前的重要步骤，加工路线的确定应遵循以下原则。 1.加工路线应保证被加工零件的精度和表面粗糙度，且效率较高。 2.使数值计算简单，以减少编程工作量。 3.应使加工路线最短，这样既可以减少程序段，又可以减少空刀时间。 此外，确定加工路线时，还要考虑工件的加工余量和机床、刀具

25、的刚度等情况，确定是一次走刀，还是多次走刀来完成加工，以及在铣削加工中是采用顺铣还是逆铣等。 2）辅助程序段的设计 1.轮廓加工的进退刀路径设计在对零件的轮廓进行加工时，为了保证零件的加工精度和表面粗糙度符合要求，应合理地设计进退刀路径。 如图1所示，当铣削平面零件外轮廓时，一般采用立铣刀侧刃切削。刀具切入工件时，应避免沿零件外廓的法向切入，而应沿外廓曲线延长线的切向切入，以避免在切入处产生刀具的刻痕而影响表面质量，保证零件外廓曲线平滑过渡。同理，在切离工件时，也应避免在工件的轮廓处直接退刀，而应该沿零件轮廓延长线的切向逐渐切离工件。 图1 外轮廓加工刀具的切入切出 图2 内轮廓加工刀具的切入

26、和切出铣削封闭的内轮廓表面时，若内轮廓曲线允许外延，则应沿切线方向切入切出。若内轮廓曲线不允许外延（见图2），刀具只能沿内轮廓曲线的法向切入切出，此时刀具的切入切出点应尽量选在内轮廓曲线两几何元素的交点处。当内部几何元素相切无交点时（见图3），为防止刀具在轮廓拐角处留下凹口，刀具切入切出点应远离拐角。 图3 内轮廓加工刀具的切入和切出：如图4所示，用圆弧插补方式铣削外整圆时，当整圆加工完毕时，不要在切点处直接退刀，而应让刀具沿切线方向多运动一段距离，以免取消刀补时，刀具与工件表面相碰，造成工件报废。铣削内圆弧时也要遵循从切向切入的原则。最好安排从圆弧过渡到圆弧的加工路线（见图5，这样可以提高内

27、孔表面的加工精度和加工质量。图4 外圆铣削 图5 内圆铣削 （2）内型腔加工路线设计 铣削内型腔轮廓表面时，切入和切出无法外延，这时铣刀可沿零件轮廓的法线方向切入和切出，并将其切入、切点选在零件轮廓两几何元素的交点处。 图6所示为加工凹槽的3种加工路线。其中图（a）和（b）分别为用行切法加工和环切法加工凹槽的走刀路线；图（c）为先用行切法，最后环切一刀光整轮廓表面。三种方案中，（a）图方案最差，（c）图方案最好。 轮廓加工中应避免进给停顿。因为加工过程中的切削力会使工艺系统产生弹性变形并处于相对平衡状态，进给停顿时，切削力突然减小，会改变系统的平衡状态，刀具会在进给停顿处的零件轮廓上留下刻痕。

28、 为提高工件表面的精度和减小粗糙度，可以采用多次走刀的方法，精加工余量一般以0.2-0.5为宜。而且精铣时宜采用顺铣，以减小零件被加工表面粗糙度的值。图6 凹槽加工走刀路线（3）曲面加工路线的确定 铣削曲面时，常用球头刀采用行切法进行加工。所谓行切法是指刀具与零件轮廓的切点轨迹是一行一行的，而行间的距离是按零件加工精度的要求确定的。对于边界敞开的曲面加工，可采用两种走刀路线。图10所示为发动机大叶片，采用图10（a）所示的加工方案时，每次沿直线加工，刀位点计算简单，程序少，加工过程符合直纹面的形成，可以准确保证母线的直线度。当采用图10（b）所示的加工方案时，符合这类零件数据给出情况，便于加工

29、后检验，叶形的准确度较高，但程序较多。由于曲面零件的边界是敞开的，没有其他表面限制，所以边界曲面可以延伸，球头刀应由边界外开始加工。图7曲面加工的走刀路线 工件的安装定位1 选择基准的三个基本要求：（1） 所选基准应能保证工件定位准确装卸方便方便可靠。（2） 所选基准与各加工部位的的尺寸计算简单。（3） 保证加工精度。2选择定位基准6原则：（1） 尽量选择设计基准作为定位基准；（2） 定位基准与设计基准不能统一时，应严格控制定位误差保证加工精度（3） 工件需两次以上装夹加工时，所选基准在一次装夹定位能完成全部关键精度部位的加工（4） 所选基准要保证完成尽可能多的加工内容（5） 批量加工时，零件

30、定位基准应尽可能与建立工件坐标系的对刀基准重合（6） 需要多次装夹时，基准应该前后统一。二、典型零件的加工方法经过了前几个星期对这边的了解现在已经能对简单的零件进行加工了下面举两个典型零件加工的例子，由于公司加工的零件涉及保密，不能拿到上面来做为例子，只能写一些简单的典型加工方法，不过再复杂的零件也是由这以下的这些方法组合起来加工出来的。1、内轮廓的加工 主要加工出如图二所示的实体,加工工艺简单如下1 钣金 按图下料,弯折达要求,底面校平2 铣削 按图铣中心孔达要求3 表处 (钢氧化)Fe/ct.o GB/T13911-92,按Q/717J637-2009执行4 内转 入库现在我主要讲下我铣工

31、一块的加工方法问题1 装夹 考虑到为薄壁零件,因此采用直接压工作台上加工,在工作台槽缝中放一块合适的定位垫铁定位左侧边这主要考虑到大批量加工效率的问题2 加工 加工中心孔可以采用挖槽,也可以采用外形削来加工中心孔,考虑到加工的效率以及成本的问题,优先采用外形工来搞定.采用外行铣削要注意些问题,就是在加工最后一层工件快要脱离的时候要注意,有可能切削力太大将脱离部分翘起将刀具打坏,甚至将工件报废也有可能.解决这一问题的方法就是在工作台上对刀设为零点,在编程的时候刀具最后深度少下0.1MM0.2MM就行了,这样的话就可以不必去考虑到上诉问题.有的时候我们还可以在工作台上垫一张报纸再将工件放上去,这样

32、主要是为了更好的保护工作台,怕刀具掉刀把工作台给铣了,减少损失! 2、孔的加工 图纸说明加工材料为钛合金，厚度为30MM，直径8.5的通孔在直径60的圆均布！主要介绍直径8.5孔的加工确定装夹用三爪，夹紧后用对刀仪找到圆的中心(如果为了对刀更精确可以考虑用杆杆表或百分表来找圆中心)然后分别用G54和G55坐标系来对中心钻和直径8.5钻头的Z值坐标（利用两个坐标系在大批量加工过程中可以省时间）注意考虑到钛合金属难加工材料粘刀因此选择YG8材料的钻头，进给速度和转速都不能太快！说明一点一般情况下钻孔前一定要先点窝以免孔打偏！打孔直接用宏程序就可以加工出来了%O0008#1=0#2=60#3=29#

33、4=6G17 G40 G80 G90 G54G15 H04G90 G0 X0 Y0 M3Z50#5=0N100 #5=#5+1#6=#1+#5-1*#2#7=#3*COS#6#8=#3*SIN#6G71 Z20G81 X#7 Y#8 Z1.3Q1 R100 M53IF #5 LT #4 N100G80G0 Z60Y100M303、铣方毛坯为直径120MM，高为50MM的铜，将其铣方为长90MM宽60MM高为40MM！首先在电脑上分析以原点画一个直径为120MM的圆，再以这一原点画一个长为90MM，宽为60MM的矩形，如果圆能包容下矩形，则说明能够加工出这个方。这也是一个小小的加工经验，因为有的

34、时候给的材料太小根本就加工不到所需要的方。所以最好在加工前自己先谨慎的检查下，以免造成材料的浪费！当然我现在给的这个毛料是完全能够加工出来所需要的方的！加工方法总结一：首先夹具的选择：虎钳。刀具的选择：直径为160MM的面铣刀。刀具的材料为：YG或YW类的合金刀片！刀具转速：1000R/MIN， 每次的切屑深度3MM，进给速度400MM/MIN（说明一点刀具的转速以及进给速度可以根据实际的加工过程中出现的情况来通过操作面板上的倍率来灵活的调节，以上只是给个加工的经验植）1）、用虎钳夹50MM的两个端面来加工90MM的尺寸，最好两边各加工掉15MM，当然了，如果两个面表面光洁度要求比较高的话在加

35、工的过程中两边最后应留0.1MM并且提高转速来精加工一次，注意在加工第二个面的时候加工过的第一个面为基面和垫铁一定要敲平。（说明一点如果50MM的两个端面如果不平的话，或者加工量为批量的话应该先加工120MM的大面）2）、同样的用虎钳夹90MM的基面来对称的加工到40MM的尺寸。3）、用虎钳夹90MM的两个面，同时用百分表拉直40MM的其中一个面，来加工对应的控据60MM。（当然了，也可以夹40MM的那两个面，以90MM的一个面为基面敲平垫铁露出要加工的部分，用立铣刀来加工）总结说明：如果相应的面有要求的话都应该精加工一次，还有加工过程中基面一定要和垫铁敲平，还有第三步一定要用表拉直，否则加工

36、出来的就可能是平行四边行了。4、 槽的加工方法 图形说明，材料为45号钢，槽深为40MM，未注倒圆角为R6分析：主要因为加工材料为45号钢，为难加工对刀具磨损比较厉害的材料。其次加工的方槽比较大，而且又深。要加工出来必须的考虑到加工的效率问题，同时也要保证到R6的圆角达到要求。如果不去考虑加工的效率，那直接选择一把直径为12的键槽刀即可加工出来，但如果真这样做的话，那不仅磨损刀具，而且效率比较低！考虑到加工的效率和加工的成本问题，在实际的加工过程当中呢，我们会用三把刀具来加工，直径为30MM的钻头，直径为30MM的立铣刀，直径为12MM的立铣刀！现在我主要来说明一下原因：1）：直径30MM的钻

37、头主要是为了来在工件的表面加工出来一个深为40MM的孔，主要考虑到立铣刀不能够垂直下刀，如果采用螺旋下刀的话效率又比较的低，当然了，立铣刀也一定得从加工过的孔的位置下刀2）：直径为12MM的立铣刀主要是为了加工出R6的圆角，直径30MM的立铣刀在挖槽的过程中X Y方向均留点加工的余量再用直径12MM的立铣刀沿着内轮廓来个外形加工，这样加工出来的内轮廓比较光滑。3）：当然为什么不直接用直径30MM的键槽刀来代替钻头和立铣刀呢，这主要考虑到的是加工的效率和加工过程中刀具的磨损问题，因为键槽刀的韧性不如立铣刀（通常情况下立铣刀的切削韧多些，且切削韧不过刀具的中心，相对来讲刚性也就更好些），因此加工过

38、程中的进给速度以及每次的切削深度也不如立铣刀下的多，所以效率就必然要提高了，再就是键槽刀直接从工件的表面下刀的话刀尖更容易磨损，这又必然涉及到经济的问题。特别是在大批量加工类型的情况下优势就更加明显了！加工过程中必须要考虑的两个因素效率和成本，效率提高了，成本降低了，自然企业就更有竞争力。因此选择合理的加工方法对提高企业竞争力有着很大的帮助，也就是说一个企业要想更好的发展那就必须要有高技能的技术人才！5、薄壁件的加工如上零件图，工件材料为HPB59CU，外形倒角为C6，周边壁厚为0.8MM，槽深为38MM，底边壁厚为2MM。毛坯尺寸为长65MM，宽65MM，高50MM。技术要求，注意控制周边壁

39、厚0.8MM，以及底边厚为2MM。这个零件看起来外形确实很简单，有个外形铣削再加上挖槽不就可以加工出来了吗。但在实际的加工过程当中并没有想象的那么容易，这是一个薄壁零件，一不小心就有可能造成工件的报废！这个零件主要就是难在壁厚的控制一块，下面我主要来讲述一下在实际加工的过程中一种合理的加工方法。粗加工，用虎钳夹65MM的两个面，工件高出钳口42MM。用面铣刀轻光上端面0.5MM，加工出外型（外型深度加工为41MM）以及槽，注意加工的过程中内外行各留1MM余量。1、时效，热处理2、精加工，内外形加工加工出零件，注意加工的过程中内外必须同时加工（不能单独先加工出外轮廓再加工内轮廓，否则工件有可能加

40、工穿）3、去夹头，控制高度40MM。（考虑到壁厚比较薄，装夹可能将工件夹变形，因此要专门设计一个工装，刚好塞在槽内，再来加工控制高度）说明一点遇到类似的情况，也可以采用同样的加工方法，主要注意的就是精加工的过程中内外轮廓应该同时来加工，还有一点就是如果加工批量较大的话设计一个工装加工效率会得到很大的提高！总结，有些零件看起来很简单，但在实际的加工过程中却要考虑很多的因素，应此以后要注意实际情况，不能光凭想象来加工！同时要注意多积累经验！6、 曲面的加工方法曲面的加工,我们这边用的编程软件主要是MASTERCAM,在曲面加工中主要需要掌握三种加工方法,平行铣削加工,等高外形加工,曲面挖槽加工即可

41、. 如上图零件用常规的二维加工方法无法装夹将其加工出来,因此就需要用到三维实体加工主要采用平行铣削,由于工程序过多，现就不列出，给出刀路效果图基本零件的加工方法大致就是这样的，不过我们根据零件的不一样来选择不一样的加工方法。6、 总结时光飞逝,当时2009年十一月份到天工公司来的场景还历历在目,转眼就到了2010年的五月份.现在也该回学校了,虽然我在这里只是呆了半年多一点的时间,但我接触到的加工零件的种类可能比有的师傅一生加工的都要多,我们这里加工的零件单一,每天有时候加工上十个不同的零件,并且自己也比较刻苦,几乎车间铣工师傅干过的活我都有了一定的了解,加工思路也比较清晰，在这里半年多的学习自

42、己技术上还是有非常大的提高的我主要总结以下几点1：看图能力比在学校有了明显的提高。2：加工的思路变得比以往要清晰起来，不会再有无从下手的情况。3：对刀具的性能有了更为全面的了解，根据不同的加工类型和材料能够相应的正确的选择刀具的材料以及规格。4：加工经验的积累，现在针对不同的加工材料和刀具类型材料以及规格能够正确地来确定切削三要素（背吃刀量，进给速度，刀具的转速）5：能够做一些基本的加工，比如说铣方，钻孔，铣外形，挖槽。6：能够熟练的应用CAM软件绘图，并且生成加工过程中所需要的相应的CNC程序。当然了，毕竟来这里的时间不是很长，接触到的零件也不是很全面，自己在很多的方面也存在着不足这出。1：复杂的图纸需要花费很长的时间才能看懂，有时还要参照实体才能完全搞懂，因此今后要多看复杂的图纸，将自己的看图能力提升到一个更高的层次。2：薄壁零件，高精度零件，复杂箱体零件的加工经验不足。今后要多上师傅讨教这方面的加工经验。3：手工编程一块比较薄弱，应加强手工编程的学习，尤其是宏程序的学习。不能过分的依赖软件编程。4：要用心去钻研CAM曲面粗加工和精加工（主要是平行铣削，等高外形加工，曲面挖槽加工）并且针对相应的零件正确的选择加工的类型，因为很多时候用以上三种加工方法都能加工出来，那就要考虑到加工效率的问题了。这一块将是以后学习的重点。