平整开卷机维修标准

1、第一章综述（1） 本标准着重针对本厂的开卷机和卷取机设备，虽然各机组的开卷机和卷取机在结构形式上存有差异，但工作原理是一致的。因此从通用维修标准来讲，技术标准是一致的，适用于全厂开卷机卷取机设备维修。分类及功能概述:开卷机设备规格型号及技术参数性能 装配图号：Z2642.00功能：接收钢卷到卷筒上，通过扇形块胀紧钢卷。为了适应钢带对中，开卷机是可移动的，带位移传感器。开卷方式：上开卷移动行程：150 mm最大开卷速度：一档600m/min 二档300m/min 张力范围：一档700-7000kg 二档1400-14000kg由以下部分组成底座：一个减速机底座，一个电机底座，钢板焊接，固定在地面

2、上。 减速机底座带有滑板，在液压缸的作用下减速机本体可沿卷筒轴线方向移动。卷筒：由四个合金锻钢的扇形块组成。 直径：680 -780mm名义直径 762 mm主轴：合金钢制作。旋转接头：为卷筒涨缩提供液压油。侧支撑：用于卷筒端部支撑，通过一个液压缸实现摆动。减速机：高强度螺旋齿轮。齿轮由合金钢制作，热处理。淬火后表面硬度HRC58-60通过气缸实现换挡。减速机由液压缸实现钢卷对中，由CPC控制。 齿轮最短寿命：20000小时 轴承最短寿命：50000小时减速比：一档 i=5.23 二档 i=10.46交流电机：功率750 kW 速度0-500-1310 rpm电机通过以下部件与减速机连接：齿接

3、手、抱闸、带滚动轴承的轴承座、万向接轴。 反弯辊：使钢带反弯曲。两个液压缸实现摆动，摆动由比例阀控制。 控制液压缸压力的比例阀可以调整辊子对带钢的压力。压力根据选择的轧制计划进行预置，取决于带钢宽度、厚度、材料和后张力。带反弯辊的框架固定在基础上。反弯辊组通过液压缸（由比例阀CPC控制），沿卷筒轴向滑动。 一个压力辊：220X 1810mm 压辊为实心辊，由合金钢制作，硬化和回火。淬火硬度为 HRC 58-62。 上压紧辊：通过一个液压缸实现摆动。辊子由一个液压马达和链条驱动。辊子直径：300600 mm 辊子为实心，由合金钢制作，淬火硬度为 HRC 58-60下压紧辊：通过一个液压缸实现摆动

4、。辊子直径：300500 mm 辊子为实心，由合金钢制作，淬火硬度为 HRC 58-60减速机润滑：集中润滑。润滑：采用干油集中润滑。开卷机自动移动系统由以下组成：位移传感器、液压油过滤器 、控制盘。 液压缸参数 名 称数 量（个）规 格（mm）压紧辊(驱动) 摆动缸1160X70X540反弯辊摆动缸2140X100X1050反弯辊移动缸1100X45X310开卷机移动缸(CPC)1250X100X300卷筒涨缩缸 1420X120X124下压辊摆动缸1140X100X725液压马达参数部 位数量（个）排 量（cm3/rev ）转 速（rpm）流 量（dm3/min）备注压紧辊驱动125036

5、090气缸主要参数名 称数 量（个）规 格（mm）减速机换挡1100X25X80 第二章开卷机卷取机的检修周期及检修内容一、开卷机卷取机的检修周期开卷机卷取机的检修周期,一般按表1进行。表1开卷机卷取机的检修周期检修类别检修周期(月)小修(保养)16中修(针对性修理.检查)612大修(针对性检查.更换)1224由于各机组运行工况和环境等因素的不同,开卷机卷取机的相关部件使用寿命各有差异,故可根据实际使用情况,进行调整。二.开卷机卷取机的检修内容1小修1) 检查和紧固各部位螺栓；2）检查修理机体齿轮润滑管路，处理泄漏部位；3）解体清洗，检查卷筒及传动轴；4）联轴器及滑动部位，更换油脂。5）机体滑

6、动侧间隙调整。2中修1）包括小修内容；2）滑板研磨或更换；3）齿联轴器齿面检查，更换；4）齿轮箱清洗，更换密封；5）清洗，检查轴承游隙及齿轮副啮合间隙。6）涨缩液压缸送检或更换。3. 大修1)包括中修内容2)传动轴探伤检查或更换；3)扇形板及卷筒轴同心度检查，进行加工或更换扇形板；4)机体中心线检测,调整。4 安装调试及试运转要求1）机体的安装基准是机组中心线，卷筒轴线必须与机组中心线垂直，其偏差不大于0.05mm/m.2) 卷筒轴线的标高按图纸调整好后误差不对于0.5 mm，其水平度不大于0.05mm/m,如果是双卷筒，则两卷筒的轴线应一致，其偏差不大于0.05mm/m.3) 安装前轴承用汽

7、油清洗,其他零件用煤油清洗,对于油脂润滑部位应涂上润滑脂.4) 必须保证各管道的畅通无阻.5) 试车前应检查所有零部件是否装牢,有无损坏和缺少.接通所有稀油润滑管路,调节好阀门使润滑油畅通无阻地流到所有润滑点.6) 通过旋转接头供油,卷筒全行程涨缩5次应动作灵活无卡阻现象.7) 卷筒在空负荷运转前,应在卷筒涨径状态下捆上3道8#铁丝或在卷筒上加涨环,以20r/min转速正反各转半小时,然后以600r/min转速再正反转各20分钟.8) 转动时,齿轮啮合要求平稳,响声均匀,无冲击振动现象,各密封处及接合面不得漏油.9) 运转灵活平稳,无卡阻现象,启制动、转向正确,电控装置灵敏准确.10) 轴承温

8、升差不大于60.11) 机体来回移动5次,运动灵活无卡阻现象.12) 检查制动器工作情况,严防有松动现象.13) 消除空转试车缺陷后,才可进行负荷试车.第三章主要零部件点检检查方法及周期点检方法及周期主要零部件点检方法点检周期备注齿轮箱齿轮1.听诊、精密2.打开窥视孔检查3.解体、清洗 、压铅 、涂丹 、测量、 检查1.1月2.3月3.1年异音 、异振磨损、断裂侧间隙、啮合面、磨损轴承1.听诊、精密2.解体、清洗、测量 、目视、检查1.2月2.1年异音、异振磨损间隙、窜动间隙卷筒扇形板解体、清洗、测量、目视、 检查6月磨损、划伤斜锲解体、清洗、测量、目视、 检查6月磨损、划伤联轴器内外齿解体、

9、清洗、测量、目视、 检查6月磨损钳口解体、清洗、测量、目视、 检查4月磨损、划伤滑座滑板1.检测2. 解体、清洗、测量、目视、 检查1.3月2.1年间隙磨损、划伤抱闸制动轮测量、目视、 检查6月磨损闸皮测量、目视、 检查6月磨损液压缸送检1年第四章检修作业标准开卷机卷取机作为本厂的重要设备之一，除日常定期对其进行检查外，其零部件在安装、检修时应严格遵循有关技术要求，使设备处于良好的工作状态。本标准主要针对开卷机和卷取机的重要零部件进行说明。附：开卷机卷取机主要零部件及装配关系举列示意简图一轴承类因为在开卷机和卷取机设备上，通常都采用滚动轴承，故在此只对滚动轴承的检修作业标准进行说明。1滚动轴承

10、的常见故障常见故障故障现状故障原因预防措施脱皮剥落轴承内.外圈的滚道和滚动体表面金属成片状或粒状碎屑脱落。轴承承受反复变化的接触应力而引起的轴承疲劳剥伤现象，原因是安装或装配不良.轴承箱和滚道变形.润滑不良及振动过剧等。正确安装磨损 轴承间隙增大，产生振动和噪声。轴承滚道有杂物，润滑不良，装配和运行不当。过热变形轴承工作温度超过170度时，硬度显著下降，承载能力降低，使其机械性能降低，甚至变形或损坏。轴承供油不足或中断，油质不良和轴承安装间隙不当等。保证轴承润滑和油质；正确安装轴承，确保配合间隙；轴承工作温度限制在60度以下。裂纹破碎轴承的内外圈，滚动体，隔离圈出现裂纹或破裂。轴承与轴或轴瓦配

11、合不当，装配不良等。据统计，轴承损坏约60%是因为检修拆装和润滑保养不当造成过热而损坏的。2滚动轴承的检查和更换标准1) 用煤油将轴承洗净擦干，检查其表面的光洁度，有无脱皮剥落、刮伤、斑痕、裂纹和变形等缺陷。若滚动轴承的工作表面出现上述缺陷之一者，应予以更换。2) 检查滚动轴承的隔离圈（保持架）位置是否正常，是否有松动情况。轴承旋转是否灵活。检查方法是用手拨动轴承旋转，然后任其自行减速停止。一个良好的轴承在飞转时，应转动平稳，略有轻微响声，但无振动；停转应逐渐减速停止，停止后无倒转现象。隔离圈与内外圈应有一定间隙，滚动体的形状和彼此尺寸应相同。若不符合上述要求者，隔离圈损坏、滚动卡住，有不正常

12、的声音或手已感觉有松动者，应予以修理和更换。3) 检查滚动轴承的径向间隙和轴向间隙：根据轴承所处的状态不同，其间隙有原始间隙、配合间隙和工作间隙之分。原始间隙是指轴承在未装配前自由状态下的间隙；配合间隙是指轴承安装到轴和轴承座后的间隙。由于配合过盈关系，配合间隙永远小于原始间隙。工作间隙是指轴承工作时的间隙。由于内、外圈温差使工作间隙小于配合间隙；又由于旋转离心力的作用，使滚动体和内、外圈产生弹性变形，工作间隙又大于配合间隙。在一般情况下，工作间隙大于配合间隙。原始间隙的检查测量，在制造厂有专门的仪器设备，但在实际使用单位可以用下列简易方法进行：用塞尺测量（或用压铅丝法测量）：对于向心短圆柱滚

13、动轴承和向心球滚子轴承等径向间隙，可以直接用很薄的塞尺测量。测量时应把塞尺塞进滚子和套圈滚道之间，使塞尺通过或使滚动体滚过铅丝，其塞尺或被压扁的铅丝厚度即为轴承的径向间隙。用手测试：用手拿住外圈来抖动滚动轴承一下，若间隙太大，可以感觉出来。因为一般单列向心球轴承的轴向间隙比径向间隙大712倍，抖动时很容易感觉出来。例如，径向间隙为0.01毫米时,当用手晃动外圈时,轴承上最上一点也将有0.10.15毫米的变动,很容易看出来轴向移动量。间隙测量后，应符合表1的规定，不符合者，应予更换。表1球、柱轴承的径向游隙（间隙）轴承直径（毫米）径向游隙（毫米）新球轴承新柱轴承极限值20300.010.020.

14、030.050.135500.010.020.050.070.255800.010.020.060.080.2851200.020.030.080.100.31301500.020.040.100.120.3滚柱轴承的游隙要比球轴承的游隙大。3滚动轴承的安装要求1）安装前必须检查轴承组合件装配表面加工质量（尺寸，几何精度，表面光洁度等），符合质量要求时，才能安装。2）安装滚动轴承有冷装法和热装法。冷装适用于过盈量不大和小型轴承，装配时施力要均匀；热装用热油加热轴承，油温不应超过100度。无论冷装和热装，轴承与轴肩或轴承座挡肩应紧靠，并与转轴中心线垂直，在轴上不应有晃动和偏斜。轴承盖与垫圈必须平

15、整，并均匀地紧帖在轴承端面上。（如某些设备的技术要求规定有间隙，应按要求留出间隙）3）在装配间隙不可调整的滚动轴承时，在双支撑轴承中，其中一个轴承和压盖间应有间隙，以避免轴在温度增高时伸长而产生轴向移动，使轴承内外圈位移卡住滚动体。轴承端面与压盖间的间隙值一般取0.20.4毫米。4）对于间隙可调的轴承，应按以下规定进行轴向间隙的调整。由于滚动轴承的轴向间隙与径向间隙存在着正比的关系，故调整时只调整它们的轴向间隙，轴向间隙调整好了，径向间隙也就调整好了。双列圆锥滚子轴承和并列使用的单列圆锥滚子轴承的轴向间隙调整按表2规定。表2圆锥滚子轴承的轴向间隙轴承内径d（毫米）轴向游隙（毫米）锥角11度16

16、度的轴承型号27000型大锥角25度29度的轴承30100(1.52)*d/1000(0.71)*d/1000100(1.52)*d/1000(0.40.7)*d/1000向心推力球轴承（6000型）并列使用时，其轴向间隙调整范围应按以下规定：接触角=12度型，轴向间隙为（0.61.0）*d/1000(mm)接触角=26度或36度型，轴向间隙为(0.30.7)*d/1000(mm)注: d为轴承内径(mm)双向止推轴承轴向间隙调整范围：(0.81.2)*d/1000(mm)注: d为轴承内径(mm)5）轴承的最大间隙一般为以上间隙的2倍，达到此数值则轴承报废。5)轴承安装在对开式轴承座上时，轴

17、承盖与轴承底座的接合面应无间隙；轴承外圈与轴承座两侧间为防止卡紧而留出楔形间隙的宽度及深度，一般应符合表3要求。表3滚动轴承与对开式轴承座间的楔形间隙（毫米）轴承外径楔形间隙单面深度楔形间隙宽度1200.1010120260020204000.25307）轴承安装后，旋转轴，轴承应轻快灵活，无卡阻和异常现象。如果转动不灵活，应查明原因并进行消除。转动不灵活的原因可能是：轴装得不正；轴承的外壳紧力过大；轴封密封与轴的摩擦力过大；组装件的配合有问题；轴承径向间隙较小；轴承内部有泥垢、铁屑等杂物；轴颈或轴承外壳的凸肩与轴的中心线不垂直等。4滚动轴承的润滑滚动轴承的润滑方式应

18、根据轴承类型、尺寸和运转条件来决定，低速时采用脂润滑；高速时采用油润滑，特殊情况也可采用固体润滑。由于我厂的开卷机和卷取机运转速度都很高，故滚动轴承的润滑方式均采用齿轮油循环润滑。二传动齿轮类由于本厂开卷机、卷取机使用的传动齿轮均为圆柱齿轮，故本标准部分内容只适用于圆柱齿轮。1齿轮的常见劣化情况齿轮的常见劣化情况有：磨损、点蚀、胶合等。出现此类情况在轻微范围内是较为正常的，但须经常对齿轮的润滑效果、啮合间隙、冲击状况、齿面硬度层等进行检查，并做相应的调整工作，避免劣化状况加剧，从而延长齿轮的使用寿命。2齿轮与轴的装配装配前，应检查齿轮孔与轴配合表面的加工光洁度、尺寸公差和几何形状偏差。齿轮与轴

19、的配合一般为过渡配合或中等以下的过盈配合，并都应用键固定，且轴向定位要适中。对于直齿轮，如果是过盈配合，一般不另加轴向定位；如果是过渡配合或斜齿轮，则必须有轴向定位。齿轮安装到轴上后，其中心线应与轴心线重合，齿轮端面与轴心线垂直，为此应测量齿轮轮缘的径向振摆和端面振摆。齿轮轮缘直径每100mm允许端面振摆在0.050.08mm之间，齿轮轮缘径向振摆范围按表4规定。表4齿轮轮缘径向振摆公差（m）精度等级齿轮直径（mm）20032032550050080080012507708095115811012015019091802002403003啮合齿轮接触精度和齿侧间隙1）啮合齿轮接触精度的检查啮合

20、齿轮接触精度是指齿面沿齿宽和齿高的实际接触程度，可用实际接触面对理论接触面积的百分比表示。实际接触面积小，接触不均匀，就会使齿面的载荷分布不均匀，局部接触应力增大，齿面磨损加剧，缩短齿轮的使用寿命。评定齿轮接触精度的综合指标是接触斑点，即对于一对装配好了的齿轮，将一个齿轮侧面涂上一层红铅粉，并在轻微制动下，按工作方向转动齿轮23转，在另一齿侧面上留下的痕迹斑点。正常啮合的齿轮 ，接触斑点应均匀分布在齿的工作侧面上。接触斑点的范围值按表5规定。表5接触斑点接触斑点精度等级5678按高度不小于%55504540按长度不小于%80706050接触斑点还必须有正确的位置，正确的接触位置应在齿轮的节圆上

21、。对于齿轮啮合的不正确情况见表6。表6齿轮啮合的不正确情况现状（接触斑点）原因处理方法位于齿顶两齿轮中心距过大或铣齿偏深1可能情况下，调整轴线减小中心距。2 修正齿面位于齿根两齿轮中心距过小或铣齿偏浅1可能情况下，调整轴线加大中心距。2 修正齿面。位于齿侧两齿轮轴线扭斜或有齿向偏差1 刮削轴瓦调整轴承座。2 修整有齿轮偏差的齿轮。2）齿侧间隙的检查齿侧间隙是指齿轮副啮合轮齿非工作面间法线方向的间隙。齿侧间隙的作用在于补偿齿轮的加工误差和安装误差，补偿热变形和防止被卡住，保证齿轮自由回转并储存润滑油。齿侧间隙的大小与齿轮模数、精度等级和中心距有关，其数值见表7。表7圆柱齿轮的侧间隙精度等级模数（

22、mm）两齿轮中心线300以下3005005001000侧间隙(mm)710以下0.1.350.150.450.20.55大于100.150.550.20.650.250.8810以下0.150.50.20.650.250.910240.250.90.31.1大于240.20.750.31.10.41.3齿轮由于磨损，侧间隙增大，许容最大侧间隙为安装间隙的34倍齿侧间隙大小在齿轮圆周上应当均匀，以保证传动平稳没有冲击和噪音在齿的长度上应相等，以保证齿轮间接触良好对于圆柱齿轮齿轮副的顶间隙一般为：标准齿廓：.25Mn短齿廓:0.3Mn注: Mn-法向模数齿侧间隙的检查方法有两种：压铅法和千分表法。

23、压铅法在小齿轮上沿齿宽放置两根以上的铅丝，铅丝的直径根据间隙大小选定（一般不宜超过侧间隙的3倍），铅丝的长度一般为35个齿，并用干油粘在齿上。铅丝放好后，均匀转动齿轮，铅丝被压扁，厚度小的是工作侧隙，厚度最厚的是齿顶间隙，厚度较大的是非工作侧隙。其厚度可用千分尺测量。齿的工作侧隙和非工作侧隙之和即为齿侧隙。此法简单适用，测量结果比较准确，应用较多千分表法此法用于较精确的啮合（具体方法略），当测量的齿侧间隙超出规定时，可通过变动齿轮轴位置和刮研齿面来调整。3） 齿面检查齿轮表面通常是经过硬化处理的，齿面硬化层厚度一般为0.1mm，齿轮一旦磨去齿面硬化层则磨损速度将大大加快，所以通常也把齿面硬化层

24、厚度作为齿轮使用许用量。齿轮齿厚磨损可以用固定铉齿厚仪（齿轮规）测得。齿轮磨损的许容量是：第一级小齿轮齿厚磨损10其它级齿轮齿厚磨损2030三联轴器1）联轴器的装配联轴器用于连接不同机械或部件，以便将主动轴的运动及动力直接传递给从动轴。联轴器的装配包括两个内容：一个是将轮毂装配在轴上；另一个是联轴器的找正和调整。轮毂与轴的装配大多采用过盈配合，连接分为有键联接和无键联接（本厂大多采用有键联接形式），装配方法可采用压入法、温差装配法及液压装配法等。（具体过程略）联轴器的找正，是联轴器安装的关键。找正的目的是尽量使机械设备在达到设计要求的运转工况时，两轴的中心线在同一直线上。两轴中心线的同心度偏差

25、过大，将使联轴器本身和传动轴受影响，甚至发生疲劳及断裂事故，同时还会引起设备的振动、轴承的过早磨损、机械部件密封的失效等问题。因此，联轴器装配，总的要求是两轴心线的同心度必须根据联轴器的类型符合相关的规定值。以下仅对两种联轴器进行说明。万向联轴器的装配a 半圆滑块与叉头的虎口面或扁头平面的接触应均匀，接触面积应大于60%。B 半圆滑块与扁头之间的总间隙为=（0.0010.002）*（d+b）(d虎口直径,b扁头厚度),且宜在各配合间隙积累值范围内.可逆转时间隙应取较小值.CL型、CLZ型齿轮联轴器的装配两轴心径向位移、两轴线倾斜和外齿轴套端面处间隙应符合表8规定。表8齿型联轴器轴心径向位移（倾

26、斜）及端面间隙联轴器外形最大直径D（mm）两轴心径向位移不得大于(mm)两轴线倾斜不得大于端面间隙C不得小于(mm)1701800.300.5/10002.52202500.52904300.71/100054905900.91.5/1000外齿轴套端面处间隙C的值,应使外齿端面与端盖在两轴窜动到端面间隙为最大尺寸位置时不接触.装配后应按规定在内腔加注润滑油.2) 联轴器的找正在联轴器安装时,一般容易出现超出上述表8规定值的情况,因此必须对联轴器进行找正,找正方法总的来讲有以下两种:a 用塞尺或直尺测量两联轴节的同轴度误差,利用厚薄规测量联轴节平行度误差.(此方法多用于刚型联轴器)B 利用千分

27、表进行测量(单表法；外圆、端面双表法；外圆、端面三表法；外圆双表法 )。具体找正过程可参考有关资料（检修作业标准），在此略去。四 滑板类开卷机卷取机设备上采用的滑动部位较多，对于滑板的安装和配合要求应严格对待，否则会对设备的运行工况造成影响，甚至会酿成重大事故。1）滑板的装配要求紧固滑板的沉头螺栓头部必须低于滑板表面25毫米；滑板紧固后，背面必须与机体严密贴合，当滑板有定位要求时，必须与定位面接触紧密；滑板工艺面的间隙若无图纸和技术文件的特殊要求，一般按表9规定进行选取；对于开卷机卷取机，滑板不宜加垫片进行间隙的调整；滑板使用一定周期后，应进行配研，滑板与滑板配研时，滑板与滑板的接触面可用涂色法检查。一般25*25(mm*mm)面积上的接触点不得少于23点，接触面积为总面积的608