焦炉烟道气脱硫脱硝一体化

1、焦炉烟气脱硫脱硝技术方案体化2016 年 08 月 15 日第一部分 设计概述一、 设计原则与依据：本项目属于新建项目，将焦炉烟气中含有的二氧化硫、氮氧化物经脱硫、 脱硝处理后，实现尾气达标排放。1、烟气设计参数：（1）烟气流量： 24104Nm3/h；（2）烟气温度： 175；（余热锅炉出口温度）（3）烟气组成：水份：未知，暂定 13%（ v%）；SO2浓度： 200mg/Nm3；NOx 浓度： 700mg/Nm3；2、出口烟气处理目标：（1）SO2浓度： 30 mg/Nm3；（2）NOx 浓度： 100mg/Nm3；二、 工艺选择：根据本项目实际设计参数及工艺条件，本着经济、合理、安全、可

2、靠的原 则确定总工艺流程。来自生产装置的焦炉烟气，经引风机升压后，进入脱硫脱 硝系统，对烟气中的 SO2 及 NOx 采用北京阳光欣禾科技有限公司研究开发的脱 硫脱硝一体化成套技术脱除，净化达标后烟气自塔顶放空。下面针对有关烟气脱硫、脱硝技术，以及烟气脱硫脱硝一体化成套技术介 绍如下：1、烟气脱硫湿式氨法脱硫技术：目前，工业上应用的烟气脱硫技术可分为干法 （含半干法 ）脱硫和湿法脱硫两大类干法脱硫是使用固体吸收剂、吸附剂或催化剂除去废气中的 SO2，常用的方 法有活性炭吸附法、分子筛吸附法、氧化法和金属氧化物吸收法等。干法脱硫 的最大优点是治理中无废水、废酸的排出，减少了二次污染；缺点是脱硫效

3、率 低，设备庞大。湿法脱硫采用液体吸收剂洗涤烟气以除去 SO2，常用的方法有石灰 /石膏法、 钠碱吸收法 (双碱法 )、氨吸收法、铝法、催化氧化和催化还原法等。湿法脱硫所 用设备比较简单，操作容易，脱硫效率高。在此重点介绍湿式氨法脱硫技术。该技术是利用二氧化硫SO2与氨 NH3 在常温下反应，生成亚硫酸铵 (NH4)2SO3，然后氧化生成硫酸铵 (NH4)2SO4 的原理， 对烟气中的二氧化硫进行治理。湿式氨法脱硫技术反应原理为：a、吸收反应过程：(1) (NH4)OH + SO2 = (NH4)HSO3(2) 2(NH 4)OH + SO2 = (NH 4)2SO3 + H2O(3) (NH

4、4)2SO3 + SO2 + H2O = 2NH4HSO3在通入氨量较少时，发生( 1)反应；在通入氨量较多时发生( 2)反应， 而反应( 3)表示的是湿式氨法脱硫反应过程中真正的吸收反应过程。在吸收过程中，所产生的酸式盐 (NH4)HSO3 对二氧化硫 SO2 不具备吸收能 力。随着吸收过程的进行，吸收液中的 SO2 数量增多，吸收液的吸收能力下降， 需要向吸收液中补充氨，使部分酸式盐 (NH 4)HSO3 转变为 (NH 4)2SO3，以保持吸 收液的吸收能力。b、吸收液转换反应过程：(NH 4)HSO3 + NH4OH = (NH 4)2SO3 + H2Oc、副产物氧化反应过程：1(NH

5、 4)2SO3 + 2 O2 = (NH 4)2SO4因此，湿式氨法脱硫技术是利用 (NH4)2SO3-(NH 4)HSO3 溶液不断循环转换的 过程来吸收烟气中的 SO2，此过程中补充的绝大部分氨并不直接用来吸收 SO2， 只是保持吸收液中 (NH4)2SO3 的一定浓度比例。湿式氨法脱硫技术优点是：1) 脱硫效率高，可以满足超低排放要求。2) 脱硫副产物硫酸铵 (NH4)2SO4 可作为氮肥销售，无废水、废渣的排放， 无二次污染产生。3) 脱硫效率随着烟气含硫量增加而增加，即特别适用于高浓度SO2 烟气处理。4) 脱硫效率高，反应速度快，运行阻力小、耗电较少。5) 反应机理简单，技术成熟，

6、可靠性高，对燃料变化的适应性强。6) 脱硫吸收剂氨水，资源丰富，易于采购，储运安全、方便。 湿式氨法脱硫技术缺点是：1) 需要较高的烟气温度，利用该烟气热量蒸发结晶处理反应所得硫酸铵溶 液，生成硫酸铵固体；否则就需要额外增设蒸发结晶装置，使投资及运行费用 增加。2) 工艺过程中水不平衡，需要补充较大量的蒸发水。3) 由于氨的挥发性，容易在脱硫后的尾气中逃逸，与剩余二氧化硫及水蒸 汽形成气溶胶(主要为亚硫酸铵)，不仅造成氨的损失，而且容易造成二次污 染。2、烟气脱硝之强制氧化湿式尿素还原法烟气脱硝技术： 目前脱硝采用的技术有选择性非催化还原脱硝( SNCR)和选择性催化还原 法 (SCR)等。S

7、NCR 脱硝技术是利用喷入系统的还原剂氨或尿素将烟气中的 NOX 还原为 氮气和水蒸汽。采用 SNCR 工艺必须在最适宜的温度区( 9301090)内，以 保证主要反应。当温度超过此范围时，氨容易直接被氧气氧化，导致被还原的 NOX 减少。另一方面，当温度低于此温度时，则氨反应不完全，过量的氨溢出 而形成硫酸铵，易造成空气预热器堵塞并有腐蚀危险。SCR 脱硝技术效率比较高，脱硝技术比较成熟。该技术主要以NH3作为还原剂，在一定温度和催化剂的作用下， NH3 有选择地将废气中 NO 和 NO2 还原 为氮气及水蒸气。在 SCR 工艺中，根据所使用催化剂的催化反应温度，分为高温、中温和低 温三种

8、SCR催化剂。一般高温 300400，中温 200300，低温 150200。在 SCR脱硝装置的运行中，除了还原剂 NH3 作为操作过程中的消耗品外， 催化剂的使用寿命是一个重要的影响因素。催化剂的寿命取决于催化剂活性的衰减速度。催化剂在运行一段时间后， 其表面活性都会有所下降，存在物理失活和化学失活。催化剂物理失活主要是 指高温烧结、磨损、固体颗粒沉积堵塞而引起的催化剂活性破坏；催化剂化学 失活主要是碱金属和重金属引起的催化剂中毒。实际应用中，燃料燃烧产生的炉渣飞灰还会造成催化剂微孔堵塞。由于燃 烧后灰分中氧化钙含量很高，氧化钙生成的硫酸钙吸附在催化剂表面，阻止了 反应物向催化剂表面的扩散

9、及扩散进入催化剂内部，从而导致催化剂活性的降般情况下， SCR 工艺中所采用的催化剂在 23 年左右就需要更换，因为催化剂本身使用量较大，且价格较贵，因此催化剂的使用费用很高。另外， SCR 工艺中需要连续补充氨气，且存在氨气的逃逸问题，操作不当 会产生逃逸氨气而导致的二次污染问题。为了克服以上技术存在的缺点，我公司研究开发了低温湿式烟气脱硝技术 强制氧化 -湿式尿素还原法（ FO-UR）烟气脱硝技术。强制氧化 -湿式尿素还原法（ FO-UR）烟气脱硝技术首先利用臭氧将废气中 含量较大的 NO 部分氧化，生成 NO2，调节 NO2 与 NO 的比例（又称之为氧化 度），然后在脱硝塔中 NO2、

10、NO 与尿素溶液发生还原反应，生成可排放的 N2、 CO2和 H2O。强制氧化 -湿式尿素还原法（ FO-UR）烟气脱硝技术反应原理如下： 首先，烟气中的 NO 和 NO2在气相中生成 N2O3 和 N2O4，具体的化学反应 如下所示：3NO+O33NO22NO+O2 2NO2NO+NO 2N2O3 接下来，生成的产物通过分子扩散作用从两相界面由气相扩散到液相主体。 在液相中形成 HNO2，并分别电离成 H+、NO2-，生成的 NO2-与（NH2）2CO（尿素） 反应生成 N2和 CO2等。具体化学反应如下所示：N2O3+H2O 2HNO 22HNO2+（NH 2）2CO 2N 2+CO2+3

11、H2O综上所述，以上过程简化为以下两部分： 强制氧化反应（部分 NO） O3 + NO = NO 2+O2 氧化还原反应CO（NH2）2 + NO2 + NO = CO2 + 2N2 + 2H2O强制氧化 -湿式尿素还原法烟气脱硝技术优点是：1）烟气脱硝过程中不使用催化剂，因此无催化剂的投资及使用过程中的更 换成本。2）操作温度低，可以在 4070下稳定操作，避免了一般烟气脱硝对高温 的依赖。3）脱硝反应后生成产物为 N2、 CO2 和 H2O，无二次污染物产生。4）脱硝反应过程中脱硝使用化学品是尿素，为固体形态，相对于其它脱硝 过程中要求的液氨等化学品，储运及使用过程中更加安全、环保。5）脱

12、硝反应过程中反应条件温和，设备腐蚀小。6）运行过程中可根据环保要求以及废气中氮氧化物含量随时调整，操作简 便，安全可靠，操作弹性大。强制氧化 -湿式尿素还原法烟气脱硝技术缺点是：1）反应过程中，烟气中的其他成分，如少量粉尘、来自前续工段的少量盐 类等会在尿素循环液中累积，最终有少量含杂质残液需要处理。2）反应过程中生成水，造成脱硝系统水量不平衡水过剩，出现循环液 不断增加的情况，需要处理此增加水量。3）如果进入脱硝系统的烟气水含量为饱和态（如湿法脱硫后烟气），由于 在脱硝过程中烟气温度略有降低，出现冷凝水，亦会造成水过剩问题。3、烟气脱硫脱硝一体化成套技术：考虑到湿式氨法脱硫技术及强制氧化 -

13、湿式尿素还原法烟气脱硝技术本身各 自存在的技术优势及缺点，我公司本着发挥各自优势，克服自身缺点，将二者 工艺过程进行有机地组合及创新，提出了烟气脱硫脱硝一体化成套技术。烟气脱硫脱硝一体化成套技术的基本反应原理是基于湿式氨法脱硫技术反 应原理，以及强制氧化 -湿式尿素还原法烟气脱硝技术反应原理。烟气脱硫脱硝一体化成套技术完全继承和发展了湿式氨法脱硫技术和强制 氧化 -湿式尿素还原法烟气脱硝技术的优势， 解决了二者存在的技术缺点及问题。关于烟气脱硫脱硝一体化成套技术解决的技术问题具体介绍如下：1）湿式氨法脱硫易出现氨逃逸现象，进而引发二次污染问题，此外烟气中 可能存在亚硫酸铵气溶胶问题。 由于后续

14、接强制氧化 -湿式尿素还原法烟气脱硝， 氨及气溶胶被彻底捕集，进入尿素循环液。经过一段时间的累积后随尿素残夜 送至脱硫段。2）强制氧化 -湿式尿素还原法烟气脱硝存在的水不平衡水增加问题， 由 于采用脱硫脱硝一体化技术，该增加水量可以补充到湿式氨法脱硫段。这样既 减少了湿式氨法脱硫段外补水量，又解决了强制氧化 -湿式尿素还原法烟气脱硝 段多余水的处理及排放问题；既减少了设备投资，又降低了装置运行成本。3）强制氧化 -湿式尿素还原法烟气脱硝段排至湿式氨法脱硫段的水中， 除含 有亚硫酸铵及粉尘等杂质外，还有部分尿素。此液体（我们称之为脱硝残液， 或尿素残液）排至湿式氨法脱硫段不仅解决了脱硝段水不平衡

15、问题，而且解决 了残液中杂质处理及排放问题。另外，残液中尿素的带入，使得湿式氨法脱硫 段也可以同时具备部分脱硝功能，可谓一举多得。三、工艺流程图本项目工艺流程图见附件。四、工艺流程简介：1）升压：来自生产装置的焦炉烟气，温度约 175进入本装置。经风机升压后，进入 脱硫脱硝塔。烟气在进入风机前与一定量的臭氧混合，将烟气中的 NO 强制氧化，调节 氮氧化物的氧化度，以保证脱硝效果。2）脱硫：脱硫是烟气脱硫和产生硫酸铵盐的装置。烟气中的 SO2在脱硫段中被吸收除去。 烟气中的二氧化硫与喷淋而下 pH 值 为 5.56.0的脱硫液铵逆流接触，气相中 SO2进入液相与其中部分亚硫酸铵反应 转化为亚硫酸

16、氢铵，脱硫后烟气经升气冒进入脱硝段。脱硫液继续向下流动的 过程中与高温烟气相遇，脱硫液被急剧蒸发浓缩。烟气被冷却至60左右，上升进入脱硫段，浓缩后的脱硫液在塔釜汇集。浓缩后的脱硫液自塔釜溢流至亚铵氧化槽过程中，补入适量氨水，脱硫液 中部分亚硫酸氢铵与氨反应，生成亚硫酸铵，使其保持吸收二氧化硫的能力。在亚铵氧化槽中，液相中的亚硫酸铵被来自罗茨鼓风机的氧化空气中的氧 气氧化为硫酸铵。脱硫液经脱硫循环泵升压后循环使用，经过一段时间的浓缩 富集，当液相中硫酸铵浓度达到 30%左右后，部分脱硫液送焦化厂原有硫铵造 粒车间。3）脱硝：脱硝是烟气脱除氮氧化物的装置。经过脱硫后的烟气再次与一定量的臭氧混合，

17、强制氧化其中的部分 NO，以 调节烟气中氮氧化物的氧化度，然后进入脱硝段。在脱硝段内，含氮氧化物烟气与自塔顶逆流而下的尿素溶液接触反应吸收 烟气中的氮氧化物，并反应成为氮气、二氧化碳和水，达到脱硝的目的，实现 达标排放。尿素溶液循环一段时间后，可根据尿素消耗情况，在尿素溶解槽内溶解适 量尿素，经尿素溶液泵送入脱硝段。第二部分 系统主要设备及参数1、脱硫脱硝塔： 设备形式：填料 /喷淋复合塔； 设备直径： 9000mm； 设备高度： 78m； 操作压力：常压； 设计压力： 0.1MPa； 操作温度： 60； 设计温度： 100； 材质： Q345R/玻璃鳞片防腐； 数量：1 台。2、脱硫循环泵：

18、 设备型式：离心泵； 流量： 650m3/h； 扬程： 35m； 操作温度： 60； 材质：双相钢； 电机功率： 110kW； 数量：3 台（开二备一）。3、脱硝循环泵： 设备型式：离心泵； 流量： 650m3/h； 扬程： 55m；操作温度： 60； 材质：双相钢； 电机功率： 160kW； 数量： 3 台（开二备一）4、尿素溶液泵： 设备型式：离心泵； 流量： 30m3/h； 扬程： 40m； 操作温度： 60； 材质：双相钢； 电机功率： 11kW； 数量：2 台（开一备一）5、清水循环泵： 设备型式：管道泵； 流量： 1000m3/h； 扬程： 5m； 操作温度： 45； 材质： 31

19、6L； 电机功率： 30kW； 数量：2 台（开一备一）6、氧化风机： 设备型式：罗茨风机； 流量： 3.5m3/min；升压： 75kpa； 材质： CS； 电机功率： 7.5kW； 数量：2 台（开一备一）。7、尿素溶解槽： 设备型式：地下槽（带搅拌器）； 设备容积： 50m3； 操作压力：常压； 操作温度： 60； 设计温度： 80； 材质：混凝土防腐； 数量：1 台。8、亚铵氧化槽： 设备型式：地下槽； 设备容积： 180m3； 操作压力：常压； 操作温度： 60； 设计温度： 80； 材质：混凝土防腐； 数量：1 台。9、臭氧机组： 设备形式：空压机 +VPSA+臭氧机组； 臭氧产量： 40