青岛轨道交通号线支架现浇连续箱梁监理细则范本

1、青岛市轨道交通13号线二期工程监理二标 支架现浇连续箱梁监理实施细则项目名称: 青岛市轨道交通十三号线二期工程 编制 审批 日期 2020 . 8 . 18 上海华铁工程咨询有限公司目 录1工程概况11.1 总体情况11.2现浇连续梁工程概况12监理工作依据52.1国家及地方政府的法令、法规52.2规范、标准52.3相关文件63监理工作的流程73.1连续梁工程施工准备阶段的监理工作流程73.2连续梁工程原材料、构配件及设备质量控制监理工作流程83.3钢绞线、锚具、钢筋、混凝土进场监理流程93.4施工过程监理工作流程104监理工作的控制要点114.1支架基础施工监理控制要点114.2 支架施工监

2、理控制要点114.3 支座安装监理控制要点164.4 模板制作及安装监理控制要点174.5钢筋施工监理控制要点194.6 混凝土施工监理控制要点214.7 预应力施工监理控制要点244.8 预应力孔道压浆施工监理控制要点294.9 预应力筋封端施工监理控制要点315监理措施325.1事前控制325.2事中控制325.3事后控制335.4目标控制的措施336安全文明施工监理措施336.1危险源分析及管理336.2安全施工监理366.3文明施工监理4431工程概况1.1 总体情况 青岛市红岛胶南城际轨道交通二期工程土建施工监理02标段范围:1个车站、二个区间全部为高架桥。02标段起止里程:起点里程

3、为YCK42+069.366,终点里程YSK55+559.192,其中2个区间分别为:古镇口站至古镇口南站区间、古镇口南站至港城CBD站区间,桥梁下部结构为直径1.2m钻孔灌注桩基础、矩形承台(部分为扩大基础)、圆形桥墩及双线预应力混凝土宝石形盖梁。1个车站为:古镇口南站,起点里程YSK47+919.112,终点里程YSK48+007.214,全长113.102m。车站下部结构:桩径均为0.8m钻孔灌注桩基础,上部主体结构采用钢筋混凝土框架结构,结构型式采用“建桥合一”四柱框架结构,由上至下分别为站台层、站厅层。1.2现浇连续梁工程概况02标段起点与01施工标段古镇口站相接,终点与03标段与港

4、城CBD站相接；全长里程为全长:13.498Km高架桥梁,现浇连续箱梁三处,两处连续梁为跨越S334省道而设,S334省道规划道路,路宽24.5m,分别与本线夹角31和46,分别为:古镇口站至古镇口南站区间和古镇口南站至港城CBD站区间YSK46+800.281YSK46+9202081(31.5+56+32.5)m双线连续箱梁和YSK53+099.112YSK53+217.852(35.74+50+33)m双线连续箱梁,另一处为古镇口车辆基地出入段线,YSK48+004.112YSK48+154.112(530)m四线连续箱梁。1.2.1箱梁结构1.2.1.1古镇口站古镇口南站区间YSK46

5、+800.281YSK46+9202081(31.5+56+32.5)m双线连续箱梁；(1)箱梁构造本联连续箱梁为跨越S334省道而设,S334省道规划道路,路宽24.5m与本线夹角31,本梁为(31.5+56+32.5)m双线连续箱梁,全长12020梁体为单箱单室变高度箱形截面,跨中梁高2.1m、中支点梁高3.8m、边支点梁高1.1m。箱梁顶宽9.50m、底宽5.006.31m。腹板厚4090cm、顶板厚35cm、底板厚3045cm。顶板设602020的梗肋、底板设20200的梗肋。中支点处设置2020m的横隔墙,中横隔墙设置(12020180cm)的过人洞。箱梁纵向采用全预应力设计,预应力

6、钢绞线用金属波纹管成孔。在结构腹板上设置直径为100mm的通风孔,通风孔处增设直径2020的螺旋筋。在梁底板最低处设置直径为50mm的泄水孔,泄水孔处增设14cm的钢筋环。在梁与墩之间设防震落梁设施。梁体设伸缩缝、泄水管、栏板、轨道预埋筋、接地端子等预埋件。 (2)主要建筑材料 混凝土:梁体混凝土强度等级:C50,封锚混凝土采用补偿收缩混凝土,强度等级:C50,防水采用聚氨酯涂料涂刷,厚度不小于1.5mm,梁顶防水保护层C40纤维混凝土。 钢材:纵向预应力筋采用抗拉强度标准值为fpk=1860Mpa,弹性模量为Ep=1.95105Mpa,公称直径15.2mm,高强度底松弛钢绞线。普通钢筋:钢筋

7、采用HPB300、HRB400两种。 预应力锚具采用夹片式锚具,锚垫板及张拉千斤顶均采用配套产品。预应力管道采用金属波纹管成孔,管道压浆采用不低于M50微膨胀水泥浆。 支座采用CGQZ球形钢支座。 桥面泄水管及盖板采用外径160mmPVC管材。预埋件种类较多按图纸要求预埋,所有预埋件应位置准确,外露部分进行热浸镀锌防锈处理。1.2.1.2古镇口车辆基地出入段线YSK48+004.112YSK48+154.112(530)m四线连续箱梁；（1） 箱梁构造 本梁为530=150m四线连续箱梁,梁体采用单箱四室等高度箱形截面,梁高1.8m、箱梁顶宽21.3m、底宽16.5m,U梁侧梁高渐变为1.2m

8、,底宽渐变为16.869m。箱梁采用斜腹板,腹板厚3555cm,底板厚3040cm,顶板厚30cm,顶板设20200cm的梗肋,底板设20200cm的梗肋。箱梁大、小里程侧分别接U梁和车站,车站侧梁端设600cm变化段,梁高从1.8m变为1.2m。箱梁纵向、横向均采用全预应力理论设计,预应力均采用金属波纹管成孔。在结构每个腹板上设置直径为80mm的通风孔,具体位置检构造图。在箱梁底板最低处设置直径为100mm的泄水孔,底板上表面泄水孔位置设置一定的汇水坡,泄水孔处增设螺旋筋。连续梁纵向利用桥面铺装找坡,横向设置1.5横坡,通过桥墩泄水管排水。位保证梁部结构在地震力等特殊荷载作用下的安全性能,在

9、梁与墩之间设防落梁设施。梁体设伸缩缝、栏板、电缆槽、电缆支架、杂散电流防护、道床、声屏障、动照、通信电缆槽等预埋筋或预埋件。（2） 主要建筑材料 混凝土:梁体混凝土强度等级:C50,封锚混凝土采用干硬性聚合物混凝土,强度等级:C50,防水采用2.0mm聚氨酯涂料,梁顶防水保护层C40纤维混凝土。 钢材:预应力筋采用抗拉强度标准值为fpk=1860Mpa,弹性模量为Ep=195Gpa,公称直径15.2mm,高强度底松弛钢绞线。普通钢筋:钢筋采用HPB300、HRB400两种。 纵向预应力锚具采用夹片式锚具,横向预应力筋夹片式锚具和Pt锚。预应力管道采用金属波纹管成孔,管道压浆采用不低于M50微膨

10、胀水泥浆。 支座采用常温型、耐蚀球形钢支座。 桥面泄水管采用外径160mmPVC管材。预埋件种类较多按图纸要求预埋,所有预埋件应位置准确,外露部分进行热浸镀锌防锈处理。1.2.1.3古镇南站港城CBD站区间YSK53+099.112YSK53+217.852(35.74+50+33)m双线连续箱梁；(1)箱梁构造桥跨布置为(35.74+50+33)m预应力混凝土双线连续梁,全长118.74m。本桥中跨50m跨越S334省道,斜交角度46。S334省道为双向两车道沥青公路,道路7.0m宽。桥面宽度为线间距5m,线路中心至箱梁中心2.5m,桥宽变化范围为9.99.5m,主要体现在两侧悬臂水平段0.

11、2m变至0m。曲线桥梁布置,曲梁曲做布置,梁体延线路右线中心线布置,相应梁体轮廓尺寸均为沿线路右侧中心线的展开尺寸。位于曲线段的梁体轮廓、普通钢筋、预应力钢束及管道均以线路右线为基准线延径向依据曲率进行相应调整,支座亦按径向布置。梁体为单箱单室变高度箱形截面,跨中梁高1.8m、中支点处截面梁高3.2m、两端支点处接U梁,截面梁高1.2m,边支座中心线至梁端0.55m,边支座间距3m,中支座间距2.5m。梁高按曲线变化,圆曲线半径R=185.544m,箱梁顶宽9.99.5m。箱梁横截面为单箱单室斜腹板截面,顶板厚度2850cm、腹板厚度5070cm,底板厚2850cm。全桥共设4道横隔板梁,分别

12、设于中支点,中支点处设置厚2.0m的中隔板,边支座处设置厚3.0m端隔板梁。中隔板设有孔洞。 (2)主要建筑材料 混凝土:梁体混凝土强度等级:C50,封端采用环氧砂浆,顶板防水保护层C40纤维混凝土。 钢材:预应力钢绞线采用高强度底松弛钢绞线17-15.2-1860-GB/T5224-2020,抗拉强度标准值为fpk=1860Mpa,弹性模量为Ep=195Gpa,公称直径15.2mm。普通钢筋:钢筋采用HPB300、HRB400两种。 纵向预应力管道采用金属波纹管成孔,波纹管直径90mm。预应力锚具采用夹片式锚具,锚垫板及张拉千斤顶均采用配套产品。道压浆采用不低于M50微膨胀水泥浆。 支座采用

13、CGQZ球形钢支座。 桥面泄水管及盖板采用外径160mmPVC管材。预埋件种类较多按图纸要求预埋,所有预埋件应位置准确,外露部分进行热浸镀锌防锈处理。2监理工作依据2.1国家及地方政府的法令、法规(1)中华人民共和国建筑法国家主席令第46号；(2)建设工程质量管理条例,国务院令第279号；(3)山东省、青岛市地方规范、规程。2.2规范、标准(1)建设工程监理规范(GB/T50319-2020)；(2)铁路混凝土工程施工质量验收标准(TB10424-2020)；(3)城市轨道交通工程测量规范(GB50308-2020)；(4)钢筋机械连接技术规程(JGJ107-2020)； (5)钢筋焊接及验收

14、规程(JGJ18-2020)；(6)铁路桥涵工程施工质量验收标准(TB10415-2020)；(7)建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范(JGJ130-2020)；(8)建筑施工碗扣式钢管脚手架安全技术规范(JGJ166-2020)；(9)建筑施工门式钢管脚手架安全技术规范(JGJ128-2020)；(10)建筑工程施工质量验收标准(JGJ166-2020)；(11)钢筋混凝土用钢(GB1499.1-2020)(GB1499.2-2020)；(12)客货共线铁路桥涵工程施工技术指南(TZ 20202020)；(13)预应力筋用锚具、夹具和连接器(GB/T14307-2020)；(14)铁路后张

15、法预应力混凝土梁管道压浆技术条件(TB/T3192-2020)；(15)青岛地铁轨道工程施工质量验收标准。 2.3相关文件(1)投标文件及附件；(2)工程建设规划、设计施工图纸；(3)施工合同、监理合同；(4)本项目施工组织(方案)设计、监理规划；(5)山东省、青岛市及业主相关规定及其他有关环境保护、安全与文明施工的规定。3监理工作的流程3.1连续梁工程施工准备阶段的监理工作流程 参加连续梁设计技术交底审查连续梁专业施工组织（方案）设计核验桥梁中线测量成果协助建设单位对连续梁专业施工图会审总监理工程师组织监理人员熟悉设计文件审查开工报告并签署意见审查分包单位资格召开工地例会3.2连续梁工程原材

16、料、构配件及设备质量控制监理工作流程施工单位填报：“建筑材料报验单”“进场设备报验单”监理工程师检查原材料、构配件及设备的合格证、自试记录等对影响使用功能和观感的原材料、构配件及设备进行质量预控不同意：不签认：“建筑材料报验单”、“进场设备报验单”同意：签认：“建筑材料报验单”、“进场设备报验单”监理单位现场检验质量承包单位在指定部位使用 3.3钢绞线、锚具、钢筋、混凝土进场监理流程钢绞线、锚具、钢筋、混凝土进场前施工方报审钢绞线、锚具、钢筋、商混凝土供应单位资质报审表（A3表）钢绞线、锚具、钢筋报审表（A9表）1、 供货单位营业执照2、 企业资质证书3、 产品合格证、准用证4、 必要时的测试

17、数据1、 材料质保单2、 材料试报单3、 施工方复检（验）报告监理审核根据使用部位、功能要求，确定进厂（场）考察必要时委托第三方进行验证试验、工艺试验监理签发审核意见换材料重新报审同意进场使用 不合格合格3.4施工过程监理工作流程明确质量要求,了解施工工艺;“人、机、料、法、环”检查合格;上道工序验收合格；材料、机具准备、人员到位上道工序验收合格(不合格项已整改)；材料抽检、报检签证;钢绞线、工作锚具、钢筋、商品砼按规定抽检(验)、报验；巡查、检测;旁站记录;安全、文明施工检查;工艺规范;按规定报验；不合格项目和施工事故书面指令;坚持四不准原则;事故调查报告；不规范施工影响工程质量;不符合设计

18、、.标准要求;有安全、质量隐患(事故);不符合文明施工要求；验证记录 ,签证消项;设计变更手续、计划调整签证；限期整改,检查、报验;事故报告和处理结果;计划调整报告；全检(抽检)资料真实、准确、完整;合格工程量申报签证;工序验收质保资料真实、准确、完整;中间交工报告(竣工时为施工小结)合格工程量申报；材料监控工序实施过程受控控监理书面指令整改消项工序施工准备放样尺寸准确4监理工作的控制要点4.1支架基础施工监理控制要点4.1.1满堂支架基础处理为提高地基承载力,桥位处地基基础表面必须硬化处理。每孔基础施工时先采用动力触探仪检测地基承载力,地表清理至原状土,再进行硬化处理。现场原地层较弱时,先挖

19、除软弱层,再回填石碴,分层夯实碾压,再现浇混凝土硬化处理。基础处理应有足够的宽度,硬化后的标高根据每孔支架主杆的配料设计,上下托架的合理调节量、钢底模的结构厚度、梁底支撑系统的高度综合合理确定。混凝土硬化面积,每侧需建排水系统,保证排水通畅,现场内不得积水,以防施工过程中雨水浸泡地基而降低地基承载力。4.1.2跨越公路两侧钢管支架基础处理由测量监理工程师复查放出条形基础中心线及平面位置的准确性。条形基础的施工按照桥梁扩大基础施工的质量标准要求进行控制(现场监理控制条形基础施工的各道工序质量:条形基础基地承载力检测、基础处理、模板安装,钢筋绑扎,预埋件安装及养护),同时,检查基础四周排水系统设施

20、的设置,以便下雨时及时外排。4.2 支架施工监理控制要点4.2.1 检查钢管桩立柱及分配梁的刚度、强度及钢管直径、壁厚、纵向弯曲矢高是否符合设计及规范要求。钢管桩安装过程中,检查焊接质量及连接系拼装质量,确保钢管桩整体稳定性。同时,巡视安全防护措施是否到位,对违犯安全操作规程的及时指出纠正。4.2.2支架搭设的注意事项(1)钢管材料、力学性能必须符合国家现行标准的有关规定。重点检查每一根用于支架搭设的钢管外径、壁厚、端面等的偏差,必须符合安全技术规范有关规定。整体结构具有足够的强度、刚度和稳定性。(2)扣件应有生产许可证、法定检测单位的测试报告和产品质量合格证。扣件与钢管的贴合面扣紧时接触良好

21、；旧扣件使用前应进行质量检查,有裂缝、变形的,严禁使用,出现滑丝的螺栓必须更换。新旧扣件均应进行防锈处理。(3)立杆应选用同类管径和壁厚的钢管搭设,严禁不同型号的钢管混合使用；(4)在搭设之前,必须对进场的脚手架配件进行严格的检查,禁止使用规格和质量不合格的杆配件；(5)搭设场地要平整,场地四周设排水沟；(6)脚手架的搭设作业,必须在统一指挥下,严格按照要求进行:按照施工设计放线、设置底座和标定立管位置；从一端向另一端有序的进行搭设,按定位依次竖起立杆,将立杆和纵、横向扫地杆连接固定,并按此要求继续向上搭设；剪刀撑、斜杆等整体拉结杆件应随搭升的架子一起及时设置,纵向扫地杆应采用十字扣件固定在距

22、底座上方不大于2020m处的立杆上,横向扫地杆固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上；在搭设过程中严格按照设计方案进行；不得在支架基础及其邻近处进行挖掘作业。(7)节点应可靠连接,扣件的拧紧程度应控制在扭力距达到4060NM；(8)钢管立杆垂直度应1/300,且应同时控制其最大垂直度偏差不大于50mm；(9)纵向水平杆的水平偏差应1/250,且全架长的水平偏差不大于50mm；(10)为增加支架的稳定性,支架每隔几个间隔要设置纵向和横向斜杆,斜杆底部应撑地。支架外侧沿全高设十字剪刀撑,每道剪刀撑与57根立杆连结。(11)在基础完成后及支架搭设前应对其进行检查验收,同时,在施工过程中要经常检查其安全情况

23、,发现有明显的变形、沉降、压扁、弯曲等情况时,要及时处理。(12)拆除时划分作业区,周围竖立警戒标志,地面设有专人指挥,严禁非作业人员入内。拆除顺序应遵行自上而下,先搭后拆,后搭先拆的原则。(13)支架的搭设和拆除的施工人员必须戴安全帽、系安全带、穿防滑鞋。(14)在支架上进行电、气焊作业时,必须有防火措施和专人看守。(15)作业层面上的施工荷载应符合设计要求,不得偏载、超载,严禁悬挂起重设备。(16)支架的搭设要保证横杆的可靠连接,注意支架与墩身要有可靠连接。支架搭设前,一定要计算好支架的高度,顶托与底托的调节量,使其在可以调节的范围内(2020m)。(17)支架安装完毕后,对分配梁、主梁及

24、支架的牢固性进行检查,检查主梁支点位置的限位固定装置,避免出现移位和滑动。同时,检查顶面高程、宽度是否满足设计要求,以便为安装底模板选配合适的支垫分配梁及支架,准确控制梁底面标高。(18)砼浇筑过程中要有专人巡视支架,随时注意观察支架的变形,并根据情况做好加固。4.2.3可调托座的设置为了使脚手架,以及现浇箱梁标高满足设计要求,在立杆的顶端和底部,要安装上可调托座。立杆底端采用可调底座,顶端采用可调托撑。对可调节托座的使用,应严格按照规范操作。一般情况下,使用可调节支座时,应采取加固措施,设置扫地杆。4.2.4护栏及梯道在搭设脚手架的顶面,即作业平面桥跨纵向左右两侧,为了作业人员的安全,必须设

25、置护栏。护栏采用钢管扣件连接骨架,挂安全网防护。设置的上下梯道,骨架和护栏、踏步,必须焊接牢固。4.2.5荷载试验为确定地基和支架受竖向垂直力压缩引起的下沉量与变形量和梁体底部支架结构整体稳定性。每孔梁要作荷载试验,进行模拟预压,并持荷观测。试验荷载主要是梁体自重,内模重量和施工荷载,其目的是确保工程质量和施工安全。连续箱梁支架安装完毕后,进行对支架与地基的承载力、稳定性、刚度、强度及变形进行检测。通过加载预压消除支架、模板等非弹性变形和地基的压缩沉降影响；预压荷载为最大施工荷载的1.2倍,过程检查预压加载与卸载的流程、加载重及分级加载测量。并对预压成果报告(支架的非弹性变形值)进行复查和签认

26、。同时,根据实测沉降量,调整、优化箱梁底模的预抛值。4.2.6支架预压和沉降观测(1)连续箱梁采用一次落架现浇施工,箱梁施工所采用的支架必须保证有足够的刚度、强度和稳定性,支架下应设置必要的基础,支架应做静载试压,以检查支架的承载能力和变形值。(2)采取整桥预压方案,预压荷载不小于箱梁单位面积最大重量(包括浇筑砼、振捣砼等产生的荷载)的1.2倍,现浇箱梁支架的搭设要求稳定可靠并进行预压,预压期不少于7天,以消除支架的非弹性变形。预压方案需经监理工程师批准后实施,并报备总监办。(3)布点要求,加载前需对支架基础顶、支架底和底模顶进行标高测量,测量点设在支点、梁跨的1/6、1/3、1/2、2/3和

27、5/6处,横向均设5点位。加载时按设计要求分级进行。加载顺序按浇筑次序分段分层、从支座向跨中依次进行。(4)观测频率,加载过程随时对支架和分配支承进行检查。加载完成后由测量人员观测7天,直至支架变形稳定方可分层卸载。卸载后量测支架顶底标高,根据加载前后测量结果计算变形量并绘制支架变形曲线,据此调整模板预拱度和底模标高。(5)观测仪器、人员和数据处理,预拱度计算公式为f=f1+f2+f3,其中f1:地基弹性变形,f2:支架弹性变形,f3:梁体挠度。预拱度最大值设置在梁的跨中位置,并按抛物线形式进行分配,算出各点处的预拱度值后,对底模进行调整。在预压结束、模板调整完成后,再次检查支架和模板是否牢固

28、,松动的扣件要重新上紧。标高测量采用经标定合格的精密水准仪进行。各阶段观测时,测量人员必须及时汇总观测数据和相关资料,并于当日书面上报项目部测量技术主管。上报资料包括:测点平面布置图、测量标高、本次沉降值和累计沉降值,数据分析由项目部测量员会同监理工程师完成。（6） 箱梁支架预压过程加载预压前,首先测量各观测点的标高。采用超载分级预压,超载系数为1.1。加载预压分四级进行,每加载一级持荷1小时在进行下一级加载。第一级、在箱梁各部位加载其所受荷载的50%；第二级、在箱梁各部位加载到其所受荷载的75%、；第三级、在箱梁各部位加载到其所受荷载的100%、第四级、在箱梁各部位加载到其所受荷载的1202

29、0持荷时间不小于7天。每加载一级测量一次各观测点的标高。之后每天早晚各测一次沉降值,连续3天沉降值小于1mm/天则可以卸载。卸载前要测量各点标高,卸载顺序为先跨中后跨端,对称分级卸载；卸载完毕后,再次测量各点标高。为防止砂袋压载时碰到阴雨天气,砂袋吸湿重量增加而引起支架失稳,所以砂袋全部加载完后,应用防雨布覆盖防雨。4.2.7施工过程中的沉降观测4.2.7.1布点要求布点与上相同,不再叙述。4.2.7.2观测频率(1)观测分四次进行:底模铺设前,箱梁底板混凝土浇注后,箱梁顶板混凝土浇注浇注,完成浇注次日。并做好相应记录。(2)观测仪器、人员和数据处理:按照上述内容执行,如沉降数据发生异常则必须

30、停止一切作业,立即上报项目部,待查明原因,采取相关措施方可继续施工。4.2.7.3观测目的通过施工过程中的沉降观测,可以及时了解支架承载情况,确保支架安全。4.3 支座安装监理控制要点4.3.1 支座类型、型号应符合设计要求,支座纵向活动支座、横向活动支座、多向活动支座、固定支座安装位置必须符合设计要求。4.3.2 支座进场后,监理和建设单位及施工单位相关人员根据铁城市轨道交通连续梁球形钢支座(CGQZ)及铁路桥梁支座技术条件的规定,对支座的外观尺寸和组装质量进行检查,并检查产品合格证、附件清单和有关材质报告单或检验报告,必须符合设计要求和相关产品标准的规定。4.3.3 监理巡视检查支座存放和

31、保管是否满足要求。要求搬运和安装过程轻拿轻放,严防磕碰损伤。4.3.4 支座安装前,施工单位检查桥梁跨距、支座中心线的标线位置及预留锚栓孔位置、尺寸和支座垫石顶面高程、平整度,并均应符合设计要求。现场监理要进行全部验收检查。4.3.5 支座安装前检查支承垫石和锚栓孔的凿毛和清理情况。凿毛深度为裸露新鲜的混凝土碎石,面积不小于总接触面积的75%,做到无泥土、无浮沙、无积水和油污等杂物。4.3.6 支座锚栓埋置深度和螺栓外露长度必须符合设计要求,支座锚栓固结应在支座及锚栓位置调整准确后进行施工。4.3.7 支座上下座板必须水平安装,固定支座上下座板应互相对正,活动支座上下座板横向应对正,纵向预留错

32、动量应根据支座安装施工温度与设计安装温度之差和梁体混凝土未完成收缩、徐变量及弹性压缩量计算确定,并在各施工阶段进行调整,当体系转换全部完成时梁体支座中心应符合设计要求。4.3.8 支座安装允许偏差和检查方法 支座安装允许偏差和检验方法 序号项 目允许偏差检验方法1支座中心纵向位置偏差2020m测量2支座中心横向位置偏差10 mm3钢支座下座板中心十字线偏转1 mm固定支座十字线中心与全桥贯通测量后墩台中心线纵向偏差2020m固定支座上下座板中线的纵横错动量3 mm活动支座中心线的纵向错动量(按设计气温定位后)3 mm支座底板四角相对高差2 mm活动支座的横向错动量3 mm4.4 模板制作及安装

33、监理控制要点4.4.1 梁部模板根据设计要求和施工技术方案,采用钢模板和木模进行结合使用。检查模板的强度、刚度、平整度、密封性、稳定性及连接的牢固性是否符合要求,根据梁体的结构尺寸、设计构造检查模板的制作及安装尺寸以及连接的牢固性和加固采取的措施是否满足要求。4.4.2 应要求模板制作前做好分块编号,对应系梁的各个部位。模板加工时,要充分考虑主体需要的预留孔、倒角等的位置和尺寸,做到一次到位,避免在支架上进行模板调整。4.4.3 模板安装前进行表面清理、打磨。并涂同一种类脱模剂。模板棱角处及拼接处,用腻子刮平、打光、涂脱模剂处理,监理在验收时给予重点检查。同时注意检查端模波纹管孔道开孔的位置,

34、必须保证准确。4.4.4 模板安装完毕后,应对其平面位置、顶面标高、纵横向稳定性以及预拱度进行检查,合格后方可进行下道工序施工。模板标高调整时支垫不得采用木楔。4.4.5 浇筑混凝土前进行模板检查和验收,浇筑过程督促施工单位安排专人对模板进行巡视检查。4.4.6 模板拆除时要求严格按照拆除顺序和安全措施进行,并要求进行分类妥善存放。侧模板拆除在混凝土强度达到设计强度的80%以上,底模拆除按设计要求混凝土强度达到100%,且张拉、注浆完成达到规范规定的强度。同时混凝土芯部温度与表层温度、表层温度与环境温度之差小于15可进行拆模作业。模板安装尺寸允许误差序号项 目允许偏差(mm)检验方法1轴线位置

35、5尺量每边不少于2处2表面平整度52m靠尺和塞尺不少于3处3高程5测量4模板的侧向弯曲L/1500,且小于15拉线尺量5两模板内侧宽度+10,-5尺量不少于3处6梁底模拱度+5,-2拉线测量7相邻两板表面高低差2尺量4.5钢筋施工监理控制要点4.5.1 钢筋原材进场要提供出场质量合格证明和试验报告单,对进场的钢筋按照规定及时进行外观检查和复验,未经检查和复验或复验不合格的原材不得用于工程实体。对进场钢筋完成有关材料力学试验,试验合格后方可使用,并及时由资料员完成有关内业资料与台帐。钢筋成型后,必须分开挂牌堆放,避免混淆。4.5.2 监理工程师要应检查焊工的焊工考试合格证,在正式焊接前要进行现场

36、同条件试焊,合格后方可进行生产。4.5.3 监理工程师必须熟悉图纸,明确钢筋的品种、数量、型号、规格、焊接或绑扎要求,明确钢筋安装的位置、特殊条件下的处理要求以及对设计变更、图纸会审提出配筋变化的规定,避免遗漏或发生安装错误。4.5.4完成箱梁底模标准平台后,即可进行钢筋绑扎。本工程箱梁钢筋分为箱梁底板、顶板、侧板、横隔板钢筋等几部分。箱梁分二次绑扎成型,第一次绑扎箱梁底、侧板钢筋、横隔板,第二次绑扎箱梁顶板钢筋。所有钢筋均采用工厂加工汽车运输到现场安装垂直运输采用汽车吊。钢筋加工前监理工程师应检查钢筋下料、加工的详细技术交底,要求现场布设标示标牌并画出钢筋大样图,检查钢筋的型号、规格、尺寸、

37、数量是否符合设计要求,对钢筋加工过程经常进行巡视检查,发现问题及时通知施工单位进行整改。钢筋的加工精度要满足“钢筋加工允许偏差和检查方法”中的规定(见表)。 钢筋加工允许偏差和检验方法 序号名 称允许偏差(mm)检验方法1受力钢筋全长10尺量2弯起钢筋的弯折位置203箍筋内净尺寸3 4.5.5 钢筋绑扎过程中监理工程师应经常进行巡视检查,注意绑扎过程钢筋的数量、型号、安装位置、焊接或绑扎的质量及钢筋锈蚀的处理,发现问题及时通知施工单位进行整改,做好过程控制。绑扎时要保证钢筋固定正确位置,检查保护层混凝土垫块或采用高强砂浆垫块到位情况,另外绑扎的铁丝头和铁丝尾是否外露,避免导致混凝土表面生锈,混

38、凝土开裂等现象。绑扎的钢筋骨架必须具有足够的刚度和稳定性,以便浇筑混凝土时不至于松散、移位、变形,必要时在钢筋骨架的适当位置加以电焊或增设加强钢筋。4.5.6 钢筋绑扎完成后,必须在施工单位自检合格的基础上进行检查验收。检查验收应符合铁路混凝土工程施工质量验收标准(TB10424-2020)的规定。钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法序号名 称允许偏差(mm)检验方法1受力钢筋排距5尺量两端、中间各一处2同一排中受力钢筋间距(梁)103分布钢筋间距20尺量连续3处4分布筋间距20箍筋间距105弯起点位置(加工偏差2020m包括在内)30尺 量6钢筋保护层厚度cc30mm10、0尺量两端、

39、中间各2处30mm5、0 其中,规定要求保护层垫块的采用同等强度的砂浆垫块,垫块布置按不少于4个/；钢筋绑扎采用十字交叉满绑,不允许采用梅花跳绑。 4.5.7 检查箱梁顶面伸缩缝、防撞墙等的预埋钢筋,应保证预埋位置准确,切忌漏放。泄水孔、通风孔、综合接地钢筋、张拉槽口及设计图上其它预埋件的预埋,特别预应力束锚固端的安装检查,应严格根据施工设计图纸进行验收。检查预应力束的锚垫板与钢筋相对情况,若安装困难,钢筋可适当移位,预应力筋位置相冲突的部分钢筋,是否根据钢筋受力特性按设计要求作避让,不得随意切断。检查与梁体钢筋如与预应力孔道、预留孔洞、预埋件相碰,适当移动梁体钢筋的位置保证预埋位置正确。必须

40、保证锚垫板位置的准确并与预应力管道的垂直,避免张拉时受力不均发生碎裂。预埋件在模板上的允许偏差和检验方法应符合铁路混凝土工程施工质量验收标准(TB10424-2020)的有关规定(见表)。 预埋件在模板上的允许偏差和检验方法 序号项 目允许偏差(mm)检验方法1预留孔洞中心位置10尺量尺寸0,+10尺量不少于2处2预埋件中心位置3尺量外露长度0,+104.6 混凝土施工监理控制要点4.6.1 混凝土施工所用的水泥、掺合料、外加剂、骨料等原材料进场必须有合格证明文件,并经见证取样复验合格后方可使用。4.6.2 选定的配合比强度等级、耐久性要求必须满足设计和规范要求,采用集中厂拌,并严格控制计量和

41、拌合时间。混凝土到达现场后必须具备质保书与混凝土级配通知单,现场要随机抽样,测定混凝土坍落度并及时制作试块,对坍落度与级配不符合要求的混凝土必须及时退货,并由资料员及时完成有关内业资料与台帐。4.6.3 现场采用泵送混凝土和滑槽入模方法进行施工。混凝土坍落度要严格控制。浇筑前必须将模内杂物、积水清除干净。采用泵车输送灌注混凝土时,用减速漏斗(或软管)将混凝土灌注到模板内,应避免直接将混凝土堆积在预应力筋管道上。4.6.4混凝土(泵送)坍落度一般控制在182cm,混凝土初凝时间一般大于浇筑时间,混凝土搅拌时应采取措施控制混凝土拌制温度。拌制混凝土时,应根据当时的气温条件,调整拌和用水温度,气温低

42、时采用热水拌和,但水温不宜高于60,混凝土的入模温度不宜低于5；气温高时采用低温水拌制,并采取对骨料用凉水冲洗降低石料温度,从而降低混凝土拌和温度措施,夏期施工时,混凝土的入模温度控制在530之间(低于5采取冬季施工措施,高于30采取夏季施工措施)。混凝土每盘搅拌时间宜为9012020冬季施工应适当延长。4.6.5混凝土施工要对称、均衡浇筑,混凝土施工配合比、浇筑顺序、振捣,必须严格按照施工工艺操作。浇筑时每层混凝土的厚度不宜大于30cm,上下两层间隙时间应尽量缩短,在振捣时要将插入式振捣器的振动棒稍伸入到下层混凝土。振捣时间应以被振捣混凝土表面停止沉落和表面气泡不再显著发生为度。振捣时振动棒

43、不得碰损预应力管道及钢筋骨架,并与模板保持一定距离。振捣时不得摇动钢筋,否则会影响下层混凝土与钢筋的握裹强度。浇筑混凝土采用插入式振捣器进行捣实,振捣器的插入要紧跟混凝土的入模,防止漏振与过振。现场必须配备足够的施工人员与施工机具。为防止箱梁内膜上浮,先浇筑箱梁底板,用平板振动器拖震密实,振不到的地方用插入式振动器插振。间隔一定时间后浇腹板混凝土,两边对称分层浇筑,用插入式振动器振捣密实。在浇筑腹板的同时,箱梁内的底板要有专人把多余混凝土铲出抹平收面。4.6.6 混凝土浇筑过程要派专人进行巡视检查支架及模板的变化情况,发现异常立即停止浇筑,并及时进行处理。4.6.7混凝土浇筑完成后,做好顶面高

44、程的控制并监督进行顶面抹平,对见证的混凝土试件监督进行妥善管理。 4.6.8雨季施工时必须提前掌握天气变化情况,如有大雨不得进行混凝土施工。现场必须准备足够的雨布,以备在浇筑混凝土过程中突然下大雨时可以遮蔽。4.6.9混凝土浇筑完成后及时进行覆盖洒水养护,应保持混凝土表面始终湿润,养护时间不得少于7d,养护期间做好梁体混凝土温度的监测,监理工程师要巡视养护情况并监督测温工作。外侧模和内模要待混凝土强度达到规定强度后方可拆除。底模板必须待预应力筋张拉、注浆完毕后方可脱模。4.6.10混凝土结构外形尺寸偏差和检验方法应符合铁路混凝土工程施工质量验收标准(TB10424-2020)的有关规定(见表)

45、。结构外形尺寸允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差(mm)检验方法1轴线位置10尺量每边不少于2处2表面平整度82m靠尺和塞尺不少于3处3高程10测量不少于2处4垂直度h/1000,且小于20吊线尺量5截面尺寸+2020尺量不少于3处6预留孔洞中心位置15尺量尺寸+15,07预埋件中心位置5外露长度+10,0 4.7 预应力施工监理控制要点4.7.1 锚具(包括锚具、夹片、锚垫板和螺旋筋)的规格、型号及其内在质量应符合设计及规范要求。锚具、夹具在交货前应有厂内产品质量控制性检验的出厂检验报告和产品合格证。进场时检查锚具、夹具和连接器的外形尺寸、硬度、静载锚固系数等性能试验,按每5000套为一批

46、,不足5000套也按一批计,每批抽检一次。外观和外形尺寸检查每批抽检10%,且不少于10套；硬度试验每批抽检5%,且不少于5套；静载锚固系数性能试验每批一次(3套)。检验合格后方能使用。4.7.2预应力钢束采用高强度低松弛钢绞线,抗拉强度标准值fpk=1860MPa,公称直径15.2mm。预应力锚具应有出厂合格证和试验报告单,并在进场时进行外观检查,预应力材料进场后安装规范要求进行平检或见证检验。钢绞线按照同牌号、同炉罐号、同规格、同生产工艺、同交货状态的预应力筋每30t为一批,不足30t也按一批计。检验钢绞线的破断负荷、屈服负荷、弹性模量、极限伸长率等指标。4.7.3预应力管道采用内径90m

47、m金属波纹管,波纹管应有出厂合格证,使用前逐根进行外观检查,并按要求抽检波纹管内径和钢带厚度,进行弯曲抗裂试验和灌水试验,检验合格后方能使用。4.7.4 进场的钢绞线及配套设施应存放于干燥处,避免潮湿锈蚀,工地存放应高出地面2020m以上,并及时盖好,在搬运过程中避免机械损伤和锈蚀,制作安装时避免污染和电火花损伤。4.7.5在安装预应力管道时检查定位网片及定位坐标是否符合设计要求；验收重点检查接头处处理是否规范,波纹管是否有损坏或孔洞,与锚具之间的缝隙是否堵塞、密封,锚具与断头模板是否密贴,安装的型号、位置是否符合设计要求；当预应力束管道与梁体钢筋相碰时,应允许优先保证预应力孔道的位置正确,适

48、当移动梁体钢筋位置。确保预应力管道的准确性和防止浇筑过程漏浆。 4.6.6预留孔道位置偏差和检验方法应符合下表要求:预留孔道位置允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差(mm)检验方法1纵向孔道4尺量两端、跨中、1/4跨、3/4跨各处2横向孔道尺量两端4.7.7预应力钢束的长度控制,对照设计图纸中钢绞线长度复核实际下料长度通过计算考虑锚夹具长度、千斤顶长度、工作长度等各种因素(下料长度工作长度+预留长度),满足要求后方可允许安装,下料应放在平整的水泥地面上进行。钢绞线的切割采用砂轮机切割,严禁采用电焊或氧气乙炔切割。预应力筋下料长度的允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差(mm)检验方法1钢绞线与设

49、计或计算长度差10尺量束中各根钢丝长度差54.7.8钢绞线编束(1)预应力钢绞线的下料场地在下料前须进行平整,然后上铺竹篱笆。钢绞线在其上进行下料,下料场所须用脚手做一个工作棚,上盖油布布遮盖,以防钢绞线近水生锈。(3)钢绞线下料时必须保证钢绞线顺直,不得有扭曲、弯曲。并用梳丝板理顺钢绞线。(4)预应力筋按设计要求编束,用2020丝每隔1米左右绑扎牢固。(5)钢绞线编束时钢绞线之间不得互相扭结在一起,须顺直。编束采用如下方法:将完成下料的钢绞线,用2020丝在钢绞线上扎紧,宽度1.52.0cm,绑扎间距如下:两端张拉的钢绞线,在两端5cm扎一道,然后从两端向中间70cm各扎一道,再向中间202

50、0m各扎一道,梁中间部分钢绞线每100cm扎一道。(6)完成下料编束后成束的钢绞线上,挂上标牌注明梁号、管道号及钢绞线长度,然后盖上油布,待以后穿束。(7)穿束前应对锚垫板和孔道进行检查,锚垫板位置应正确,孔道内应畅通,无水份和杂物,可用空压机清理孔道。 系梁的预应力筋穿束必须等混凝土浇筑完成后进行。穿钢束前应进行预应力管道清理,孔内应畅通,无水和其它杂物。4.7.8钢绞线穿束(1)钢绞线束的穿束由人工穿束时,在穿入端钢丝环上系上6软钢丝绳,后端人员抓住钢绞线束往前送,前端人用力拉,直到钢绞线束前端伸出长度达到要求为止。(2)穿束机进行穿束时,钢绞线在进入管道及出管道时应顺着管道角度,在机械穿

51、束时通过调整滑轮的高度来满足。(3)穿束前应该对钢绞线的孔道、梁号及钢绞线长度编号,方可穿入。(4)钢绞线穿束完成以后,不得有电焊作业接近。(5)钢绞线束的穿束在张拉前进行,不宜早于3天,以免垃圾、雨水漏入孔道内,影响张拉和引起钢束锈蚀。 4.7.8预应力钢束张拉 在预应力张拉前,必须提供混凝土强度试验报告,确认混凝土设计强度达到95、混凝土弹性模量100%,且养护龄期满足不少于7d的要求,方可进行张拉施工；同时所有预应力张拉均要求伸长量与张拉力双控,通过实验测得E值,校正设计伸长量,要求实测伸长量与设计伸长量两者误差在6%以内；实测伸长量需扣除非弹性变形引起的全部伸长量。(1)锚具及千斤顶安

52、装锚具在使用前,在厂方提供质量保证书的情况下,还须对锚具硬度进行校验,锚具在使用前应严格保养、检验合格后方可使用。锚具安装时,锚环内侧及锚塞上不得粘有杂物。安装千斤顶固定钢绞线后对中锚环,打紧千斤顶上夹紧钢丝的楔头,然后进行张拉。锚具和夹片在使用前应进行外观检查,不得有裂纹,锈蚀锚板或夹片在安装时要清理垃圾和杂物。张拉时要保证工作锚与工具锚、工具锚与锚垫板、锚垫板与波纹管的中心重合。安装工具锚时要保证工具锚与工作锚间钢绞线无扭转,安装夹片时,须保证每7根一小束之间钢筋不得交叉扭结,两块夹片间隙处不得夹有钢丝,两夹片端部应平齐,穿束后不得再在钢绞线上烧电焊。（2） 张拉设备及配套机具及其校验张拉

53、设备:张拉油压表；顶压油压表；油泵；输油管。灌浆设备:灰浆灌浆泵；稳压阀及压浆咀。张拉设备校验:张拉设备在使用前须进行系统校验,校验其张拉千斤顶的吨位及各级额定吨位的应力(MPa),所用的千斤顶吨位和油表精度是否满足规范要求。千斤顶额定张拉力宜为预应力筋张拉应力的1.2-1.5倍,油表的精度不低于1.0级,油泵的油箱容量宜为张拉千斤顶总输油量的1.5倍,额定油压数宜为使用油压数1.4倍。千斤顶校正有效期限为1个月且不超过2020张拉作业(过程控制)。（3） 预应力钢束张拉要求张拉前检查梁体的混凝土是否达到规定的强度(张拉时混凝土实际强度和弹性模量视工艺试验而定),方可进行预应力筋的张拉,并检查锚具及钢绞线数量的安装是否符合设计要求,孔道口及锚垫板表面清理是否干净。张拉工艺:张拉初始初应力2020钢绞线上划线做标记,测伸长值初读逐级加载至设计张拉应力100%测伸长量)持荷5分钟后锚固回油至零锚固。张拉顺序:先纵向、后横向(古镇口车辆基地出入段线(530)m四线连续箱梁),纵向预应力筋张拉顺序为,先腹板、再顶板、后底板、从外向内、左右对称张拉。横向预应力张拉,应在梁体两侧