塑料模设计说明书

1、上海XX大学毕业设计（论文）目录摘要 00引言 2矚慫润厲钐瘗睞枥庑赖。1零件分析 3聞創沟燴鐺險爱氇谴净。2塑件的分析 3残骛楼諍锩瀨濟溆塹籟。2.1 PBT的属性 4酽锕极額閉镇桧猪訣锥。3注射机的型号和规格选择及校核 5彈贸摄尔霁毙攬砖卤庑。3.1注射机的选用 5謀荞抟箧飆鐸怼类蒋薔。3.2注射压力的校核 6厦礴恳蹒骈時盡继價骚。3.3锁模力的校核 6茕桢广鳓鯡选块网羈泪。4分型面的选择 7鹅娅尽損鹌惨歷茏鴛賴。4.1分型面的形式 7籟丛妈羥为贍债蛏练淨。4.2分型面的选择原则 7預頌圣鉉儐歲龈讶骅籴。4.3选择水平分型面 8渗釤呛俨匀谔鱉调硯錦。5型腔数目的决定及排布 8铙誅卧泻噦圣骋

2、贶頂廡。5.1型腔数目的确定 8擁締凤袜备訊顎轮烂蔷。6浇注系统的设计 8贓熱俣阃歲匱阊邺镓騷。6.1浇注系统的组成 8坛搏乡囂忏蒌鍥铃氈淚。6.2浇注系统各部件设计 9蜡變黲癟報伥铉锚鈰赘。7成型零件的工作尺寸计算 13買鯛鴯譖昙膚遙闫撷凄。7.1凹模的结构形式 13綾镝鯛駕櫬鹕踪韦辚糴。7.2凸模的结构形式 14 驅踬髏彦浃绥譎饴憂锦。7.3成型零件的工作尺寸计算 14 猫虿驢绘燈鮒诛髅貺庑。8导柱导向机构的设计 16 锹籁饗迳琐筆襖鸥娅薔。8.1导向机构的形式 17 構氽頑黉碩饨荠龈话骛。8.2导柱的设计 17 輒峄陽檉簖疖網儂號泶。8.3 导套 19尧侧閆繭絳闕绚勵蜆贅。9脱模机构的设

3、计 20 识饒鎂錕缢灩筧嚌俨淒。9.1脱模机构的含义 20 凍鈹鋨劳臘错痫婦胫籴。9.2脱模机构的分类及选用 20 恥諤銪灭萦欢煬鞏鹜錦。9.3脱模机构的设计原则 20 鯊腎鑰诎褳鉀沩懼統庫。9.4推杆的结构形式及形状 21 硕癘鄴颃诌攆檸攜驤蔹。9.5推杆的固定方式 22 阌擻輳嬪諫迁择植秘騖。9.6排列方式 22 氬嚕躑竄贸恳彈濾颔澩。10侧向抽芯机构 24 釷鹆資贏車贖孙滅獅赘。10.1工作原理 24 怂阐譜鯪迳導嘯畫長凉。10.2斜导柱的设计 25 谚辞調担鈧谄动禪泻類。10.3导轨的设计 26 嘰觐詿缧铴嗫偽純铪锩。10.4滑块型芯的设计 27 熒绐譏钲鏌觶鷹緇機库。11模架 28

4、鶼渍螻偉阅劍鲰腎邏蘞。11.1模架的选择 28 纣忧蔣氳頑莶驅藥悯骛。11.2型腔壁厚和支承板设计 29 颖刍莖峽饽亿顿裊赔泷。11.3开模行程与推出机构的校核 29 濫驂膽閉驟羥闈詔寢賻。iii上海XX大学毕业设计（论文）塑料模一一结构设计12排气系统的设计 错误！未定义书签 。 銚銻縵哜鳗鸿锓謎諏涼13温度调节系统的设计13.1冷却系统设计13.2冷却时间的确定 13.3冷却系统设计原则 13.4冷却系统的结构形式谢 辞30挤貼綬电麥结鈺贖哓类。30赔荊紳谘侖驟辽輩袜錈。31塤礙籟馐决穩賽釙冊庫。31裊樣祕廬廂颤谚鍘芈蔺。31仓嫗盤紲嘱珑詁鍬齊驚。32绽萬璉轆娛閬蛏鬮绾瀧。33骁顾燁鶚巯瀆

5、蕪領鲡赙。参考资料#上海XX大学毕业设计（论文）塑料模一一结构设计摘要模具是工业生产中的重要工艺装备模具工业是国民经各部门发展的重要基础之一。塑料模具是指用于成型塑料制件的模具，它是型腔模的一种类型。模具设计水平的高低、加工设备的好坏、制造力量的强弱模具质量 的优劣，直接影响着许多新产品的开发和老产品的更新换代，影响着产品 质量和经济效益的提咼 。 瑣钋濺暧惲锟缟馭篩凉。模具是工艺生产中的重要工艺装备，模具工业是国民经济各部门发展 的重要基础之一。塑料模是指用于塑料成型的模具，它是型腔模的一种类 型。模具设计水平的高低、加工设备的好坏、制造力量的强弱、模具质量 的优劣，直接影响着许多新产品的开

6、发和老产品的更新换代，影响着产品 质量和经济效益的提高。美国工业界认为“模具工业是美国工业的基石”， 日本则称“模具是促进社会繁荣富裕的动力” 。 鎦诗涇艳损楼紲鯗餳類。本次毕业设计的题目是：支架塑料模结构设计。设计主要是通过对塑 件的形状、尺寸及其精度的要求来进行其塑料模的结构设计。塑料模的结 构设计主要包括塑件成型位置及分型面的选择，模具型腔数的确定，型腔 的排列和流道布局以及浇口位置设置模具工作零件的结构设计，侧分型与 抽芯机构的设计，顶出机构的设计，拉料杆的形式，选择排气方式设计， 最后绘制完整的模具装配总图和主要的模具零件图 。栉缏歐锄棗鈕种鵑瑶锬。本文通过一些公式计算和相关的理论知

7、识，从而设计出此模具应采用一 模四腔，阶梯型分型面，顶杆脱模机构等设计结构来符合支架塑件的各项技术指标。 辔烨棟剛殓攬瑤丽阄应关键词：塑料模具，抽芯机构1支架塑料模设计结构设计XXX0引言回顾我国模具行业这几年来的发展，国内的模具制造业总体发展水平 良好，企业加工水平得到很大提高，出口创汇能力大大增强，既在国内市 场抵抗住境外厂商的挤压，又在国际市场上表现出较强的竞争力 。峴扬爛滾澗辐滠兴渙藺。据相关研究部门调查得知，欧洲模具设计和生产的时间要分别比中国 快44%和61%左右，但中国模具设计和生产的成本却只有欧洲同行的91%,因为中国的劳动力成本低廉，对部分国外客户有着很强的吸引力。同时， 欧

8、洲及世界各国之间的模具竞争也相应加剧，像德国近两年半内的模具整 体价格就下降了 25%左右。据统计，前些年全球58%的模具是由德国等西欧 国家生产，中国等亚洲国家的比例只占到1%,但今后东欧国家的模具将会 有较大幅度的增长，而亚洲国家的生产比例将提高至22%左右。现在，在电子、汽车、电机、电器、仪器、仪表、家电和通讯等产品中，60% 80%的零部件都要依靠模具成形 O 詩叁撻訥烬忧毀厉鋨骜。从1997年开始，我国模具工业产值也超过了机床工业产值。而塑料模 具的产量和水平发展十分迅速，高效率、自动化、大型、长寿命、精密模上海XX大学毕业设计（论文）具在模具产量中所占比例也越来越大。鉴于中国廉价劳

9、动力成本的优势和则鯤整体经济持续快速发展的良好势头，中国模具发展的前景将十分广阔愜韋瘓賈晖园栋泷。1零件分析图1.1零件三维图此产品是线圈骨架，结构复杂，壁厚均匀，尺寸精度要求较高，而且 有较高要求的表面质量和尺寸稳定性的要求。采用整体式，可加强整体强 度。设有侧向抽芯机构。塑料选用尼龙 胀鏝彈奥秘孫戶孪钇賻。零件体积V=1.429cm3零件质量M=11.49g2塑件的分析2.1 PBT的属性聚对苯二甲酸丁二醇酯，英文名polybutylece terephthalate简称PBT), 属于聚酯系列，是由14丁二醇(1.4-Butylene glycol)与对苯二甲酸(PTA)或 者对苯二甲酸

10、酯(DMT)聚缩合而成，并经由混炼程序制成的乳白色半透明到 不透明、结晶型热塑性聚酯树脂。与 PET 一起统称为热塑性聚酯，或饱和 聚酯。PBT理化特性PBT为乳白色半透明到不透明、结晶型热塑性聚酯。具有高耐热性、韧性、 耐疲劳性，自润滑、低摩擦系数，耐候性、吸水率低，仅为0.1%，在潮湿环境中仍保持各种物性(包括电性能)，电绝缘性，但体积电阻、介电损 耗大。耐热水、碱类、酸类、油类、但易受卤化烃侵蚀，耐水解性差，低 温下可迅速结晶，成型性良好。缺点是缺口冲击强度低，成型收缩率大。故大部分采用玻璃纤维增强或无机填充改性，其拉伸强度、弯曲强度可提 高一倍以上，热变形温度也大幅提高。可以在 140

11、C下长期工作，玻纤增强 后制品纵、横向收缩率不一致，易使制品发生翘曲。PBT加工工艺PBT又可称为热塑性聚酯塑料，为适用于不同加工业者使用，一般多少会 加入添加剂，或与其它塑料掺混，随着添加物比例不同，可制造不同规格 的产品。由于PBT具有耐热性、耐候性、耐药品性、电气特性佳、吸水性 小、光泽良好，广泛应用于电子电器、汽车零件、机械、家用品等，而PBT产品又与PPE、PC、POM、PA等共称为五大泛用工程塑料。PBT结晶速度快，最适宜加工方法为注塑，其他方法还有挤出、吹塑、涂 覆和各种二次加工成型，成型前需预干燥，水分含量要降至0.02%。PBT的注塑工艺特性与工艺参数的设定：PBT的聚合工艺

12、成熟、成本较低，成型加工容易。未改性PBT性能不佳，实际应用要对PBT进行改性，其中，玻璃纤维增强改性牌号占 PBT的70% 以上 1 PBT的工艺特性PBT具有明显的熔点，熔点为225235C,是结晶型材料，结晶度可达40% PBT熔体的粘度受温度的影响不如剪切应力那么大，因此，在注塑中，注 射压力对PBT熔体流动性影响是明显。PBT在熔融状态下流动性好，粘度低，仅次于尼龙，在成型易发生“流延” 现象。PBT成型制品各向异性。PBT在高温下遇水易降解 。 鳃躋峽祷紉诵帮废掃減。3注射机的型号和规格选择及校核注射模是安装在注射机上的，因此在设计注射模具时应该对注射机有 关技术规范进行必要的了解

13、，以便设计出符合要求的模具，同时选定合适 的注射机型号。 稟虛嬪赈维哜妝扩踴粜。从模具设计角度考虑，需要了解注射机的主要技术规范。在设计模具 时，最好查阅注射机生产厂家提供的有关“注射机使用说明书”上标明的 技术规范，。因为即使同一规格的注射机，生产厂家不同，其技术规格也 略有差异 。 陽簍埡鮭罷規呜旧岿錟。3.1注射机的选用选用注射机时，通常是以某塑件（或模具）实际需要的注射量初选某 一公称注射量的注射机，然后依次对该机型的公称注射压力、公称锁模力、 模板行程以及模具安装部分的尺寸一一进行校核 。 沩氣嘮戇苌鑿鑿槠谔應。以实际注射量初选某一公称注射量的注射机型号；为了保证正常的注 射成型，模

14、具每次需要的实际注射量应该小于某注射机的公称注射量，即:5塑料模一一结构设计上海XX大学毕业设计（论文） 钡嵐縣緱虜荣产涛團蔺。V实一实际塑件（包括浇注系统凝料）的总体积（cm3）PBT注射密度是 1.30 1.31 g/cm3，塑件 M=1.85 2=3.7g由经验公式得，凝料M=0.6塑件M=3.7 0.6=2.22g注射量M塑件M礙料因为是一模两腔。#PBT收缩率 S=0.6 %A投影面积二（1+0.6%）1705.532=3434.52mmA2俠劑鈍触乐鹇烬觶騮。P 型=40MPaF锁模力二A投影面积P 型=274.7616KN选择XS-Z-60,此注射机理论注射容量锁模力=500KN

15、3.2注射压力的校核PBT注射压力注射压力一般为50100Mpa，取Po=75MPaXS-Z Y-1254射机的注射压力为122MPa75 MPa122 MPa故注射压力校核合格。3.3锁模力的校核锁模力是指注射机的锁模机构对模具所施加的最大夹紧力，当高压的 塑料熔体充填模腔时，会沿锁模方向产生一个很大的胀型力。为此，注射 机的额定锁模力必须大于该 F锁模力，即： 謾饱兗争詣繚鮐癞别濾。上海XX大学毕业设计（论文）塑料模一一结构设计额定锁模力F =500KN昱F锁模力二A投影面积:.P 型=274.7616KN呙铉們欤谦鸪饺竞荡赚。4分型面的选择分型面是指分开模具取出塑件和浇注系统凝料的可分离

16、的接触表面。 一副模具根据需要可能有一个或两个以上的分型面，分型面可以是垂直于 合模方向，也可以与合模方向平行或倾斜，我们在这里选用与合模方向垂 直。莹谐龌蕲賞组靄绉嚴减。4.1分型面的形式分型面的形式与塑件几何形状、脱模方法、模具类型及排气条件、浇 口形式等有关，我们常见的形式有如下五种：水平分型面、垂直分型面、 斜分型面、阶梯分型面、曲线分型面 。麸肃鹏镟轿騍镣缚縟糶。4.2分型面的选择原则a）、便于塑件脱模：I、在开模时尽量使塑件留在动模内II、应有利于侧面分型和抽芯皿、应合理安排塑件在型腔中的方位；b）、考虑和保证塑件的外观不遭损坏c）、尽力保证塑件尺寸的精度要求（如同心度等）d）、有

17、利于排气e）、尽量使模具加工方便7上海XX大学毕业设计（论文）4.3选择水平分型面图4.1分型面的选择5型腔数目的决定及排布5.1型腔数目的确定为了使模具与注射机的生产能力的匹配，提高生产效率和经济性，并保证塑件体精度，模具设计时应确定型腔数目，常用的方法有四种：a）、根据经济性能确定型腔数目；b）、根据注射机的额定锁模力确定型腔数目；c ）、根据注射机的最大注射量确定型腔数目；d ）、根据制品精度确定型腔数目 。 納畴鳗吶鄖禎銣腻鰲锬。在此我们简单选用2个型腔数目，并且对称排布，这样有利于抽芯机 构。6浇注系统的设计6.1浇注系统的组成所谓注射模的浇注系统是指从主流道的始端到型腔之间的熔体流

18、动通道。其作用是使塑件熔体平稳而有序地充填到型腔中，以获得组织致密、外形轮廓清晰的塑件。因此，浇注系统十分重要。而浇注系统一般可分为 普通浇注系统和无流道浇注系统两类。我们在这里选用普通浇注系统，它 一般是由主流道、分流道、浇口和冷料穴四部分组成 。風撵鲔貓铁频钙蓟纠庙。6.2浇注系统各部件设计621主流道设计主流道是连接注射机喷嘴与分流道的一段通道，通常和注射机喷嘴在同一轴线上，断面为圆形，带有一定的锥度，其主要设计点为：灭暧骇諗鋅猎輛觏馊藹。 主流道圆锥角a =2度6度，对流动性差的塑件可取 3度6度，内壁粗糙度为RaO.63 m主流道大端呈圆角，以减小料流转向过渡时的阻力。在模具结构允许

19、的情况下，主流道应尽可能短，一般小于70mm过长则会影响熔体的顺利充型。对小型模具可将主流道衬套与定位圈设计成整体式。但在大多数情 况下是将主流道衬套与定位圈设计成两个零件，然后配合固定在模板上。 主流道衬套与定模座板采用 H7/m6过渡配合，与定位圈的配合采用 日%9间 隙配合 。 铹鸝饷飾镡閌赀诨癱骝。主流道衬套一般选用T10A制造，热处理强度为50-55 HRG图6.1浇口套二维图图6.2浇口套三维图主流道小端尺寸d1=a射剂喷嘴+（0.5-1）=4.6mm主流道大端尺寸d2=7mm主流道球面半径 R= 贲嘴球面半径+（ 1-2）=10mm主流道长度L=50mmd=7mm6.2.2分流道

20、的设计分流道就是主流道与浇口之间的通道，一般开设在分型面上，起分流9上海XX大学毕业设计（论文）和转向的作用。多型腔模具必定设计分流道，单型腔大型腔塑件在使用多个点浇口时也要设置分流道 。攙閿频嵘陣澇諗谴隴泸。分流道的截面形状：通常分流道的断面形状有圆形、矩形、梯形、U形和六角形等。为了减少流道内的压力损失和传热损失，提咼效率，我们这 里就选用圆形分流道。因为圆形截面分流道的效率是分流道中效率最高的， 固选它 。 趕輾雏纨颗锊讨跃满賺。分流道的布置：分流道的布置取决于型腔的布局，两者相互影响。分 流道的布置形式分平衡式与非平衡式两类，选用平衡式的布置方法。夹覡闾辁駁档驀迁锬減。分流道与浇口的连

21、接：分流道与浇口的连接处应加工成平面，并用圆 弧过渡，有利于塑料熔体的流动及充填。623浇口的设计浇口是连接分流道与型腔之间的一段细短通道，它是浇注系统的关键 部分。浇口的形状、位置和尺寸对塑件的质量影响很大。视絀镘鸸鲚鐘脑钧欖粝。浇口的理想尺寸很难用理论公式计算，通常根据经验确定，取其下限， 然后在试模过程中逐步加以修正。一般浇口的截面积为分流道截面积的3%-9%截面形状常为矩形或圆形，浇口长度为 0.52mm表面粗糙度Ra 不低于0.4卩m 偽澀锟攢鴛擋緬铹鈞錠。浇口的结构形式很多，按照浇口的形状可以分为点浇口、扇形浇口、 盘形浇口、环形浇口、及薄片式浇口。选用潜伏式浇口 。緦徑铫膾龋轿级

22、镗挢廟。侧浇口，又叫边缘浇口，矩形浇口，是浇口种类中使用最多的一种， 因而又称普通浇口，其截面形状一般加工成矩形，故又称矩形浇口。其结 构如图所示。它一般开在分型面上，从型腔外侧进料。由于侧浇口的尺寸 一般都较小，所以截面形状与压力、热量损失的关系均可忽略不计。矩形 浇口的长一般为 0.53mm!,宽为1.5 5mm浇口深为0.5-2mm。騅憑钶銘侥张ii上海XX大学毕业设计（论文）礫阵轸蔼。图6.3侧浇口的设计（1）侧浇口的优点1）截面形状简单，加工方便，能对浇口尺寸进行精细加工，表面 粗糙度值小。2）可根据塑件的形状特点和充模需要，灵活地选择浇口位置，如 框形或环形塑件，其浇口可设在外侧，

23、也可设在内侧。3）由于截面尺寸小，因此去除浇口容易，痕迹小，制品无熔合线, 质量好。4）对于非平衡式浇注系统，合理地变化浇口尺寸，可以改变充模 条件和充模状态。5）侧浇口一般适用于多型腔模具，因此生产率很高，有时也用于 单型腔模具中。（2）侧浇口的缺点1）对于壳形塑件，采用这种浇口不易排气，还容易产生熔接痕、 缩孔等缺陷。2）在塑件的分型面上允许有进料痕迹的情况下才可使用侧浇口， 否则， 疠骐錾农剎貯狱颢幗騮。浇口位置的选择直接影响到制品的质量问题，所以我们在开设浇口时 应注意以下几点： 浇口应开在能使型腔各个角落同时充满的位置 浇口应设在制品壁厚较厚的部位，以利于补缩。 浇口的位置选择应有利

24、于型腔中气体的排除。 浇口的位置应选择在能避免制品产生熔合纹的部位。 对于带细长型芯的模具，宜采用中心顶部进料方式，以避免型芯受 冲击变形。 浇口应设在不影响制品外观的部位。624冷料穴的设计冷料穴一般位于主流道对面的动模板上。其作用就是存放料流前峰的“冷料”，防止“冷料”进入型腔而形成接缝；此外，在开模时又能将主流 道凝料从定模板中拉出。冷料穴的尺寸宜稍大于主流道大端的直径，长度 约为主流道大端直径。冷料穴的形式有三种：一种是与推杆匹配的冷料穴； 二种是与拉料杆匹配的冷料穴；三种是无拉料杆的冷料穴 。镞锊过润启婭澗骆讕濾。我们采用无拉料杆的冷料穴，由于设计的分型，推出机构。可自行与 塑件分离

25、而且不会留在定模一侧。7成型零件的工作尺寸计算7.1凹模的结构形式凹模又称阴模，它是成型塑件外轮廓的零件。根据需要有以下几种结 构形式：整体式凹模、组合式凹模、镶块组合式凹模，我们的产品属于小 型制件，从各方面分析我们可选用组合式凹模一一镶块组合式凹模。榿贰轲誊壟该槛鲻垲赛。镶块组合式凹模：于小件一模多腔式模具，一般是将每个型腔单独加工后压入定模中。这种结构的凹模形状、尺寸一致性好，更换方便。邁茑赚陉宾呗擷鹪讼凑。7.2凸模的结构形式凸模（即型芯）是成型塑件内表面的成型零件，通常可非为整体式和组合式两种类型。7.3成型零件的工作尺寸计算 7.3.1凹模径向尺寸计算现设制品的名义尺寸Ls是最大尺

26、寸，其公差按规定为负值“ -”；凹模的名义尺寸Lm是最小尺寸，其公差按规定为正值“ +5 z”现由公式可得：嵝硖贪塒廩袞悯倉華糲。式中， 前的系数（此处为3/4 ）可随制品的精度和尺寸变化，一般在0.50.8之间，制品偏差大则取小值，偏差小则取大值。采用6级精度。该栎谖碼戆沖巋鳧薩锭。固可由以上公式算出其尺寸:3 龟LmW S)-3二 23.3(1 0.006)1.1.08 512015= 22.62980.45上海XX大学毕业设计（论文）塑料模一一结构设计732凹模型腔高度尺寸的计算由于该尺寸属于塑件外轮廓尺寸，故有:2 怖Hm =Hs 1 S 3 _o2 乜Hm1=Hs11S 二3 _o2

27、3.81 - 0.006 -_30.6*5120.6-01722.6720025、ZHm2 二Hs2 1 S 一2 ：3-00.6*52計19.81 0.006 一2*0.6_ 3 0/BEA?。0.25733型芯径向尺寸的计算设塑件内型腔尺寸为ls ,公差为正值“ + ”，制造公差为负值“-S Z 经过与上面凹模径向尺寸相似推理，可得：劇妆诨貰攖苹埘呂仑庙。3 0Im 二Is 1 S4 毛现在可算得：（由于这里塑件为圆，故公式中为d）3 0dMi 二d“ 1 S4 F3 0二 23.31 0.006*0.964 0.96*5J 12二 22.7200.43 0dM2 = ds2 1 S4 令

28、二 6.51 0.006 一壬*1.0841.08*5Ji 12=5.427寫53 0dM3 = dS3 1S亠4 -3T=61 0.006 -一* 0.8440.84*5 12=5.22601).35734型芯高度尺寸的计算设制品孔深为hs,其公差为正值“ +”，制造公差为负值“ -S z”，同理可得：_2 1 0hM = hs 1 SIL3、Z- .019.81 0.006 -2*0.630.6*512= 19.52.58导柱导向机构的设计为了保证注射模准确合模和开模，在注射模中必须设置导向机构。导向机构的作用是导向、定位以及承受一定的侧向压力 。臠龍讹驄桠业變墊罗蘄。上海XX大学毕业设计

29、（论文）塑料模一一结构设计8.1导向机构的形式导向机构的形式主要有导柱导向和锥面定位两种，我们这里选取导柱 导向机构，我们在设计此机构的同时还应注意以下几点：鰻順褛悦漚縫輾屜鸭骞。、导柱应合理地均布在模具分型面的四周，导柱中心至模具外缘应 有足够的距离，以保证模具的强度。、导柱的长度应比型芯（凸模）端面的高度高出68mm以免型芯进入凹模时与凹模相碰而损坏。、导柱和导套应有足够的耐磨度和强度。、为了使导柱能顺利地进入导套、导柱端部应做成半球形，导套的 前端也应该倒角。、导柱的设置应根据需要而决定装配方式。、一般导柱滑动部分的配合形式按H8/f8 ,导柱和导套固定部分配合 按H7/k6，导套外径的

30、配合按 H7/k6 。穡釓虚绺滟鳗絲懷紆泺。8.2导柱的设计上海XX大学毕业设计（论文）塑料模一一结构设计29图8.2导柱三维图8.3导套图8.4导套三维图9脱模机构的设计9.1脱模机构的含义在注射成型的每一循环中，都必须使塑件从模具型腔中或型芯上脱出, 模具中这种出塑件的机构称为脱模机构。9.2脱模机构的分类及选用隶誆脱模机构的分类分多，我们采用的是混合分类中的一种：推杆一次脱 模机构，因为此机构是最简单、最为常用的一种，具有制造简单、更换方 便、推出效果好等优点，在生产实践中比较实用和直观。所谓一次脱模就 是指在脱模过程中，推杆就需要一次动作，就能完成塑件脱模的机构。荧鉴獫纲鴣攣駘賽。9.

31、3脱模机构的设计原则设计脱模机构时，应遵循以下原则：（1）结构可靠：机械的运动准确、可靠、灵活，并有足够的刚度和强 度。（2）保证塑件不变形、不损坏。（3）保证塑件外观良好。（4）尽量使塑件留在动模一边，以便借助于开模力驱动脱模装置，完 成脱模动作。9.4推杆的结构形式及形状因制品的几何形状及型腔结构等的不同，所用推杆的截面形状也不尽相同，常用推杆的截面形状为圆形。推杆又可分为普通推杆与成型推杆两种，我们这里选用普通推杆 。浹繢腻叢着駕骠構砀湊。为了更加方便有效的使塑件顶出，采用以下顶件杆r匸图9.1顶杆图9.2顶杆二维图9.5顶杆的固定方式图9.3推杆固定方式二维图图9.4推杆固定方式三维图

32、9.6排列方式图9.5推杆排列方式三维图9.7顶针板强行复位机构设计顶针板强行复位机构的设计，通常在侧向抽芯件和顶针有碰撞可能时， 为了确保安全而设计的。机械复位机构有很多种，通过查阅书籍及网上资 料，设计了如下强行复位机构 。 鈀燭罚櫝箋礱颼畢韫粝。当模具打开时，滑块向外抽芯，使滑块抽出产品内孔，顶杆顶住顶针板，通过顶针板上的顶杆顶出产品按理论，在合模时，顶针应该通过复位弹簧复位，但模具在生产时，会有灰尘、过热或模具本身就不太顺等，都有可能时弹簧力无法复位，这 样顶杆就会挡住了滑块的去路。而锁紧块有逼着滑块向内移动，此时，就 会滑块与顶杆干涉的情形。可想而知，在这个时候不是滑块断就是顶杆断。

33、 而无论谁断，对模具来讲都已经坏了，无法生产了，也就是说模具的结构设计失败了。为了解决这个问题，就必须设计出一种机构，要求它能 够使滑块还没合到之前让顶针强行后退复位，时模具能安全合模。惬執缉蘿绅颀 阳灣愴鍵图9.6顶针板强行复位机构三维图10侧向抽芯机构10.1工作原理抽芯机构有液压，气压，和机动等抽芯分型方式。其中斜滑块分型抽芯结构，结构简单，加工方便，动作可靠，劳动强 度小，生产效率高。借助开模力和开模行程来完成抽芯动作。借由模架的 运动带动斜楔运动，从而通过角度关系，使滑块运动，最终带动抽芯机构。 贞廈给鏌綞牵鎮獵鎦龐。使用滑块组合来完成抽芯动作，如下图10.1所示图10.1侧向抽芯机

34、构10.2斜导柱的设计斜导柱结构如图10.2所示图10.2斜导柱的设计0 i9-tEB吒一图10.3斜导柱二维图10.3导轨的设计图10.4导轨的设计滑块在导滑槽中活动必须顺利平稳，不应发生卡滞、动等现象。10.4滑块型芯的设计图10.5导轨二维图图10.6滑块型芯三维图4240-44滑块型芯二维图BB11模架11.1模架的选择 根据壁厚和成型零件尺寸换算后选 1820型模架图11.1模架上海XX大学毕业设计（论文）11.2型腔壁厚和支承板设在注射成型过程中，型腔主要承受塑料熔体的压力，因此模具型腔应 该具有足够的强度和刚度。如果型腔壁厚和底板的厚度不够，当型腔中产 生的内应力超过型腔材料本身

35、的许用应力时，型腔将导致塑性变形，甚至 开裂。与此同时，若刚度不足将导致过大的弹性变形，从而产生型腔向外 膨胀或溢料间隙。因此，有必要对型腔进行强度和刚度的计算，尤其是对 大型塑件。但我们这里的塑件较小，故不需要对型腔壁厚和底板厚度进行 计算，大致得体即可。 嚌鳍级厨胀鑲铟礦毁蕲。采用经验公式0.2L+17=35mm为壁厚动模支承板厚度由于口0，故取40mm. A为投影总面积。11.3开模行程与推出机构的校核开模行程是指从模具中取出塑料所需要的最小开合距离，用H表示，它必须小于注射机移动模板的最大行程 S。由于注射机的锁模机构不同，开 模行程可按以下两种情况进行校核：一种是开模行程与模具厚度无

36、关；二 种是开模行程与模具厚度有关。我们这里选用的是开模行程与模具厚度无 关，且是单分型面注射模具 。 薊镔竖牍熒浹醬籬铃騫。1、当开模行程与模具厚度无关时这种情况主要是指锁模机构为液压-机械联合作用的注射机，其模板 行程是由连杆机构的做大冲程决定的，而与模厚度是无关的：齡践砚语蜗铸转絹攤濼。对单分型面注射模，所需开模行程 H为：塑料模一一结构设计S - H = H1 + H2 +（510） mm式中，H1塑件推出距离（也可以作为凸模高度）（mr）H2 包括浇注系统在内的塑高度（mr）S注射机移动板最大行程（mr）；H所需要开模行程（mr）而我们这里通过资料可得出（结构见图六）：H = 16 + 32 + 10 = 58mm280mm所以此模架符合注塑机要求。13温度调节系统的设计13.1冷却系统设计塑料在成型过程中，模具温度会直接影响到塑料的充模、定型、成型 周期和塑件质量。所以，我们在模具上需要设置温度调节系统以到达理想 的温度要求。 绅薮疮颧訝标販繯轅赛。一般注射模内的塑料熔体温度为 200C左右，而塑件从模具型腔中取出 时其温度在60 C以下。所以热塑性塑料在注射成型后，必须对模具进行有 效的冷却，以便使塑件可靠冷却定型并迅速脱模，提高塑件定型质量和生 产效率。对于熔融黏度低、流动