注塑机参数及安全调试指引

1、注塑机安全调试指引-I.Za X刖B :为了更规范、更合理、更快速地完成注塑工艺参数调试，提高注塑机和模具使用寿命、减少修机和修模时 间、减少机位人手、减少耗材，提升产品质量和提高生产效率，最终确保生产顺利和稳定，特制定此份注塑机安 全调试指引。-：注塑生产流程图生产流程图一模具空“百件一正常注产二：上模2. 1机台型号与模具大小是否匹配上模前需要根据模具大小，与机台容模厚度是否匹配，不可出现小机台上大模或大机台上很小的模。按以F要求执行：1/2容模宽度w模具宽度w容模宽度2. 2上模前准备根据模具长度，将注塑机容模厚度设定在合适位置（较模具长度稍长即可），并将机台调至开模状态，之后将安全门打

2、开；根据模具宽度，对于机台固定板上因夹马定位螺丝挡住上模的，则需要先将螺丝拧下 来，往外移至合适位置。最后将机械手调至外端，并将机台马达关闭。调整容模厚度要求如下：将注塑机调到手动状态，合模，容模厚度是否与模具长度匹配，对于过短或过长，则需将注塑机打到调试 状态，将容模厚度调试到与模具长度匹配为止。（需要设定调试的速度为最大速度的10%-15%,方可进行容模厚度的调试）。2. 3吊模将模具从地面或叉车上吊入机仓内，吊装前需检查模具吊装孔是否滑牙，起吊模具时需控制起吊速度和运输 速度。将模具吊起后（离地面高度15到20公分），平推至注塑机操作界面的对面，之后再将模具升高，至合适高度后，再平移至机

3、台容模腔内，最后将模具降低，降低至进胶口与唧嘴基本持平。需 特别注意，吊环扭入深度必须在两倍直径以上。2. 4对嘴将模具吊入机仓内，模具进胶口位置与炮嘴基本在一条线上，打开马达进行对嘴。对炮嘴前，应先合模锁模 一模具处于低压状态（位置在5MM-10MM ）,模具能够稍微活动即可。再启动射座以15%-20%的速度进行操作， 防止射嘴和模具撞击或碰伤。且在微调模具上下时，唧嘴必须退后一段距离，避免唧嘴或模具损坏。2. 5打紧马仔，接油接水仁对好嘴之后，马仔拧紧，将模具固定在机台之上。马仔拧紧是指：将螺丝拧紧，拧到手受力突然增大 时，再将螺丝拧90到180度即可。螺丝进入机板深度必须大于螺丝直径1.

4、5倍 以上。2拧紧之后，需用扳手轻敲螺丝，发出清脆声音即表明螺丝拧紧。3接好油管、水管，并根据所用原料特性要求，调好油温机（或水温机）温度，并打开预热。原料名称ABSABS+PCPCPC+GFPOMTPU模温rc）60808010080120110130809050704同时根据所用原料的特性，设定注塑机螺杆各段的温度，并将其打到保温状态预热。设置温度的基本要求为：从进料口开始，往唧嘴方向，整个料筒温度依次升高，每段温度差值在10- 15C,至胶料 射岀前温度最高，唧嘴温度较最高温度低5- 10C三：模具空转检查1打开边锁，并将开模速度调至5%-10%,缓慢开模，同时眼睛需一直盯着模具，看是否

5、有异常，有异常 则立即停机检查。开模距离的确定：一般情况下，满足机械手或手工取产品即可，间距 在150MM450MMo开启半自动生产 时，合模必须按半 自动合模按钮2开模后，仔细检查模腔、镶件等是否有异常。3将顶针顶出速度及后退速度调至5%-10%,缓慢将 顶针 顶出及后退，检查顶出系统是否有异常，重复三次。之后，将顶 岀速度及后退速度调至正常（一般情况下，顶出速度控制在25%- 45%；后退速度控制在35%-55%），再 重复三次。顶出位置的确 定：跟进产品的结构特点，便于机械手或手工取产品即可，一般 顶出距离20MM-100MMo4将合模速度同样调至5%-10%,重复三次，检查顶出机 构、

6、滑动机构是否正常；再将合模速度及开模速度调至正常（一 般情况下，开模速度在20%50%,需遵从加 速、匀速、减少的 运动过程；合模速度在10%-55%,也需遵从加速、匀速、减少的 运动过程。）重复三次。生产过程中，打开安全门后，马达电源 自动切断。5特别注意最后高压低速合模时，位置的设定，一般 在位置5MM-10W时，设定高压低速合模；反之，开模时，高压 低速开模位置与高压低速合模位置一致。开模时，减速位置的设定，一般设定在模具完全开模前20MM-50MM。日常常用机台高压 开模位置无须设定，有特别需要时方根据实际修改。四：下模生产完成后，先关闭马达，再拆除水管、油管；之后用风枪将模具运水道内

7、的积水吹岀，防止模具生锈； 用碎布将模具表面的油污擦拭干净。拆卸码仔前需先上好吊环，并将铁链起吊拉直，至模具稍受力，吊架不可受 力弯曲。注意掌握力度，力度过小，开模后模具将出现突然下降；力度过大，开模后将出现模具往上弹。起吊 前，再次检查所有马仔是否扭开，方可低压慢速（15%-20%）开模。马仔拧紧及松开，需遵循整体平进的原 则，即不能一次性将马仔拧紧或拧松开，需要将四个马仔或对角线上的两个马仔，相对平稳的拧紧。将模具从机台吊出，并平稳放置在叉车上。模具起吊至合适高度后，平移至注塑机操作界面 对面，之后再将模具降低至地面15到20公分，最后将模具平推外出，平稳的放于叉车上五：参数调试5. 1烘

8、料上机调试前，需要跟进所加原料特性烘烤好原料；加入机台烘料斗内，继续烘料原料名称ABSABS+PCPCPC+GFTPUPOMPMMA烘烤温度（C）809090105100120110-130809580906075烘烤时间（小时）33443335. 2新模具工艺条件设定的方法 方法：先不用保压，只用一级射胶； 温度：偏低设置料温（防止分解）和偏高设置模具温度； 压力：注射压力、背压均从偏低处开始； 锁模力：从偏大处开始（防止溢料）； 速度：注射速度从稍慢开始；螺杆转速从稍慢开始；开闭模速度从稍慢开始；计量行程从偏小开始（防 止过量填充）； 时间：注射时间从偏长开始；冷却时间从偏长开始； 当产品

9、走满胶后，再启用保压，保压压力及保压时间从小到大调整。5. 3注塑部实际操作过程的总结 机台炮筒温度及前后模温度打到预定值时，再次检查顶出机构及滑动机构，重复三次。同时，解除炮筒保温状态。注意唧嘴的温度比炮筒最高温度低5- 10 Co 锁模力：是为了顶抗熔融物料的注塑压力而设定的，其大小要根据注塑压力大小，产品面积大小等具体 情况而定，一般注塑压力越大，产品面积越大，锁模压力越大。锁模力开始设定时，可 从高往下调，即最高为最 大锁模力的90%开始。特别注意：锁模力越大，对模具损伤越大，冈I好能满足生产需求时为最佳锁模力。 射胶压力：公司常用塑胶ABS、ABS+PC、PC等原料，用于德马格上，压

10、力范围在lOOMPa180MPa,具体需根据产品结构及料性等设定。射胶压力遵从低到高进行调试。 保压压力一般为射胶压力的70%85% 时间（射胶时间、保压时间及冷却时间）射胶时间：根据所用原料、产品结构及大小设定保压时间：保证浇口封胶即可，目前注塑部设定范围在0. 5S- 3S冷却时间：应从较长时间设定，之后逐 渐降低，保证产品不变形即可。 背压可以提高材料的熔融效果和混炼效果。对于有用到色粉（特别是色粉量大，诸如白色等），适当增 加背压，可减少一定量色粉线、异色点等。但背压越大，对螺杆损伤越大。一般情况下，背压设定在3-15kg/c m2o 射胶量：一般射胶量最好设定在注塑机最大射胶量的30

11、%-90%,且一次溶胶量必须低于三啤产品重量。在设定射胶位置的时候，必须将残留量留出来，一般残留量为5- lOMMo 参数调试试啤产品，根据所啤产品的实际情况，调试机台。对于有工艺参数的产品，必须依据工艺参数 进行调试， 不可超出工艺要求范围，超出范围的需要重新验证。5. 4模具注塑成型性的检讨模具在使用过程中，特别在试模时，需要对模具进行检讨，主要有以下几点: 注塑成型工艺条件范围是否太窄； 能否使用机械手作业； 机位人手是否较多； 注塑周期是否太长； 注塑外观质量能否满足客户要求； 注塑件的尺寸精度和强度能否达到要求； 注塑成型是否困难（包括脱模困难、排气差、流动阻力大、模温不均等） 模具

12、及产品是否容易变形。六、常见异常原因分析及解决方法异常现象产生原因解决办法缺胶1. 料筒及喷嘴温度偏低2. 模温过低3. 计量过小4. 注射压力、速度过小5. 注射时间过短6. 模具排气不良7. 杂物堵塞射嘴或浇口ct、1“1. 提高料筒及射嘴温度2. 提高模温3. 加大计量4. 提高注射压力、速度5. 加长注射时间6. 模具加排气7. 清理射嘴或浇口r-r-/r 、门 、1、-、 -xT亠披锋1. 注射压力太大、速度太快2. 锁模力过小或单向受力3. 保压切换位置太小4料温太高5.模具间落人杂物1. 降低注射压力、速度2. 调节锁模力3. 提前保压4. 降低料温5. 擦净模具Q:田數4：甘曰

13、甜赫 TTZ夹线1料温过低.2. 模温低3. 注射压力低4. 注射速度慢5. 计量过小a出曰4上启-jt凸1. 提高料温2. 提高模温3. 提高注射压务4. 加快注射速度5. 加大计量G蜡曰扫匕吕黑点及条纹1料温过高，造成分解.2. 料筒或喷嘴接合不严3. 模具排气不良4. 染色不均匀斤物炖比I洱右探伍物1. 降低料温2. 修理接合处，除去死角3. 模具排气4. 重新染色5. 将物料中深色物剔除银线（气花）1. 料温过高，料分解物进入模腔2. 原料含水分高，成型时气化3. 物料含有易挥发物4. 冷胶进入造成5. 倒索太大，空气进入造成1. 迅速降低料温2. 原料预热或干燥3. 原料进行预热干燥

14、4. 清除胶屑、提高射嘴温度、 增加倒索5. 减小倒索变形1. 冷却时间短2. 顶出受力不均3. 模温太高4. 制品内应力太大5. 通水不良，冷却不均6. 制品薄厚不均1. 加长冷却时间2. 改变顶出位置3. 降低模温4. 消除内应力5. 改变模具水路6. 止确设计制品和模具脱皮、分层1 原料不纯2. 同种塑料不同级别或不同牌号相混3. 配入润滑剂过量4 塑化不均匀5. 混入异物6. 浇口太小，摩擦力大7 保压时间过短1. 净化处理原料2. 使用同级或同牌号料3. 减少润滑剂用量4. 增大背压，回料速度5. 清除异物6. 加大浇口n7；r K /口 rr 卜【vn裂纹1 模具太冷2. 冷却时间太长3. 塑料和金属嵌件收缩率不一样4. 顶出装置倾斜或不平衡，顶出截面积小或分布不 当5. 模面粗糙6. 制件脱模斜度不够，脱模难1. 调整模具温度2. 降低冷却时间3. 金属嵌件预热4. 调整顶出装置或合理安排顶 针数量及其位置5. 省模6. 正确设计脱模斜度波纹1 料温过低，粘度大2. 模温过低3. 注射压力太小4. 注射速度太慢F；注n大小1. 提高料温2. 提高模温3. 加大注射压力4. 提高注射速度 s 活当加大津强度下降1. 料温太高，塑料分解2. 塑料和嵌件处内应力过大3. 塑料回用次数多4. 塑料含水份1. 降低料温，控制物料