145电器支架注塑模具设计2

1、145电器支架注塑模具设计 2号：20050440题目电器支架注塑模具设计学名:院：工学院裴小辉学专年号:业:级:指导教师:20050440机械设计制造及其自动化2005 级蔡金平二00九年电器支架注塑模具设计摘要：通模具按制造的产品分类，能够分为塑料模具（又分为注塑模 具、铸压模具和吹塑模具） 、冲压模具、 铸造模具、 橡胶模具和玻璃模具等。 其中，尤以注塑模具和冲压模具用途广、技术成熟、占据的比重大。过对 电器支架工艺的正确分析，设计了一副一模一腔的塑料模具。详细的叙述 了模具成型零件包括型腔、型芯等设计，重要零件的工艺参数的选择与运 算，浇注系统、冷却系统以及其它结构的设计过程，模架的选

2、择原则。并 利用PRO/E中的Plastic Advisor（塑料顾咨询）对设计完成的塑料模具进行了 塑料流淌分析。关键词： 电器支架 注塑模具PRO/E CADDesign of Plastic Injection Mould forElectric appliance supportAbstract: Die by manufacturing the product category, can be divided into plastic molds (also divided into injection mold, pressure die casting a nd blow mou

3、ld), stamping dies, die casting, rubber molds and mold, and other glass. Among them, especially injection molds and stamping die-use,technological maturity, which hold the majority.ProEA set of mould with one module and one cavities had been designed through the correct analysis of the technology of

4、 a toy s top crust in t he graduate design The design and machining technology process of its molding part including the concave molding plate、 the protrude molding p late、the moving mould plate、the fix mould plate、the molding seat，the choice and calculation of technology parameters of the important

5、 part，the design process of extrusion outfit ，inject system and other makeup were s pecified in detail，mode-choice principles .The plastic material flow analy sis was also done using Plastic Advisor ofinjection mouldPro EKey words：Electric appliance support CAD目录第一章 绪论 01.1 塑料成形模具在加工工业中的地位01.2 塑料模具的

6、进展趋势 01.3 CDA/CAE/CAM 在塑料模具中的运用 1第二章 塑料的成型特性 42.1 塑件制品的工艺分析与选材 42.2 ABS 塑料的材料特性 52.3 ABS 塑料的成型工艺参数 5 第三章 设计方案及参数的确定 63.1 注塑机的确定3.2 浇注系统设计 主浇道设计 冷料井的设计 分流道的设计 浇口的设计..43.3 分型面的选择3.4 排气系统的设计3.5 冷却系统的设计第四章 模具的结构设计 131011124.1 成型零件的设计 134.2 动、定模的工作尺寸运算 134.3 机构的设计 154.3.1 推出机构的设计 154.3.2

7、 复位杆的设计 154.3.3 导向机构的设计 164.3.4 拉杆的设计 164.4 注射模标准模架的设计 17 动模板的设计 设计动模垫板 设计定模板 定模座板设计..4181818..84.4.9动模座板设计 18 动模座垫块设计 18 推件固定板设计 19 推板的设计 中间板的设计19194.5 模具的整体设计 致谢 21 参考文献 2319绪论塑料成形模具在加工工业中的地位模具是工业生产中的重要工艺装备，模具工业是国以经济各部门 进展的重要基础之一。塑料模是指用于成型塑料制件的模具，它是型腔模 的一种类型。模具设

8、计水平的高低、加工设备的好坏、制造力量的强弱、模具 质量的优劣，直截了当阻碍着许多新产品的开发和老产品的更新换代，阻 碍着产品质量和经济效益的提升。美国工业界认为“模具工业是美国工业 的基石”，日本则称“模具是促进社会繁荣富裕的动力” 。事实上，在外表 仪器、家用电器、交通、通讯和轻工业等各行业的产品零件中，有70%以上是采纳模具加工而成的。工业先进的发达国家，其模具工业年产值早已 超过机床行业的产值。近年来，我国各行各业对模具工业的进展十分重视， 1989 年，国 务院颁布了“当前产业政策要点的决定” ，在后果点支持技术改造的产业、 产品中，把模具制造列为机械工业技术改造序列的第一位，它确定

9、了模具 工业在国民经济中的重要地位，也提出了振兴模具工业的要紧任务。总之 要尽快提升我国模具工业的整体技术水平并迎头赶上发达国家的模具技术 水平。塑料模具的进展趋势(1) 模具产品将向着更大型、更周密、更复杂及更经济快速方向进 展；模具生产将朝着信息化、无图化、精细化、自动化方向进展；模具企 业将向着技术集成化、设备精良化、产品品牌化、治理信息化、经营国际 化方向进展。(2) 模具 CAD/CAE/CAM/PDM 正向集成化、三维化、智能化、网络化 和信息化方向进展。快捷高速的信息化时代将带领模具行业进入新时代。(3) 模具的质量、周期、价格、服务四要素中，已有越来越多的用户将 周期放在首位，

10、要求模具尽快交货，因此模具生产周期将连续持续缩短。(4) 大力提升开发能力，将开发工作尽量往前推，直至介入到模具用户 的产品开发中去，甚至在尚无明确的用户对象之前进行开发 (这需要在有较 大把握和敢冒一定风险的情形下进行 )，变被动为主动。以及“你给我一个 概念，我还你一个产品”的一站式服务模式都已成为进展趋势。(5) 随着模具企业设计和加工水平的提升，过去以钳工为核心，大量依 靠技艺的现象已有了专门大变化。在某种意义上讲： “模具是一种工艺 品”的概念正在被“模具是一种高新技术工业产品”所替代，模具“上下 模单配成套”的概念正在被“只装不配 的概念所替代。模具正从长期以来要紧依靠技艺而变为今

11、后要紧依靠技术。这不然而一种生产手段的改 变，也是一种生产方式的改变，更是一种观念的改变。这一趋向使得模具 标准化程度持续提升，模具精度越来越高，生产周期越来越短，钳工比例 越来越低，最终促使整个模具工业水平持续提升。(6) 高速加工、复合加工、精益生产、灵敏制造及新材料、新工艺、新 技术将持续得到进展。1.3 CDA/CAE/CAM 在塑料模具中的运用 随着塑料工业的飞速进展，塑料注射模传统的手工设计与制造已 无法适应当前的形势。实践表明，缩短模具设计与制造周期提升塑料制造 精度与性能的正确途径之一是采纳 CAD/CAE/CAM 技术。 80年代以来， 注 射模 CAD/CAM 技术已从实验

12、室研究时期进入了有用化时期，并在生 产中取得了明显的经济效益。 21 世纪已进入通讯时代，像手机如此的高端 通讯产品，更新换代的周期越来越短，对产品外观、功能要求越来越苛刻， 相应地对模具设计制造的周期、质量、成本的要求也越来越高，因此应用 CAD/CAE/CAM 技术必将带来庞大的经 济效益。在国外，70年代末期 CAD 技术就大量的应用在塑料机械工业中。 第一 是在模具设计和制造部门。 目前国外的模具 CAD/CAM/CAE 技术差不多达 到相当高的水平。 据前西德联邦贸易部在 1981 年的报导，西德 25%的模具 是采纳 CAD/CAM 技术设计和生产的。 美国塑料行业的 CAD/CA

13、M 技术 的进展也极为迅速，其 CAD 软件销售量以每年 30%的增长率上升。英国 6 7%的塑料模具是用 CAD 技术设计的。 MOLDFLOW 软件是世界上第一套 塑料模具 CAD 软件，是澳大利亚 MOLDFLOW 公司于 1976 年推出的。 目前 MOLDFLOW 差不多进展得比较完善， 实现了对注塑过程的模拟、 设 计原理的应用和精确运算，并逐步优化模拟过程，使设计工程师在产品设 计时期能够在运算机上“制造”塑料产品，并能灵活地适应市场需求的变 化。塑料模具 CAD/CAE/CAM 的应用带来了庞大的社会效益，据报导， 美国 Protetype &Plastic Mold 公司采纳

14、了 Computool 公司的 CAD/CAE /CAM 系统后，一年内生产效率提升了一倍，节约了 35%的预备时刻，制 造周期平均缩短了 30%，材料节约了 10%，模具成本降低了 10%30%。 国内部分科研单位、大专院校也在塑料行业开展了 CAD/CAE/CAM 技术 的研制和开发工作。华中理工大学国家重点实验室研制成功了“有用化注 塑模CAD/CAE/CAM微机系统HSC1.T;北京化工学院进行了注塑冲模 过程运算机仿真；其他部分企业科研单位也做了一些探讨工作，同时收到 了一定的经济效益。近年来， 随着运算机硬件和软件技术的迅猛进展， CAD/CAM 技术的 进展和应用越来越普遍，显现

15、了专门多能够用于注塑模 具 设计和制 造的 软件，其中 PRO/ENGINEER 技术近年来在中国应用的最广泛的模具设 计软件之一。由于模具和制造之间的关系紧密，能够讲，制造是设计的连 续。而采纳人工设计方法比较迟缓，不可能实现模具设计与制造一体化， 也不可达到优化设计的要求。实践证明，模具 CAD/CAM 技术是当代最合 理的模具生产方式。模具生产也将能够实现高度标准化、通用化和系统化， 有利于采纳先进设计与制造技术，使模具越做越精，同时，有利于缩短生 产周期，降低生产费用。为了适应市场猛烈竞争的需要，持续提升模具设 计计制造的质量，进而改善注塑产品的外观品质、尺寸精度，降低成本， 缩短交货

16、期，提升效率， CAD/CAE/CAM 技术的进展正是适应这种需要而 得以持续完善和进展，必将在塑料注塑模具的领域内得到更加广泛的应用。塑料的成型特性2.1塑件制品的工艺分析与选材本课题设计的塑料制品为电器支架，本实体如图2-1：型芯，从图、件实体图由图可知，该制品的内部有N中可知三个小圆柱支1型芯比较细小，在浇注过程 中可知塑件的最大外形-V-可知I 2)曲弯图防止模具笨应该设计 孔,323为0m圆直径图2-2塑件尺寸80 C。该制品的材料为ABS。ABS树脂为微黄色或白色不透亮颗粒料，无毒 无味；是丙烯腈丁 -丁二烯-苯乙烯共聚物。丙烯腈使聚合物耐油、耐热、耐 化学腐蚀；丁二烯使聚合物具有

17、杰出的柔性，韧性；苯乙烯赋以聚合物良 好的刚性和加工流淌性。因此，ABS树脂具有突出的力学性能和良好的综 合性能，ABS塑料的表面能够电镀。但它的使用温度不高，不超过ABS塑料广泛用于制造汽车内饰件、电器外壳、手机、电话外壳、旋 钮、外表盘、容器乖，也能够生产板材，管材等产品。2.2 ABS塑料的材料特性1）、使用ABS塑料成型塑件时，由于溶体的黏度值较高，注射成形的 压力值高，因此塑件对型芯的包紧力较大，为便脱模，塑件应采纳较大的 脱模斜度；2）、ABS塑料的溶体黏度高，制品易产生熔接痕，设计模具时应 减少浇注系统对料流的阻力，流道长度短一些；3）、ABS塑料吸湿性强，易吸水，成型前应进行干

18、燥处理；4）、在正常成型条件下，ABS塑件的尺寸稳固性好。ABS塑料的成型工艺参数ABS塑料的成型工艺参数如表21所示:参数取值范畴选取数值密度P1.02 1.05g/cm31.0 3g/cm3收缩率S0.3% 0.8%0.5%温度/ r喷嘴180-190180料筒210-230220模具50-7060压力MPa注射70-9080保压50-7060时刻/S注射3-53保压15-3020冷却15-3025总计40-7048第三章 设计方案及参数的确定3.1 注塑机的确定该产品的材料为ABS，查手册可知其密度1.031.07g/cm3,收缩率为:0.4%0.7%，运算出其平均密度为1.05g/cm

19、3,平均收缩率为0.55% .使用PRO/E软件运算出图形的体积，能够得出塑件的体积为V件 143.8cm3按照塑件的密度能够运算出塑件的质量V 件 1.05 143.8150.99g151g能够运算出由此能够得出XS-ZY-50浇注系统内的凝料的体积运算大约为V注 12.40cm3浇注系统内凝料的质量为M注V注1.05 12.40 13.02g所需塑料的总体积和总质量V总 V件 V注 143.8 12.40156.20cm3M 件 M 注 15113.02164.02g按照所需塑料的总体积查表能够选择注射机的型号为: 0（螺杆式）注射机的参数为:注射容量为:500cm3注射压力为:145Mp

20、a合模力为:3500KN21000cm2最大成型面积为:450mm模具最大厚度为:300mm模具最小厚度为:5mm18mm125mm最大开（合）模行程： 500mm 动定模固定板拉杆尺寸为： 600 550mm 喷嘴的孔径为： 喷嘴球半径为： 定位圈的直径为： 1）最大注射量的校核500cm3 每次成型 1 个塑件。注射机的额定注射量为塑件体积： 143.8cm3 ，浇道凝料为 12.4cm3 。实际注射量=143.8 + 12.4 = 156.20cm3 500 X 80%=400cm32）注射压力的校核ABS塑料的注射压力为7090MPa,取80MPa;SX-ZY-500 注射机的注射压力

21、为 145 MPa 注射机的注射压力满足要求。3）锁模力的校核注射机的锁模力为 3500KN；ABS塑料的注射压力为7090MPa,取80MPa;单个塑件在分型面上的投影面积为 415.2cm2 ;3500KN注射时模具的膨胀力=415.2 80 3321.6KN锁模力满足要求。4）最大注射成型面积的校核1000cm2 ；415.2cm2 ;SX-ZY-500 注射机的最大注射成型面积为 塑件和浇注系统在分型面上的总投影面积为 注射时模具的成型面积=415.2cm21000cm2最大注射成型面积满足要求。因上面四方面校核都满足要求，选用 XS-YZ-500 型螺杆式注射机合 适。3.2浇注系统

22、设计浇注系统是塑料熔体自注射机的喷嘴射出后，到进入模具型腔往 常所流经的一段路程的总称。一般浇注系统由主流道、分流道、冷料穴和 浇口组成。浇注系统的设计原则：型腔的布置和浇口开设部位力求对称，防止模具承担偏载而产生溢料 现象型腔和浇口的排列要尽可能减小模具外形尺寸系统流道应尽可能短，断面尺寸适当；尽可能减少弯折，表面粗糙度 要低，以使热量及压力缺失尽可能小。对多型腔应尽可能使塑料熔体在同一时刻内进入各个型腔的深处及角 落，即分流道尽可能采纳平稳式布置。满足型腔充满的前提下，浇注系统容积尽可能小，以减小塑料的耗量 浇品位置要适当，尽量幸免冲击嵌件和细小的型芯，防止型芯变形， 浇口的残痕不应阻碍塑

23、件的外观 二321主浇道设计、小、 过喷嘴注出的塑米的流淌速度和充模时刻。由于主流道要与高温塑料和 和碰撞，熔体导入分流道或型腔。其尺寸直截通常不直截了当开在定模板上，而是将它单独设计成 镶入定模板内、浇口套的设计尺寸如图3-1: -也的部位，它将注塑机 了当阻碍到塑料熔体 嘴反复接触 主流道衬套图3-1浇口套322冷料井的设计冷料井位于主流道正对面的动模板上，或处于分流道末端。其作 用是捕集料流前锋的“冷料”，防止“冷料”进入型腔而阻碍塑件质量，载模时对能将主流道的凝料拉出。冷料井的直径宜大于主流道大端的直径, 长度约为主流道大端直径。本设计中采纳倒锥形，如图3-2所示：图3-2冷料井示意图

24、/323分流道的设计匚；.F - - r Z .仝-Z -/-，/，- Z , Z Z ,分流道是指主流道末端与占主流道流入型腔之前，通过截面积的变 丁渡段，因此要求所设计的分流道应能满二浇口之间这一段塑料熔体的流淌通道。丈 By 4：它是浇注系统中熔融状态的塑料 化及流冋变换以获得平稳流态 足良好的压力传递和保持理想的填充状态，使塑料熔体尽快地泫经分流道 充满型腔，同时流淌过程中压力缺失及热量缺失. 均衡地分配到各个型腔。：尽可能小，能将塑料熔体分流道截面形状采纳U型，分流道的长度取为60mm,形状及其尺寸如图：图3-3分流道截面浇口的设计浇口的位置与塑料的质量有直截了当阻碍。在确定进料口位

25、置时，应考虑以下几点：1)浇口的位置应使填充型腔的流程最短浇口设置应有利于排气和补缩浇口的位置的选择要幸免塑件变形浇口位置的设置应减少或幸免产生熔接痕浇口的位置应幸免侧面冲击细长的型芯或镶件在选择浇口的位置时，采纳 PRO/E中的Plastic Advisor进行了最佳浇口位置分析，分析的结果如图：按照分析的结果，浇口采纳点浇口 纳点浇口成型塑件，去除浇口后残留痕迹小 利于自动化操作图3-4 最佳浇口位置分析 二丄 式同时采纳两个对称浇口。采，易取得浇注系统的平稳，也。点浇口的截面形状和尺寸如下图 3-5所示：图3-5在本设计中选取d 1.4mm ,3.3分型面的选择塑料在模具型腔凝固形成塑件

26、,点浇口截面图20 , I 1mm为了将塑件取出来，必须交模具 型腔打开，也确实是必须将模具分成两部分，即定模和动模两大部分。定 模和动模相接角的面称为分型面。分型面的选择好坏对塑件质量、操作难易、模具结构及制造都有 专门大的阻碍。通常遵循以下原则：（1）分型面不仅应选择在制品外观没有阻碍的位置，而且还必须考虑 如何能比较方便的清除分型而产生地溢料飞边。同时，还应幸免分型而产 生飞边。分型面一样选择在塑件的尺寸的最大处。（2）分型面的选择应有利于制品脱模。否则，模具结构便会变得比较 复杂，通常分型面的选择应尽可能使制品在开模厚滞留在动模一侧。分型面不阻碍制品的形状和尺寸精度。 分型面应尽量与最

27、后填充溶体的型腔表面重合，以利于排气。 选择分型面时，应尽量减少脱模斜度给制品大小端尺寸带来的差异。（6）分型面的选择应便于模具加工。为了便于模具加工制造，应尽量 选择平直分型面或易于加工的分型面。（7）选择分型面时，应尽量减少制品在分型面上的投影面积，以防止 面积过大，造成锁模困难，产生严峻溢料。（8）有侧孔或侧凹的制品，选择分型面时应自第一考虑将抽心或分型 面距离长的一边放在动、定模的方向，而将短的一边作为侧向分型抽心机外，一样分型抽心机构侧构时，除水液压抽心能获得较 向抽拔距离都较小。面。本设计中米综合考虑以上因素，选择塑件尺寸的最大处为主分型 纳双分型。如图3-6所示。图3-6 分型面

28、图3.4排气系统的设计塑料熔体在填充模具的型腔过程中同时要排出型腔及流道原有的空 气，除此之外，塑料熔体会产生微量的气体。这些气体必须及时排出。否 则，被压缩的气体产生高温，会引起塑件局部碳化烧焦，或使塑件产动气 泡，或使塑件熔接不良引起强度下降，甚至充模不满等。为了解决该咨询 题，必要时可开设排气槽等方法。然而关于 ABS这种材料，排气间隙不得 高于0.05mm.在本设计中排气方式采纳在分型面处，利用动、定模板的配合3-7所示O-L “4间隙排气，另外模具的推管、型芯较多，形成的排气通道较多，因此可利 用推管与模板间的缝隙以及型芯与推管间的缝隙排气。在注塑成型过程中 最可能形成气泡的位置如图

29、图3-7气泡形成位置图由图能够看出，气泡最可能形成的位置为塑件的最大外形边缘和 内部的几个小凸出的圆柱处，因此，采纳分型面处动、定模板的缝隙，推 管与模板、型芯与推管的配合缝隙排气是可行的，合理的。3.5冷却系统的设计为了缩短成型周期，需要对模具进行冷却，常用水对模具进行冷却。 即在注塑完成后通循环冷水到靠近型腔的零件上或型腔零件上的孔内，以 便迅速使模具冷却。冷却水孔的设计原则：1) ,冷却水孔的数量应尽可能的多，孔径尽可能的大。冷却水孔的中 心线与型腔壁的距离应为冷却水道直径的 12倍(通常1215cm),冷却 水道之间的中心距约为水孔直径的 35倍。水道直径一样在8mm以上。2) ,冷却

30、水孔至型腔表面的距离应尽可能的相等。3) ,浇口处要加大冷却。4) ,冷却水孔道不应穿过镶块或其接缝部位，以防止漏水。5) ,冷却水孔应幸免设在塑件的熔接痕处。6) ,进出口水管接头的位置应尽可能设在模具的同一侧，通常应当设O 0-在注塑机的背面。 按照以上原则 本设计中取水线 塑料是从上表面注入，离塑件上表面为13m 布置。统如下图m ,初过初的估算能够满足要求。由于线的直径备卫皿上面的温度比下面的高，因此定模上的水线中心距步的m,动模板的水线距分型面为1图3-8水线分布图5mm.水线采纳动定模称第四章模具的结构设计4.1成型零件的设计成型零件是直截了当与塑料接触构成塑件形状的零件。其中构成

31、塑件外形的成型零件称为凹模，构成塑件内部形状的成型零件称为凸模（或型芯）。由于凹、凸模件直截了当与高温、高压的塑料接触，同时脱模时反复 与塑件摩擦，因此，要求凹、凸模件具有足够的强度、刚度、硬度、耐磨 性、耐腐蚀性以及足够低的表面粗糙度如果凹、凸模都采纳整体式，优用作凹、凸点是加工成本低，然而常用模架的模板材料为一般的中碳钢，真，则制造成本 女如模，使用寿命短，若选用好较高。综合考虑以上的I因素丸：模具的使用寿命，収不/ , - *一-L便。4.2动、定模通常，凹、造公差以及磨损量y材料的J模板制作整体的凹、 詁模都采纳整，凹、 u_ 卜 _价格昂贵的材料，同凸模体嵌入 时损坏后、式。比既保证

32、了 修理、更换方的工作尺寸运算凸模的工作尺寸个因素确定。塑件的尺寸及偏差如下图:421型腔的尺寸运算ABS塑件的精度一样为的制造公差S z=A /30.08级,8%,取 0.5%。按照塑料的收缩率殳计中塑件的精度采纳-1、本设,凹、凸模零件的制5级精度运算。图4-1塑件尺寸1/6;模具0.75, ABS塑料的收缩率在0.30.模具最大磨损量取塑件公差的mm ；取 x=图4-2定模型芯 按照图4-1和图4-2运算型腔的尺寸：型腔径向尺寸的运算公式：L0Z式中：L :型腔的径向尺寸S :塑料的收缩率1 S Lsx 0 zLs :塑件的差不多尺寸X :系数取为0.75.塑件的成形公差取为-:塑件公差

33、按照公式可运算出型腔的各径向尺寸：010.0050I1130.00570.20.750.523070.1600.170.0051480.750.841 _ 0.8430148.1 100.280.0052160.751.101 1.1030216.2600.370.0052370.751.201-1.2030237.28500.401111z1 0.52zhM0图4-3动模型芯I4Hs x1 sZ00型腔深度尺寸运算公式:x取值为0.525.28500.11L0Zs Ls x z按照图4-1和图4-3运算型芯的尺寸 型芯的径向尺寸运算公式： 按照公式运算型芯各径向尺寸：L1L20.005230

34、0.005213L3147L40.005681.20011.100： 訂100.84 01 -0840 30.750.750.751.200.75 0.52 1232.0500.4214.8900.37149.1000.2868.7300.17T-l值0.5L5 0 z 1 0.005 型芯高度尺寸运Hm 0z7 时30 0.75 0.36 0130.36130.4200.12sHs x 00.28Hm 0z22.2500.0934.3机构的设计/431推出机构的设旧 7宀-* - ； / /注模的推出机构有推杆推管、推板三种形式。 按照塑件的形状，构造，设计中选择中间以推管的形式屮出机用三根

35、推杆的组合推出机构, 推管和推杆，-m*旁边再 如图4-4所示。这种推出机构只用到了简单的 机构简单可靠。推管和推杆的尺寸、形状如图4-5所示：二3=4图4-4 推出机构图4-5推管推杆推杆材料选用优质碳素结构钢 T10A号钢，淬火处理，低温回火，HRC45-50,表面粗糙度Ra1.6,与型芯的配合为间隙配合 H8/g7。图4-7复位杆二维图复位杆的直径选20mm,采纳圆柱形结构，长度由模板厚度和塑件的推 出距离决定，取158mm。复位杆材料选用优质碳素结构钢 T10A号钢，淬火处理，低温回火，H RC45-50,表面粗糙度Ra1.6,与动模板，U板的配合为间隙配合H8/f8。433导向机构的

36、设计导向机构要紧包括导柱（如图4-8）、导套（如图4-9）,要紧作用 是在动模与定模合模时保证型芯与型腔的精确定位，以便合模后保持模具 型腔的正确形状；合模时引导动模按顺序闭合，防止损坏凹凸、模。导向 零件应合理地平均分布在模具的周围或靠近边缘部位，其中心至模具边缘 应有足够的距离，以保证模具的强度，与防止压入导柱和导套后发生变形。 按照模具的形状和大小，一副模具，一样采纳2到4根导柱。在此设计中采纳了 4根导柱。加工4个导柱、证孔一次性加工出来，以保孔时，应将定模板、定模I心度厂然后再在定模艮， 动模板S板合在一起, 上加工沉头孔。导柱、导套的材料均T8A淬火处理HRC4548。图48 导柱

37、图4-9导套4.3.4拉杆的设计g作用要紧是在开模时打开分型面I为塑件的-拉杆的直35mm长度由模板的开分型面1为 j厚度和开模行程的大小决定，.顶出预备。 选为 348。图4-10 拉杆4.4 注射模标准模架的设计 选用标准模架应当设计的内容：1）、选择标准模架型号；2）、确定模架的长度和宽度；3）、确定模架的厚度， 并使之与注射机要求的最大、 最小模具厚度适应。4）、设计动定模板和座板。本设计中选取标准模架型号为 S5050， 其结构示意图为： 该模架的的参数为： 550 500 385mm如图4-12所示：动模板设计尺寸为：500 500 40mm材料为45钢。二 _图4-12动模板4.

38、4.2设计动模垫板_，. I 如图4-13所示：动模垫板设计尺寸为:：500500 60mm。材料为45钢。图4-1k动模垫板4.4.3设计定模板如图414所示处理中温回火HRC45-50。*:定模板的设计尺寸为:、500500 50mm.材料45钢淬火图4-14 定模板4.4.4定模座板设计如图4-15所示：定模座板设计尺寸为：550 50060mm.材料为45钢。图4-15定模板4.4.5动模座板设计如图4-16所示：定模座板设计尺寸为:550 50035mm.材料为45钢。 ：I图 4-164.4.6动模座垫块设计I如图4-17所示：动模垫块设计尺寸为：寅500 100mm.材料为45钢

39、。动模座板图4-17 垫块4.4.7推件固定板设计二如图4-18所示：顶件固定板的设计尺寸为:二二320=500 为45钢。25mm。材料图4-18 推件固定板4.4.8推板的设计如图4-19所示：推板的设计尺寸为:5钢。320 500 30mm。材料为 4图4-19 推板4.4.9中间板的设计如图4-20所示：中间板的设计尺寸为:45钢.山LI,500 500 40mm。材料为IP图4-20中间板4.5模具的整体设计图4-21模具整体图模具由以下部份组成：成型零部件，合模导向机构，浇注系统，推出机构，加 热和冷却系统，排气系统要保证生产出合格的产品，各组成部份都应满足设 计的技术要求.为了保

40、证塑件的质量与模具的寿命要求，各组成部分应满足以下技术要 求：成型部位及分型面：型面粗糙度及尺寸形状，型腔与型空间尺寸，脱模斜 度必须达到设计的要求；分型面光滑平坦，棱边清晰；镶件组合等符合质量要 求，固定结合部分配合严密，不得有间隙；凹凸模组合后应保持间隙一致，塑件 同一表面由上下模或两半模成型时错位应在承诺的范畴内.顶出系统:顶出时动作灵活轻松，顶出行程满足要求，各顶出件无晃动，窜 动;顶出杆等在塑件上残留的痕迹应在塑件要求范畴内（一样承诺高出型面0.1mm）;复位可靠正确，复位杆卅复位系统装配正确，一样应低于型面0.02 0.05mm;导向系统：导柱,导套垂直度为100mm:0.02mm

41、导套内外孔同轴度0.01m m;滑动灵活，无松动及吸死现象；保证导向部位和各零件相对位置；导柱，导套 轴线对模板垂直度公差为100mm:0.02mm；闿哑设计酸书J!|pieifis（jf IqfW 文苕 血隙；1鬲加毕业设计说明书亠證主流道:加工粗糙度，加工痕迹浇注系统:主浇道，分浇道,进料口的尺寸、形状、糙度等均应符合要求； 毕业设计V T流道平直，圆滑连接：无死角，纟 . .塑峯料流淌及及浇 icresofjfc Word xe阻碍脱模.A2DWG :询啦矍芯旦柱:导套应保证同轴度要求；加 鶉它有同轴度要求的孔都 克KE4渤複板A2疔曲料端孔不得有r “。八卫鬲 箭融屿母J 较基 模具各

42、零部件的加工应保证精度要求，导柱 - 要求注系统脱模讴;不得有与注射横喷嘴R吻合的侧坑，进 模的倒锥亠工导柱导套孔时应同时加工以采定複的方法.進餌定模拔A2卜型芯尿蠶嬲05mm相邻零件或相邻装配基准进行定位与固定，以保证其间的配合精度和位置精度.AiitoL/uDWG2| 戦 MQWQ j龟噩支蘇.AutoCAD feDrtf品曰冏眄孔tl确 $ - 51 KE囑具在装配时应保证各零件的准确位置精度常模具上，下平面的平行度 误差不大于 艺确丄茲AutoLAB 區托DWG別旺晚口套MAuloCAE 酗AiitoL/U1 /T1 AutoLAL 国母AutoCAD 軻托awj 茨 口致谢通过将近三个月的毕业设计，个人对模具有了进一步的了解。通过自 学塑料模具设计与制造这门专业课，对塑料模设计的有关知识有了一 定的了解，在这次设计中，大部分的知识来源差不多上这门课上所学的， 再加上在指导老师蔡金平的认真指导和耐心教诲下，使我能比较顺利的完 成这次的毕业设计。个人认为，日常生活中处处可见模具产品，例如塑料盆，水笔，水杯 等等，都与生活息息有关，这次设计的防尘塑料帽，是运算机的一个零件， 尽管形状比较小，但结构比较复杂，所用的型心结构形状比较新