xx宝钢生产实习报告

1、上海宝钢生产实习报告目录1前1实习目的1 :头习要求2三夹习内容2 2夹习方式2I夹习时间22实习内容4宝钢炼铁厂4高 炉 冶 炼 的 基 本 原理4高炉冶炼的原 料4高炉冶炼的产品.4宝钢高炉冶炼工艺流程4主要设 备厂8氧 气 顶 吹 转 炉 设备8转炉炉 体8 转 炉 炉 体 支 撑 系 统10转炉倾动 机构 13 连续铸钢设备 16 浇铸设备17 172050 热连轧带钢厂17宝 钢 2030 冷 连 扎 带 钢厂34-I -原料 34主要设备34 宝 钢 无 缝 钢 管厂42无缝钢管厂各区域生产流程 42主 要 设43总 结 52致 谢52-II -1前言宝钢集团公司是中国最大、最现代

2、化的钢铁联合企业。 宝钢股份以其诚信、人才、创新、管理、技术诸方面综合优 势，奠定了在国际钢铁市场上世界级钢铁联合企业的地位。世界钢铁业指南评定宝钢股份在世界钢铁行业的综合竞 争力为前三名，认为也是未来最具发展潜力的钢铁企业。公司专业生产高技术含量、高附加值的钢铁产品。在汽 车用钢，造船用钢，油、气开采和输送用钢，家电用钢，电 工器材用钢，锅炉和压力容器用钢，食品、饮料等包装用钢, 金属制品用钢，不锈钢，特种材料用钢以及高等级建筑用钢 等领域，宝钢股份在成为中国市场主要钢材供应商的同时， 产品出口日本、韩国、欧美四十多个国家和地区。公司全部装备技术建立在当代钢铁冶炼、冷热加工、液 压传感、电子

3、控制、计算机和信息通讯等先进技术的基础上, 具有大型化、连续化、自动化的特点。通过引进并对其不断 进行技术改造，保持着世界最先进的技术水平。公司采用国际先进的质量管理，主要产品均获得国际权 威机构认可。通过BSI英国标准协会IS09001认证和复审， 获美国API会标、日本JIS认可证书，通过了通用、福特、 克莱斯勒等世界三大著名汽车厂的QS 9000贯标认证，得到 中国、法国、美国、英国、德国、挪威、意大利等七国船级 社认可。公司具有雄厚的研发实力，从事新技术、新产品、新工 艺、新装备的开发研制，为公司积聚了不竭的发展动力。公司重视环境保护，追求可持续发展，在中国冶金行业 第一家通过IS01

4、4001环境贯标认证，堪称世界上最美丽的 钢铁企业。实习目的在高校、企业联合培养人才的新机制下，进一步发挥企 业在工程人才培养中的作用，加强对学生的工程实践教育， 培养学生的工程素养和工程实践能力、工程设计能力和工程 创新能力，培养造就一大批创新能力强、适应行业企业需求 和经济社会发展需要的高质量工程技术人才。-1 一学生通过听课和现场参观，了解冶金生产中包括采矿、 选矿、原燃料准备、焦化、烧结、炼铁、炼钢、连铸、各种 轧钢等各生产工序的工艺、流程、装备及其功能和原理，体 验企业真实的生产生活状况，感受企业的先进文化。实习要求学生在企业进行认识实习期间，要自觉遵守企业的各项 规章制度，服从管理

5、人员和指导教师的管理指挥，对于违反 规定的学生可终止其在企业的学习资格。企业要对所有到本企业进行认识实习的学生和教师进 行安全和本企业有关规章制度等方面的教育。企业要选派本企业具有丰富实践经验的工程技术人员 为学生讲课，选派本企业具有一定工作经历和实践经验的工 程技术人员和管理人员带领学生在企业进行参观实习。实习内容本专业认识实习的对象厂为大型现代化钢铁联合企业。1）通过请现场技术人员讲课和参观，了解实习企业的 主要生产厂矿、产品种类、年产量、生产工艺及设备水平等 企业情况。2）通过现场参观和现场指导教师的讲解，了解各生产 厂的生产种类、生产工艺及生产流程、生产技术经济指标， 车间主要设备及其

6、功能和工作原理等。实习方式1）在校内或在企业运用课堂教学、电化教学进行现场 实习前的讲授；2）在企业各生产厂现场技术人员和学校教师带领到各 生产现场进行参观实习。实习时间1）学校进行实习动员、课堂教学以及相关企业生产工 艺设备电化教学、相关专业实验室参观。-2 -2）到企业的各生产厂进行参观实习。通过参观实习， 了解各生产厂的生产产品种类、生产工艺及生产流程、年产 量、生产技术经济指标，车间主要设备及其功能和工作原理。 时间安排如下：日期时间周一上午下午周二上午下午上午下 午上午周四下午周五上午下午上午周一下午上 午下午周三上午下午上午下午上午周五下午钢 管事业部宝钢钢管事业部钢管事业部北京科

7、技大学 宝钢冷轧厂宝钢热轧厂钢管事业部宝钢制造部安全教 育、参观现场 电炉、连铸生产工艺与设备介绍宝钢生产 管制流程热轧生产工艺与设备安全教育、参观现场热轧 生产工艺与设备 冷轧生产工艺与设备安全教育、参观现场 无缝钢管生产工艺与设备安全教育、参观现场线材生产工 艺与设备 返京 宝钢炼钢厂 宝钢炼铁厂 实施单位 讲座内 容 原料生产工艺与设备 烧结生产工艺与设备 安全教育、 参观现场 高炉生产工艺与设备 安全教育、参观现场 转炉 炼钢生产工艺与设备 安全教育、参观现场 转炉炼钢生产工 艺与设备第一周周三周二第二周周四周六 上午-3 -埋管式水冷炉口是把通冷却水用的蛇形钢管埋铸于铸 铁中，这种结

8、构冷却强度不如水箱式，但安全性和寿命均比 水箱式高。水冷炉口可用楔与炉帽相连，但于炉渣的粘结，往往在 更换损坏了的炉口时不得不用火焰切割。因此，我国在中小 型转炉较多采用卡板焊接的方法将炉口固接在炉帽上。二、 炉身炉身是整个炉子承载部分，皆采用圆柱形。出钢口通常 设置在炉帽和炉身耐火炉衬的交界处。其位置、角度和长度 的设计，应考虑岀钢过程中炉内钢水液面；炉口和盛钢桶间 的相互位置及其移动关系；堵出钢口方便否；能否保证炉内 钢水全部倒完；出钢时钢流对盛钢桶内的铁合金应有一定的 冲击搅拌能力等。在生产过程中，于出钢口烧损较为严重， 为便于修砌、维护和更换，岀钢口可设计短些。三、炉底炉底有截锥型和球

9、型两种。截锥型炉底制造和砌砖都比 较简便，但其强度不如球型好，故只适用于中小型转炉。球 型炉底的优缺点与截锥面相反，故为大型转炉采用。炉帽、炉身和炉底三段的联结有三种方式：死炉帽活炉 底、活炉帽死炉底和整体炉壳。三中联结方式与修炉方式有 关，死炉底和整体炉壳采取上修，而活炉底采取下修。死炉帽活炉底的炉帽与炉身是焊死的，而炉底与炉身则 采用可拆式联结，这种结构适用下修法。活炉帽死炉底具有结构简单，重量轻，制造简便，安全 可靠等优点，在大型转炉上多采用此结构。用这种结构修炉 时要采用上修方式，即炉初砖要炉口送进炉内进行砌筑。整体焊接炉壳是近年来300吨级转炉上采用的。这种结 构于采用整体焊接的方法

10、，因此具有结构简单，炉壳承载能 力大，安全可靠性高等优点。于炉壳尺寸足够大，所以修炉 时炉衬砖可炉口运进炉内进行砌筑。在国外有的转炉为了减少停炉时间，提高炉座利用率， 修炉时采用更换炉体的方式，将不能吹炼的待维修炉体移至 炉座外修理，而将事先准备好的炉体整体装入炉座继续吹 炼，这种炉座称为活炉座。-9 -转炉炉壳是一个倾转的容器，属薄壳结构。它具有重载、 倾动和高温的特点，工作时不仅受静的和动的机械应力负 荷，还承受热应力负荷，这两种负荷在炉体上产生有三种应 力：机械负荷产生的应力，热膨胀应力及炉壳温度分布不均 而产生的热应力。于上述三种应力相互作用，炉壳将随着炉子容量、结构、 使用时间以及运

11、转操作的不同而有所变化。炉壳在上述应力 长期作用下，将会产生变形、裂纹及局部过热和烧穿。在生产实践中，为了提高炉壳寿命，可采取以下措施：a. 选择抗蠕变强度高而焊接性能好的材料来制造炉 壳。各国普遍采用耐压锅炉钢板制造。近年来也有采用合金 钢的，因其在高温下具有良好的抗蠕变性能和焊接性能。目 前我国用于制造炉壳的低合金高强度钢有16Mn和14MnNb 等。b. 降低炉壳温度。炉帽于受到钢液、炉渣和烟罩的热 辐射以及炉口喷溅物的热作用和烧蚀，它的变形和损坏较之 炉身部分更为严重，因此对炉帽的降温要给与更大的重视。 现在用的防热板结构是在大挡渣板型式发展起来的，大挡渣 板是用一块很大的钢板自炉口下

12、部一直延伸么托圈的上盖 板。这样既不利于炉帽的通风散热，也不易于制造当喷溅严 重时还会产生。近年来，强化转炉的技术日趋完善，以致出 现风冷和水冷相兼的冷却方式。宝钢的冷却系统中，140t/h 流量的冷却水耳轴轴套上孔进入，分别对炉口圈、炉帽、炉 体护板等各部位进行冷却，然后汇集回水再对托圈进行冷 却，这样形成水冷回路。为改善托圈与炉体之间空气对流加 强散热效果，降低炉体温度，采用喷吹进行冷却，空气冷却 是用压力为lOKPa流量为250m3/h低压空气，从耳轴的中心 孔进入后，托圈下沿回形管路的喷嘴喷吹。另外，为了提高炉身和托圈间的自然冷却效果，应合理 选择炉壳与托圈间的间隙量，间隙量过小空气不

13、易流通，散 热不好；间隙量过大时增大托圈尺寸，结构庞大。c. 炉壳已产生椭圆变形后，可将已变形的炉壳在托圈 内旋转90度继续使用，这样可延长炉壳寿命。也可采用椭 圆形托圈，以适应炉壳变形，有助于延长炉壳寿命。转炉 炉体支撑系统转炉炉体及其附件的全部重量接通过支承系统传递到 基础上去，同时支承系统还担负着传递从倾动机械给炉体使 其倾动的力矩。因此支承系统是转炉机械重要组成部分。-10 -炉体支撑系统包括：支承炉体的托圈，将炉体与托圈联 结起来的联结装置，以及支承托圈的耳轴轴承及底座。一、 托圈早期建造的炉子不带托圈，如日本钢管公司60吨转炉, 原西德莱茵豪森钢厂180吨转炉均不带托圈，这种炉子的

14、炉 体是通过焊接在炉体上的耳轴板或加强圈来支撑的。这种结 构虽然简单，但炉壳承载不均，其寿命较短，现已不再采用。现代转炉皆采用托圈结构来承载炉体，因此托圈是转炉 重要的承载部件。托圈在工作中除承受炉体和钢液的静负荷 和传递倾动力矩外，还承受着频繁启动、制动以及碰撞产生 的动负荷，此外还承着炉体、盛钢桶、渣罐以及喷溅物的热 辐射，因此托圈应具有足够强度和刚度。1 托圈结构宝钢300吨转炉采用整体式托圈。托圈是钢板焊接的箱 形结构，高宽比为，两侧分别同驱动侧耳轴座焊接成一个整 体托圈。钢板材料是日本钢号SM41Co耳轴座与耳轴是一个整体铸件，其材料是SCW49,为了 减少耳轴座与托圈外腹板联结处处

15、于断而急剧变化而引起 的应力集中，将耳轴座做成叉形过渡形式，在连接处其厚度 与腹板相同，然后向耳轴附近逐渐平缓增厚。为了增强耳轴座焊接处的强度和刚度，在耳轴座焊接处 焊有横隔板，横隔板焊在托圈高度的中间，在耳轴两侧各一 块。在耳轴同一侧隔板之间还焊七块均布的立筋板来提高腹 板的刚度。在两块立筋板中间焊有穿通内、外腹板的圆管来增强托 圈的刚性和改善炉壳空冷效果。在岀钢侧的托圈外腹板上，借支承块用螺栓固定保护 板，以防渣罐、盛钢桶的辐射热对托圈的作用。为了降低托圈的热应力，该托圈采用了水冷却，从水冷 炉口、炉顶钢板和渣罐排岀的冷却水，经排水集水箱汇集后 驱动侧耳轴座上部进入托圈，再从侧耳轴内孔引出

16、。2 托圈与耳轴联结-11 -耳轴是重要承载件，在材料选择上应选择具有高强度和 良好韧性的合金钢来制造，例如驱动侧常选择35CrMo或 40Cr,从动侧也可用45锻钢制造。宝钢300吨转炉的耳轴 材质是SCW49.耳轴与托圈联结有三种形式：法兰螺栓联结、静配合联 结和整体焊接。宝钢300吨转炉采用了直接焊接的连接方法。 这种连接方法防止了运转中可能出现的松动，同时减少了连 接件，结构简单，加工量小，提高了运转安全性，因此在大 型转炉上得到了应用。为了防止结构焊接变形，制造时要注 意保证两年耳轴的平行度好和同心度，因此制造要求较高。二、炉体与托圈联结装置1 对联结装置的要求炉体通过连接装置支承在

17、托圈上，于炉体很重，且在工 作中应能360度任意倾转,因此对联结装置应具有以下性能: 一方面炉体能牢固地固定在托圈上，任意倾转不应产生任何 横向或纵向窜动；另一方面又能适应炉壳和托圈热膨胀，在 炉体的径向和轴向产生相对位移时所具有的补偿能力，以免 造成炉壳或托圈于挤压而产生严重变形和破坏。这些是设计 联结装置时必须考虑的。于炉壳和托圈的变形，在联结装置中引起载荷的重新分配，往往造成局部过载，并此而引起严重变形或破坏，所以 联结装置的设计应满足以下要求：a. 转炉处于任何倾动位置时，均能安全可靠地把炉体 负载均匀的传递给托圈。b.能适应炉体在托圈中的径向和 轴向热膨胀而产生相对位移，即应具有位移

18、的补偿能力，同 时又不应产生窜动。c. 炉体的荷重应均匀地分布在托圈上，使炉壳的强度 和变形的影响减少到最低限度。d. 考虑到变形的产生，能以预先确定的方式传递载荷, 并避免因静不定问题的存在而使支承系统承受附加载荷。2 炉体与托圈联结装置的结构联结装置的主要形式有：法兰螺栓联结装置、卡板类持器联结装、四点静不定吊挂联结装置及自调螺栓联结装置。宝钢300吨转炉采用的是自调螺栓联结装置。-12 -整个连接装置两部分组成：一部分是托圈上部三组互成 120度配置的自调螺栓装置；另一部分是安装在耳轴部位的 托圈上下两组止动托架。三个互成120度的调节螺栓，用销轴连接在托圈上盖板 上的支承座上，可在销轴

19、上任意摆动，其上面通过两块球面 垫片联结在炉壳法兰的销孔中，并用螺母锁紧靠着球面自调 螺栓可作任意摆动，在炉体处于直立位置时，三组自调螺栓 承受了炉体的自重，当炉体倾动时，三组自调螺栓承受垂直 托圈平面载荷外还要出钢口对侧自调螺栓装置来承受倾动 力，因它距耳轴中心距离最远。在炉体受热膨胀时，焊在炉 壳上的法兰推动卡在其销孔中的球面垫片外移，借着球面的 作用自调螺栓便倾斜，因此炉体可在托圈内相对位移不受约 束，自调螺栓最大倾角为度，相应炉壳最大径向膨胀量为 130mm。承受平行托圈平面方向载荷的两组托架分别装在两耳 轴部位的托圈上下平面上，托架是焊在炉壳上并嵌入托圈凹 槽内，托架与凹槽仅在侧而相

20、接触，以制其横向位移并平行 托圈平面方向载荷。这种装置属三点静定支承装置，能很好满足对联接装置 各项性能要求，且结构简单，是一种运转可靠值得推广的联 结装置。转炉倾动机构 一、倾动机械工作特点倾动机械是用以转动炉体，已完成转炉兑铁水、出钢、 加料、修炉等一系列工艺操作，因此倾动机械是实现转炉炼 钢生产的关键设备之一，它的工作特点是：1 低转速大减速比转炉工作对象是高温液态金属，在冶炼过程中还要进行 上述的各项工艺操作，要求炉体能平稳倾动准确定位，因此 炉子皆采取低转速的倾动速度，通常倾动转速为/分。为获 得如此低的倾动速度，需要很大的速比，一般约为6001000, 甚至更高。例如我国120吨转

21、炉速比为,300吨转炉速为。2. 重载转炉炉体自重很大，再加上炉液重量，整个被倾动部分 的重量要达到上百吨甚至几千吨重，通常炉子回转部分总重 约为炉子容量的6飞倍。例如50吨炉子回转部分重量为354 吨，而120吨和300吨炉子分别为887吨和20XX吨重。要 使这样重的炉子倾动，就-13 -必须在它耳轴上施加巨大的倾动力矩。例如我国50、120 和300吨转炉倾动力矩分别是1400、2560和，当考虑动载 和事故力矩后，其值还要增大。3启动、制动频繁，承受较大的动负载在冶炼周期内，要进行兑铁水、摇炉、取样、岀钢、倒 渣以及清炉口等操作，倾动机械要在3040分钟冶炼周期内 频繁起动和制动。据某

22、厂120吨转炉实际操作统计，在一个 冶炼周期内，起动、制动经常在3050次，最多可达80100 次，且较多的运转是属“点动”。因此倾动机械的运转属“起 动工作制”，在这种运转状态下的倾动机械，承受较大的动 负荷。再如倾动机械处于高温多尘工作环境中，这些都表明 倾动机械工作繁重，条件恶劣。根据倾动机械工作特点和操 作工艺要求，倾动机械应具有以下性能：a.倾动机械驱动转炉能连续回转360度，并可准确停在任意倾动位置上，还应根据工艺要求具有调速性能。其倾 动位置能与氧枪、盛钢桶车及烟罩等相关设备有一定连锁要 求。b. 在运转工程中，必须具有最大的安全可靠性，在电 气或机械中某一部分发生故障时，倾动机

23、械应有能力继续进 行短时间运转，维持到一炉钢冶炼结束，即使倾动机械发生 无法控制事故时，炉子也不会自动倾翻发生倒钢事故。C.倾动机械应具有良好的柔性性能，以缓冲冲击产生 的动荷和起动制动所产生的扭振。此外，倾动机械还应对事 故等超载状态具有保护能力。d.结构应紧凑，重量轻，机械效率高，安装维修方便。 二、倾动机械的配置型式及基本结构根据倾动机械安装方式不同，倾动机械配置有三种型式：落地式配置、半悬挂式配置和全悬挂式配IW1. 落地式配置所谓落地式配置，即它的倾动机构除末级大齿轮外，其 余皆安装在地基上，安装在耳轴的大齿轮同安装在地基上的 小齿轮啮合。这种型式结构简单，早起炉子容量不大情况下 较

24、多采用。随着炉子容量的增大，转炉冶炼的强化，这种结 构已不能适应生产发展的要求。主要问题是当托圈或耳轴发 生翘曲变形时末级齿轮副的正常啮合被破坏。往往造成齿轮 严重磨损或折断以及传动装置的其他事故。为了改善上述情况，将末级大齿-14 -轮也安装在地基上，通过万向接轴或齿联轴器与耳轴相 连接。这种配置形式改善了早落地式，因此提高了运转安全 性。2. 半悬挂式配置所谓半悬挂，是把末级齿轮副通过减速器箱体悬挂在转 炉耳轴上，而其余部分仍安装在地基上，中间用万向接轴器 或齿联轴器连接。半悬挂式结构上的新问题是，悬挂在耳轴 上的减速器必须设置抗扭转装置来承受悬挂箱体的翻转力 矩。这种配置在一定程度上克服

25、了落地式的缺点，如末级齿 轮啮合不良得到很好解决，但正如落地式所存在的啮合点数 过少，缓冲动载荷性能较差以及大安全运转性能等问题仍未 解决好，因此这种结构形式在国外六十年代曾被采用过，以 后很快被淘汰。3. 全悬挂式配置型式这种配置是从半悬挂式发展来的，其特点是将整个传动 机构全部挂在耳轴外伸端上，故称全悬挂式配置。于它采用 了扭力杆抗扭器，并实现了多点啮合，具有了全悬挂多点啮 合扭力抗扭器柔性传动的特点，因此又称为“全悬挂多柔传 动倾动机械”。宝钢300吨转炉倾动机械就采用了这种型式。它初级减 速器、次级减速器、扭力杆抗扭器和润滑系统所组成。初级 减速器结构采用渐开线斜齿轮，三级减速，速比为

26、，共有四 台，借其法兰凸缘固定在次级减速器的外壳上。在其输出轴 上的小齿轮与次级减速器的大齿轮相啮合，组成次级减速 器。次级减速器是斜齿轮一级减速，速比为，大齿轮的内孔 直接套在耳轴上，用切向键将其固定。扭力杆的两端支承于 固定在基础上的支座中，又用固定在扭力杆两侧的曲柄与次 级减速器壳体底部两侧相较接，通过它来平衡悬挂箱体上的 翻转力矩。为防止过载以保护扭力杆，在次级减速器下部设 置有止动支座，在正常情况下止动支座不起作用，止动支座 与箱体底部有的间隙，在倾动力矩超过正常值三倍时，于扭 力杆产生弹性变形，该间隙消除，次级减速器底部与止动块 接触，扭力杆中的载荷就不在增加了，借以保护扭力杆不致

27、 被过大载荷而扭断。万一出现扭力杆损毁事故时，止动支座 又起到平衡炉体的倾动力矩，防止炉体自动翻转。四台直流电机，输出功率N=4 X 150/300KW ,电压 220/440V,转速480/960毎分钟，用可控硅调速，炉体可在 /分范围内+360度倾动，整个装置设有复位电源，以便在出 钢过程中一旦停电时，复位电源供电，炉体以/分的低转速 复位。_ 15 -装置润滑方式是，初级减速器采用油池飞溅润滑，次级 减速器采用强制润滑，强制润滑系统是用次级减速器箱体下 部作为油箱，并在箱体外壳上装有二台油泵，其中一台为备 用。在我国不仅300吨转炉采用这种结构型式，在180吨转 炉甚至在30吨中小型转炉

28、也成为成功的采用这种结构。其 主要特点是：a. 对工作端变形有很好的适应性。对于重载、大跨度、 耳轴支承条件差的转炉，耳轴有严重的翘曲变形，采用全悬 挂装置，巧妙地解决了末级传动齿轮副不在同一基础上的矛 盾，这样不论耳轴如何变形，传动系统皆有良好的适应性， 皆不影响传动副的正常啮合。b. 设备尺寸小，重量轻。于采用多点啮合，即有多路 传动系统同时与末级大齿轮相啮合，这样充分发挥了大齿轮 的作用。啮合点数一般为四点，最多可达12点，这就使得 传动系统计算力矩降到原来的1 /4、1/12。因而设备尺寸和重 量明显地成倍减少，这样大容量转炉有更重要意义。c. 运转安全可靠性高。因多点啮合，采用多套传

29、动系 统，其中一套损坯时，其余各套传动系统继续维持工作。柔 性缓冲装置，减少了零部件所受的冲击载荷，改善了受载状 态。此外，当柔性零件发生损毁时，悬挂减速器壳体便支承 在制动块上，消除炉子翻转事故，这些都使得传动装置有更 大的安全可靠性。d. 降低基建投资。于倾动机械全部悬挂在耳轴上，又 采用了缓冲装置，因此它的基础仅仅是柔性缓冲装置的一、 二个轴承座，其余承载能力也得到改善，节约基建投资。e. 便于使传动装置实现系列化。于转炉吨位不同，对 倾动机械的扭矩、转速要求也不同，规格很复杂，给设计、 制造、维修都带来困难。如采用全悬挂多柔传动，可根据不 同负载采用不同啮合点数，即配备不同套路的传动装

30、置，以 满足各种不同要求。连续铸钢设备连铸机的类型自从连续浇注技术用于钢铁工业以来，连铸机的高度高 向低方向发展，即从立式到立弯式，再到弧形，近年来又出 现了水平式连铸机。从连铸坯断面来看，有方坯，矩形坯， 板坯，圆坯及各种异形坯。立式连铸机是应用最早的一种形式，其各种有关设备沿 结晶器中心线垂直安装，它的主要优点是：钢流易于控制， 铸坯四面冷却均匀，冷却强度易于控制，铸坯在运行中-16 -不受弯曲，因而铸坯的质量较好，但是于立式连铸机采 取垂直布置，连铸机势必很高或被迫转入地下，厂房投资较 大，为了较少建设投资、铸坯搬运顺利，尤其是为在原有铸 锭跨度内改建连铸，所以相继出现了立弯形，弧形和椭

31、圆形 连铸机。其中弧形连铸机，以其机高较低，设备重量较轻， 对钢种和铸坯断面的适应性较好等长处，而得到广泛应用， 成为主流，但是与立式连铸机相比，弧形连铸机铸坯内弧容 易集中非金属夹杂物，铸坯在圆弧和矫直点受到强烈弯曲应 力作用而易产生内部裂纹等缺陷。因此近年来，新建连铸机 又有采用立式和立弯式的趋势。宝钢炼钢厂1900mm板坯连 铸机采用了立弯式。水平连铸机是70年代后期发展起来的，它与其他形式 的连铸机相比，具有一系列优点，如设备高度低，结构简单, 投资少，操作方便，可浇注的钢种范围广，铸坯的质量好等。 因而越来越受人们的重视。2050热连轧带钢厂一、加热 初轧区主要设备1、加热炉加热炉是

32、将板坯加热到所需温度的设备，带热连轧机的 加热炉分为推钢式加热炉和步进式加热炉两类，前者将炉内 全部坯料用推钢机自装料端推入炉内，同时推动炉内的坯料 前移；步进式加热炉是固定梁及活动梁组成，用活动梁的反 复矩形运动，向前移送坯料。1）结构热轧厂采用三台节能型步进式加热炉，与轧制线成直线 布置，是法国引进的。其加热方式为上部和下部四段八步式 宝钢的步进机结构又四根活动梁、六根固定梁组成。水 平梁垂直立管支撑，固定梁的支撑管固定在炉底上，活动梁 的支撑管穿过炉底的开口部位固定在活动框架上。升降运动 液压缸与下框架连接，连接机构较链和连杆组成。下框架和 下框架的导向是借侧面的斜辗来实现的，导向系统一

33、系列的 楔形物和调整装置构成。为适应热装的需要，步进移动框架分两段传动，传动方 式采用全液压。每段用于纵向运动及垂直升降的液压缸分别 为10个和2个，对应的导眾分别为12个。两段间的同步是 液压缸连接两个上下移动框架来实现的。移动缸及升降架的 有效力分别为26吨108吨，对应压力为110巴和150巴。 水平移动行程50mm,水平移动一次秒，垂直-17 -移动一次15秒，一个循环总时间45秒。升降过程的中 间也进行减速，这样一方面可以防止对机械设备产生急剧的 冲击力，另一方面可以保证板坯在炉内加热时成直线输送， 防止其偏斜。采用水槽密封穿过活动支柱的炉底开口，一台炉子的水 封槽有四条，固定在活动

34、框架上，另有水封刀固定炉底钢板 上，水封刀下面装有刮渣板，用于清除通过炉底开口落入水 封槽的渣子。2）设备参数额定生产能力：350t/h炉子全长：56740mm炉子内宽:12600mm最大炉底有效面积600平方米加热能力：加热温度为1250C加热250X 1250X10500毫米和冷却坯最佳产量320吨/ 小时 加热250 X 1250X 10500毫米和冷却坯额定产量350吨 /小时 加热250 X 1250 X 10500毫米和冷却坯时最大产量400 吨/小时加热炉的平均燃料消耗量：在350吨/小时产量时 309千卡/公斤钢；在320吨/小时产量时 304千卡/公斤 钢加热炉所使用的燃料：

35、a.焦炉煤气+高炉煤气的混合煤气b.重油燃烧系统：全炉共有142个烧嘴，组成如下。4个燃油 可调烧侧烧嘴18个燃油的水平火焰烧嘴60个油气两用的 平火焰烧嘴30个混合煤气的平火焰烧嘴20个气油两用的 端烧嘴-18 -10个混合煤气用的端烧嘴2、粗轧机组本机组将加热好的板坯6-8道次轧成为精轧机组做需 要的带坯。入口板坯 150250X6501930X4000120XXo出 口带坯 353865X 60001900X 4100081000,最大 重量吨，除磷箱水压16MPao1) El可逆立车昆轧机立辗轧机E1布置在R1可逆式粗轧前并附着在机架上， 又称大立辗。结构特点及主要参数如下：轧机一道次

36、最大宽 度下压120毫米，三个道次最大有效宽度压下量为150毫米。轧辗直径1100/1050毫米，银身长度650毫米。立馄 的最小开口度为600毫米，最开口度2050毫米。轧车昆速度0/米/分，主电机为DC3000千瓦，最大轧制 力8000kN宝钢的粗轧制机的立馄采用电动测压下，在轧制 间隔中调整轧辗开口度，压下点击容量2200RW,转速0 920rpm,压下速度 80mm/so另备有自动装置控制宽度，液压缸直径720mm,行程40+2 X 10mm,速度40mm/s,系统压力280巴。轧辗采用液压平衡装置，液压缸直径为220-150mm，行 程1650mm,系统压力130巴。轧车昆主传动接轴

37、为十字式接 轴，换辘进安装在接轴内的液压缸把与轧辘处接头拉开。轧车昆轴承：双列圆锥滚子轴承，直径635/940,宽度 305mm。在立辗轧机两侧配有水压160巴的高压水除磷装置。 2) R1二馄可逆轧机 宝钢R1轧机机列布置如下：轧辗直径，1350/1200毫米，辘身长度2050毫米，材质 为特殊合金铸钢。轧机主传动电机为DC2X2850kW,最大轧 制力30000kN轧辘速度范围0/mine-19 -采用电动机压下机构，不带钢压下，电机容量2X110kW, 0一1020rpm,压下速度210mm/s。为了实现单侧压下，压下 机构传动设有托开始离合器：不带钢压下机构易产生压下螺 丝的阻塞，为此

38、，轧机设计有液压压下回松装置，回松装置 单侧为20XXtfo主传动轴为385tfm万向接轴，直径610mm,设有液压 平衡装置。3) E2立馄轧机布置在R2可逆式粗轧机前面并附着在机架上。轧车昆直径为1000/950mm,车昆身长度470mm。最小开口度 600mm,最大开口度2050毫米，轧速速度0/5m/s。轧机主传动采用电机为DC2X600 kW,最大轧制力3800 kN,最大轧制力矩56tfmo自动宽度控制装置：液压缸直 径620mm,行程30+2 X 10mm,单侧速度20mm/s,系统压力 240 巴。轧辘平衡装置为液压平衡，液压直径160/90m,行程 1600mm,系统压力13

39、0巴。轧辘接头：十字式接轴。换车昆 方式同E1。压头设在压下螺丝和轴承座之间，容量4250tfo轴承形式：双列圆锥混子轴承，直径635X940mm,宽度305mm。轧馄材质：特殊合金铸钢。4) R2四辗可逆轧机轧机布置如下：工作车昆尺寸1000/1630,车昆身长度2050mm,轧辘速度一5m/s。轧机传动：DC2X 6200 kW,最 大轧制力40000 kN,最大轧制力矩680tfm,测压头容量2X2300tfo轧制采用液压平衡装置，上工作馄4个平衡缸，直径170/150mm,下车昆4个压紧液压缸，直径160/125mm,系统压 力150巴。支承槻液压平衡缸一个，直径380mm,系统压力

40、150 巴。压下回松装置为克服电动压下的阻塞而设，液压缸直径 140/100mm,回松力单侧为2500tf。主传动接轴是万向接轴，接轴剪断力矩420tf-m,接轴 设有液压平衡装置。工作馄轴承：四列滚珠轴承，直径 710/900mm,宽度 410mm。支承车昆轴承：Morgo 订 56-75KL 油膜轴承。-20 -用液压传动横移小车更换工作辗，用液压传动更换支承 馄。5) E3、E4立馄轧机分别设在R3、R4前并附在R3、R4机架上。轧车昆直径880/830mm,车昆身长450mm,立辘开口度最小 600mm,最大开口度为2050mm,轧馄速度04m/so主传动电机DC2380 kW,最大轧

41、制力18000 kN,转速0 一420rpm,最大轧制力矩15tf一m。自动宽度控制装置：液压缸直径520mm,速度20mm/s, 系统压力240巴。轧辘平衡装置用直径140/80mm液压缸平 衡，行程为1500mm,系统压力130巴。轧馄接轴为十字轴 式接轴，其换辗原理同EloE3轧机在压下螺丝和同轴承座之间设有测压头，其容量 为4 X 160tf o 轴承型式：双列圆锥滚子轴承，直径420/600mm,宽度210mm。轧车昆材质为特殊合金铸钢。6) R3、R4四馄粗轧机轧车昆直径1200/1630mm,车昆身长2050mm,轧馄速度R3 是0/s, R4是/s。轧辘材质，工作辗为特殊铸钢，

42、支承 馄为特殊合金铸钢。主传动力能参数：R3电机为9000 kW, 250/578rpm； R4 电机为9000 kW, 375rpmo最大轧制力皆为40000 kN。最大 轧制力矩，R3, 540tfm, R4, 230tfmo轧机采用液压平衡装置，上工作辗上平衡缸在传动侧的 有二个，直径为190/180mm,在操作侧的二个直径为 150/125mm；下工作馄4个液压车昆直径为190/180mm,在操作 侧的二个直径为160/125mni；系统压力150巴。支承馄平衡 液压缸一个，直径为360mm,系统压力150巴。压下回松装置用液压缸驱动，液压缸直径100/70mm,回 松力单侧为250t

43、fo主传动轴采用Sieflex齿形连接，直径 1040mm,每根接轴的剪断力矩为310tmo工作馄轴承：四 列滚珠轴承，直径710/900mm,宽度410mm。支承馄轴承： Morgoil 56 -75KL油膜轴承。二、精轧卷曲区设备-21 -在精轧卷曲区将粗轧过来的65mmX 1900mm的中间带坯 继续轧成厚度一，宽度6001900mm的精轧带钢，通过带钢 地下卷曲机卷成带卷，并送出主轧线。1、曲柄式切头飞剪1）设备结构分析曲柄式切头飞剪的剪切结构，它是关于主轧制直线 上下对称的两套四连杆机构，刀刃装在刀架上，驱动曲柄进 行断续或连续剪切。热轧厂飞剪的机架采用整体刚性结构，剪切力通过曲柄轴

44、传到整体型的轴承上。采用较大重量的重叠量是为了保证优良的剪切质量,倒置的“V”行上捡刃系统保证“软”剪切起始动作准确，降低剪切力和剪切力矩。电气的最佳设计使得当剪切机在低速段剪切时，能形成-个附加的飞轮力矩。设备配备二级管线摄像头对带钢头 尾扫描，并在精轧操作室内显示，根据测得的带钢形状和剪 切预设定标准，为剪切机控制系统确定所需的剪切量。曲柄和刀架像轴承座一样采用突缘和衬套进行合理的 保护，以减少磨损。重要的配合部分如轴承座、衬套、在轴 承座里联结曲柄轴承的衬套、弹簧夹紧缸等都采用不锈钢、 防铸材料，并用于润滑液，有力于设备抵抗腐蚀。剪机的总体设计考虑拆装方便，对分级装配件，如带轴承的曲柄和

45、刀架，将他们进行预装配，所以当对他们进行装 配和移动时，均不需要进行进一步的装配工作。整体装配好 的剪切装置包括两个横挡的轴承座和一个横梁式起重吊具， 从上面吊入V形的剪切机座内。要将剪切部件从V形机架中 取出时，也用相同的办法。剪机装配有两把刀刃，刀刃固定在刀架座内，并弹簧卡 紧部件通过软件与液压源相连，并因此将他们松开。更换刀 刃是用换刀刃工具来完成的，换刀刃工具把需要安装的刀刃 在更换以前就装好的。本机刀刃的寿命约为转鼓式的刀刃寿 命的10倍。2）设备主要参数剪切带坯最大断而尺寸 65 X 1900飞剪传动 2X 1600 kW剪切力 kN最低剪切温度900C-22 -剪切结构参数：曲柄

46、长度170mm,剪刃长度2100mm,减 速比剪切速度一/s,切头长度。2、夹送辗式除磷喷水系统1）结构特点除磷喷水系统带有一组用液压方法升降的防护罩，喷水 管可以朝操作侧做轴向移动，不需要拧开高压的螺丝接头， 可以很快的更换整套喷嘴管。系统入口的夹送装置有大量的驱动装置，可以用于反输 送中间带坯，上夹棍采用液压缸对带钢加压。2）设备主要参数入口夹送馄装置，600mm Dia. X2400mm Leno 出口夹 送车昆装置，300mm Dia. X2400mm Leno 入口夹送车昆传动，2 X50 kW增压过得水压16MPa 3、精轧机组用于将厚度35-65mm的带坯轧成厚度为一的带钢。1）

47、设备结构特点一台精轧机包括两个铸钢闭口式牌坊，附近有凸台以安 装平衡弯辗缸，牌坊断面约7000平方厘米，用地面和地脚固定的基础上，两牌坊通过顶部和底部的横梁用螺丝联结。牌坊上安装辘系、液压馄峰设定系统及机械压下装置。每个牌坊上有四个朝上作用的液压缸，每侧两个作为上 工作辗的平衡缸，又作为上下工作辘的弯曲液压缸：另有四 个朝下的液压缸，不仅提供下工作车昆的弯辘力，又增加下支 承辗和工作辗之间的接触压力，以保证主传动启动时工作辗 对支承辗提供足够的摩擦力矩；支承馄的平衡缸在机架顶 部，利用一个液压缸通过挂钩系统对支承辘进行平衡。工作辗的凸度变化是靠CVC系统及工作车昆的弯曲获得 的。CVC系统是通

48、过凹凸平辗型的工作辗做轴向移动，从而 可预先设定好F1-F7各轧机的辘缝形状，这个移动过程是 过程计算机来控制的。两个工作车昆能轴向相对移动，它的驱 动用轴承座中的两个液压缸，液压缸通过带动轴承座凸缘而 移动轧辗。工作馄的移动结合馄身磨出的形状，就可能影响 带钢的轧制断面。CVC轧车昆轴向移动 100mm,凸度调节值为 400 u o-23 -堆垛总数 2每组垛板长度 2-6m两组垛板长度12m每组最大堆垛量12t宝钢2030冷连扎带钢厂 原料2030冷轧厂的原料为2050热连轧带钢厂提供的低碳钢 带钢钢卷，年需万吨，规格如下：带钢厚度： 带钢宽度：9001900mm钢卷内经：760mm 钢卷

49、外径:12002150mm钢卷重量:最大钢卷单位卷重：最大23kg/毫米带钢宽度按化学成分，原料可分为四个材料等级：非合金软钢； 非合金钢；连续退火用钢；捆带钢。主要设备一、五机架 冷连轧机机组主要技术性能工作辗：直径 615、550mm轴承 343/457X254四列圆锥滚子轴承，400/200X 122mm四列止推轴承支撑馄：直径 15501425mm轴承5472静动压油膜轴承 辗身长度：-34 -2030mm2230mm 机架：立柱断面积 815X730mm2 横梁断而积 1400 X 730mm2 机架间间隔 4750mm压下液压缸：直 径 965mm 最大行程 120mm 工作 行程

50、 15mm公称轧制压力：30000KN人口段最高速度：780m/min末架轧车昆最高园周速度:1909m/min工作馄正弯辘液压 缸：直径130mm,最大弯车昆力988kN 工作線负弯馄液压缸: 直径120mm,最大弯机组主要技术特点1、全连续无头轧制；2、采用计算机控制，自动化程度 高；3、采用全液压压下装置；4、采用多种板形调控手段； 5、采用快速换辗装置；6、工作辘轴承采用油气润滑轧机的主传动系统五个机架均采用工作辗单棍传动的方式，即上、下工作 馄各2台串列的直流电机通过减速机单独传动。上下车昆线速 度的同步与负荷平衡电气控制系统来完成，即使上下辘的直 径略有差异也不会影响正常轧制，这为

51、轧车昆管理及配辗带来 了方便。各架轧机采用双电机串联驱动，可以减小电动机的转动 惯量，有利于轧机的快速起动、制动和调速。辘力843kN_ 35 _主电机与齿轮座的连接采用齿形联轴器，带有安全销。 一旦轧机过载，安全销被剪断，从而保护电机及传动系统不 被破坏。每台轧机都设有一个齿轮座，内有上、下两对变速齿轮 分别联接上、下工作车昆及上、下电机。上、下两对齿轮之间 并不啮合，以达到上、下馄单独传动的目的。为了补偿齿轮 箱体镇孔或齿轮加工的误差，保证变速齿轮间啮合良好，输 出齿轮轴的滚动轴承安装在偏心套内，便于调整啮合间隙。 齿轮为表面硬化的斜齿，采用稀油集中循环润滑。于连轧过程必须满足轧机通过各架

52、轧机时秒流量相等 的规则，随着带钢的减薄和延伸，第1架到到第5架轧馄的转 速越来越快，因此，第1、2架的齿轮速比较大，因此选择了 功率较小的电机。齿轮座与工作辗间采用了弧面齿型接轴联接，啮合部分 采用稀油循环润滑。这种接轴具有传动平稳、传动效率高、 重量轻和润滑条件好等优点，并允许被联接的两部分有一定 的倾斜角。接轴与工作辗偏头联接处采用了带有斜面滑块的 轴套，既适应了快速换馄的需要，又消除了轴套与工作车昆偏 头的间隙，减少了冲击和磨损，提高了轴套的寿命。五机架冷连轧机机座1、压下装置及斜楔调整装置五机架轧机采用液压压下装置调整银缝。与机械压下相 比，液压压下具有反应速度快、控制精度高，可调整

53、轧机当量刚度、厂房高度 低等一系列优点。液压压下调整缸放在上支持辘轴承座 与机架上横梁之间，压下调整缸缸体坐在上支持辗轴承座顶面上，压下调整缸的活塞杆通过一个 带圆弧面的压块顶在机架上横梁的底面。在进行压下调整 时，调整缸的活塞杆固定不动，而缸体上下运动，推动上支 持辗轴承座，实现辗缝调整。压下装置只能调整上支持辗和上工作辗的位置，而下支 持辗和下工作辗的位置要斜楔调整装置来调整。斜楔调整装置装在机架下横梁 上，液压马达通过丝杠螺母机构带动斜楔升降。下支持车昆轴 承座就放在斜楔调整装置上，因而下支持辗和下工作辘可随 斜楔同时升降。斜楔调整装置的主要作用是：使下工作馄调至轧制线上，确保五架轧机的

54、轧制线在 同一水平面内； 补偿工作辗换辗时因辗径差所需的补偿 量； 补偿换车昆时下车昆轴承座下降到轨道面所需的下降 里。-36 -2、平衡辗和弯辗平衡为了防止轧钢时于零件或部件间存在的间隙所产生冲 击，机座上设有上银液压平衡装置。液压平衡装置是通过液 压缸的推力平衡上辗的重量。上支持辗和上工作辗各有四个 平衡缸，分别装在机架四个立柱的缸座组上，这样布置的优 点是换工作辗时不必拆卸油管，有利于实现快速换车昆。为了防止在没有轧制负荷时下工作馄与下支持辗之间 于压紧力太小而产生打滑现象，下工作车昆设有四个压紧缸， 压紧缸也装在缸组座上。弯辗液压弯辗有两种基本方式：弯曲工作和弯曲支持馄。这 套轧机采用

55、的是弯曲工作辗。弯曲工作辘又可分为正弯车昆和 负弯辗两种方式。正弯馄是在上、下工作辘轴承座之间设置 液压缸，对上、下工作辘轴承座施加与轧制力方向相同的弯 馄力。该弯辗力可以使工作辗因轧制力所产生的挠度减小。 上工作辗的平衡缸和下工作辗的压紧缸同时也是正弯缸。负弯车昆是在工作银轴承座与支持馄轴承座之间设置液 压缸，对工作辘轴承座施加一个与轧制力方向相反的弯车昆 力，使工作车昆的挠度增加。在这套轧机的五个机架中。只有 第四架支持辗轴承座上设有负弯缸。在五个机架中，3架 只设正弯缸，第4架既设正弯缸又设负弯缸，第5架于采用 了可轴向抽动的CVC工作馄，所以取消了负弯车昆，只设正弯 馄。3、机架五机架冷连轧机采用闭式机架，刚性较好，材料为铸钢。 机架立柱四个面完全加工，便于在立柱上安装锁紧板等辅助部件，同时 外表也比较美观。机架窗口及轴承座都装有滑板，轴承座磨损后只须更换滑板，便于修复。4、轧辗冷轧工艺对轧辗的要求：-37 -A. 轧馄表面要具有一定的硬度，在轧馄表层的淬硬层 中随着深度的变化要有适当的；B. 轧辗要具有正确的凸度，CVC工作辗带有特殊的S形馄型； C.轧车昆表面要具有适当的表面粗糙度； D.轧 馄表面无缺陷。工作辗工作辗表面的硬度通过高频感应表面淬火得到，一般淬 火层深度只有1518mmo所