产品的质量控制流程说课材料

1、产品的质量控制流程 库存产品质量控制流程 1目的 对库存产品标识，防止不同批次、状态的产品混用，避免接收、使用、交付不合格品，以及对 库存产品的在存放实现追溯。 1适用范围 本程序适用于公司烟台车间 库存产品和交付的阶段成品质量。 3职责 3.1质量部负责识别顾客对标识及追溯性的要求，检验状态标识的使用和管理 3.2质量工艺负责顾客退货品的追溯管理及质量问题评估分析。 3.3物料部门负责入库后的产品标识管理及区域内的标识和可追溯性记录。 3.4生产部负责成品产品标识及倒箱过程中产品质量检验和记录。 4定义：无 5工作程序 5.1质量控制和可追溯管理流程 输入 过程流程 责任人 方法 输岀 输入

2、 客户抱怨 客户抱怨 问题分析及工艺经 验 入库单，倒箱记录 表，交接班记录 控制计划 潜在失效链分析 现有库存在制品及 已发运数量 过程流程 r 客户抱怨售后反馈 责任人 方法 输岀 遏制措施 质量溯源分析 有潜在风险 无潜在 风险 通知客户 质量 问题分析，短期遏制措施 制定 问题分析报告 物料， 生产， 质量 5w，8d 遏制结果验证， 问题清单，经验 教训库，预防改 善，相关文件更 新等 物料， 生产 记录性溯源及工艺过程特 性溯源 溯源报告 质量 失效链分析及关键控制 要求 潜在问题评估处 置单 输入 过程流程 责任人 方法 输岀 质量控制流程（工序生产） 设备异常机器程序 发生变化

3、但检验合 格入库的产品，发 货倒箱过程中产品 异常 产品信息，标识 产品质量标准控制 计划返工返修作业 指导书 工序生产 售后或倒箱反馈 标识入库 生产质量 不合格品疑似品处理 流程 异常产品处理 生产部 操作者 要求零件半成品上注 明班次号、成品上注 明批号 带有班次号的半 成品或带有成品 批号的零件 生产部 物料 异常产品处理 返修记录表 入库单 质量部 检验员 检查 5.1.1批量性严重质量问题或类似问题重复发生； 5.1.2生产制造过程中，违反PPAP程序、程序设备异常但检验合格入库的; 5.1.3六个月内同一零件发生相同质量问题 3次或以上; 5.1.4倒箱过程中发现外观异常的，如锈

4、迹，该批次或前批次库存仍有较多产品的； 5.1.5产品审核过程中的重点扣分项目的； 5.2发运质量控制措施： 5.2.1针对具体的质量问题，建立与现生产、检验区域独立的遏制区域； 5.2.2每日组织分层审核，确认先进先出措施的执行（验证产品除外），包装规范，保证产品溯 源记录的完整； 5.2.7记录点检车间温湿度并定期评估产品锈迹状况； 5.2.3成品出库时，由物料按照客户要求打印发货标签，张贴于包装箱指定位置 5.2.4选取交接班的一箱作为验证产品，由物料按照客户要求打印发货标签，张贴于包装箱指定 位置，随下一批次产品发运，通知售后及客户关注此类产品。 6相关文件 不合格品控制程序 附表 输入 过程流程 责任人 输岀 供应商批号/生产 日期 r 原材料标识/送货单 A 供应商 材料标识、送货单 材料报检单 材料标识、送货 单 生产订单） 物料 材料报检单 材料报检单 质量部 材料检验单（检验报 告）检验标识 材料检验单（检 验报告） 物料 材料入库单 生产订单（订单 号）、产品追溯 管理办法 生产部 领料单 领料单 物料 有材料批号的领料单 原材料批号、首 工序生产批号 生产部 生产记录、半成品标 识、半成品零件上记录 班次 原材料批号、上 工序生产批号 生产部 生产记录、半成品标 识、半成品零件上记录 班次 原材料批号、上 工序生产批号 生产部 生产记录、产品标识、