毕业设计—zlf

1、毕业设计（论文） 题 目：发动机曲轴加工工艺分析与设计 作者： 系（部）： 专业班级：_ 指导教师： 职称： 发动机曲轴加工工艺分析与设计 摘要 曲轴是汽车发动机的关键零件之一，其性能好坏直接影响到汽车发动 机的质量和寿命曲轴在发动机中承担最大负荷和全部功率，承受着强大 的方向不断变化的弯矩及扭矩，同时经受着长时间高速运转的磨损，因此 要求曲轴材质具有较高的刚性、疲劳强度和良好的耐磨性能。发动机曲轴 的作用是将活塞的往复直线运动通过连杆转化为旋转运动，从而实现发动 机由化学能转变为机械能的输出。 本课题仅175 H型柴油机曲轴的加工工艺的分析与设计进行探讨。工 艺路线的拟定是工艺规程制订中的关

2、键阶段，是工艺规程制订的总体设 计。所撰写的工艺路线合理与否，不但影响加工质量和生产率，而且影响 到工人、设备、工艺装备及生产场地等的合理利用，从而影响生产成本。 所以，本次设计是在仔细分析曲轴零件加工技术要求及加工精度 后， 合理确定毛坯类型，经过查阅相关参考书、手册、图表、标准等技术资 料，确定各工序的定位基准、机械加工余量、工序尺寸及公差，最终制定 出曲轴零件的加工工序卡片。 关键词：发动机，曲轴，工艺分析，工艺设计 第一章概述1 第二章确定曲轴的加工工艺过程3 2. 1曲轴的作用3 2. 2曲轴的结构及其特点3 2. 3曲轴的主要技术要求分析 4 2. 4曲轴的材料和毛坯的确定4 2.

3、 5曲轴的机械加工工艺过程4 2. 6曲轴的机械加工工艺路线 5 第三章曲轴的机械加工工艺过程分析6 3. 1曲轴的机械加工工艺特点6 3. 2曲轴的机械加工工艺特点分析7 3. 3曲轴主要加工工序分析8 3. 3. 1铳曲轴两端面，钻中心孔8 3. 3. 2曲轴主轴颈的车削8 3. 3. 3曲轴连杆轴颈的车削8 3. 3. 4键槽加工9 3. 3. 5轴颈的磨削9 第四章机械加工余量、工序尺寸及公差的确定9 4. 1曲轴主要加工表面的工序安排9 4. 2机械加工余量、工序尺寸及公差的确定10 4. 2. 1主轴颈工序尺寸及公差的确定10 4. 2. 2连杆轴颈工序尺寸及公差的确定 10 4.

4、 2.3 22 - o. 12外圆工序尺寸及公差的确定 10 4. 2.4 20 -0.021外圆工序尺寸及公差的确定 11 4. 3确定工时定额11 4. 4曲轴机械加工工艺过程卡片的制订11 谢辞13 参考文献14 附录15 第一章概述 曲轴是发动机上的一个重要的旋转机件，装上连杆后，可承接活塞的上下（往复）运 动变成循环（旋转）运动。曲轴主要有两个重要加工部位：主轴颈和连杆颈。主轴颈被安装 在缸体上，连杆颈与连杆大头孔连接，连杆 小头孔与汽缸活塞连接，是一个典型的曲柄滑块 机构。发动机工作过程就 是：活塞经过混合压缩气的燃爆，推动活塞做直线运动，并通过连 杆将力传给曲轴，由曲轴将直线运动

5、转变为旋转运动。而曲轴加工的好坏将直接 影响着发 动机整体性能的表现。 发动机机体是构成发动机的骨架，是发动机各机构和各系统的安装基础，其内、外安 装着发动机的所有主要零件和附件，承受各种载荷。机体组主要由气缸体、曲轴箱、气缸 盖等零件组成。 （1）气缸体 水冷发动机的气缸体和上曲轴箱常铸成一体，气缸体一般用灰铸铁铸成，气 缸体上部 的圆柱形空腔称为气缸，下半部为支承曲轴的曲轴箱，其内腔为曲轴运动的空间。在气缸体 内部铸有许多加强筋，冷却水套和润滑油道等。 （2）曲轴箱 气缸体下部用来安装曲轴的部位称为曲轴箱，曲轴箱分上曲轴箱和下曲轴 箱。上曲轴箱 与气缸体铸成一体，下曲轴箱用来贮存润滑油，并

6、封闭上曲轴箱，故又称为油底壳。油底壳 受力很小，一般采用薄钢板冲压而成，其形状取决于发动机的总体布置和机油的容量。油底 壳内装有稳油挡板，以防止汽车颠动时油面波动过大。油底壳底部还装有放油螺塞，通常放 油螺塞上装有永久磁铁，以吸附润滑油中的金属屑，减少发动机的磨损。在上下曲轴箱接 合面之间装有衬垫，防止润滑油泄漏。 （3）气缸盖 气缸盖安装在气缸体的上面，从上部密封气缸并构成燃烧室。它经常与高温 高压燃气相 接触，因此承受很大的热负荷和机械负荷。水冷发动机的气缸盖内部制有冷却水套，缸盖 下端面的冷却水孔与缸体的冷却水孔相通。利用循环水来冷 却燃烧室等咼温部分。 缸盖上还装有进、排气门座，气门导

7、管孔，用于安装进、排气门，还有进气 通道和排气 通道等。汽油机的气缸盖上加工有安装火花塞的孔，而柴油机的气缸盖上加工有安装喷油器 的孔。顶置凸轮轴式发动机的气缸盖上还加工有凸轮轴轴承孔，用以安装凸轮轴。 气缸盖一般采用灰铸铁或合金铸铁铸成，铝合金的导热性好，有利于提高压 缩比，所 以近年来铝合金气缸盖被采用得越来越多。 而作为发动机上的一个重要的旋转机件一一曲轴，其加工方法仍有一般轴的加工规律， 如铳两端面，钻中心孔，车、磨及抛光，但是曲轴也是有它的特 点，它由主轴颈，连杆轴颈 与连杆轴颈之间的连接板组成，其结构细长、曲拐多、刚性差，因而安排曲轴加工工艺应 采取相应的工艺措施。 在曲轴的机械加

8、工中，采用新技术和提高自动化程度都不断取得进展。目前，国内较陈 旧的曲轴生产线多数由普通机床和专用机床组成，生产效率和自动化程 度相对较低。粗加工设备一般采用多刀车床车削曲轴主轴颈及连杆轴颈，工序质 量稳定性差，容易产生较大的加工应力，难以达到合理的加工余量。精加工普遍采用 MQ826C等普通曲轴磨床进行粗磨、半精磨、精磨、抛光，通常靠人工操作，加工质量不 稳，尺寸一致性差。现在加工曲轴粗加工比较流行的工艺是：主轴颈 釆用车拉工艺和高速 外铳，连杆颈采用高速外铳，而且倾向于高速随动外铳，全 部采用干式切削。在对连杆颈进 行随动磨削时，曲轴以主轴颈为轴线进行旋转，并在一次装夹下磨削所有连杆颈。在

9、磨削过 程中，磨头实现往复摆动进给，跟踪着偏心回转的连杆颈进行磨削加工。 当然，目前国际上还有更加先进的曲轴加工工艺和机床设备，只钻一对质量中心孔， 选用日本的Mazak五轴联动的数控机床进行一系列的加工。类似这样的新技术，目前国内汽 车发动机曲轴的加工还处于研究阶段，从经济效益和加工难度上考虑这是显而易见的。但 是对于新技术、新工艺的追求是不会止步的，这就需要我们当代的青年和科技工作者的不断 努力。 第二章确定曲轴的加工工艺过程 2. 1曲轴的作用 曲轴是汽车发动机中的重要零件，它与连杆配合将作用在活塞上的气体压力变为旋转的 动力，传给底盘的传动机构，同时，驱动配气机构和其它辅助装置。 曲轴

10、在工作时，受气体压力，惯性力及惯性力矩的作用，受力大而且受力复杂，同时， 曲轴又是高速旋转件，因此，要求曲轴具有足够的刚度和强度，具有良好的承受冲击载荷的 能力，耐磨损且润滑良好。 22曲轴的结构及其特点 图2-1曲轴的结构图 曲轴一般由主轴颈，连杆轴颈、曲柄、平衡块、前端和后端等组成。一个主 轴颈、一个 连杆轴颈和一个曲柄组成了一个曲拐，曲轴的曲拐数目等于气缸数（直列式发动机）；V型 发动机曲轴的曲拐数等于气缸数的一半。 主轴颈是曲轴的支承部分，通过主轴承支承在曲轴箱的主轴承座中。主轴承 的数目不仅 与发动机气缸数目有关，还取决于曲轴的支承方式。 连杆轴颈是曲轴与连杆的连接部分，在连接处用圆

11、弧过渡，以减少应力集中。 曲柄是主轴颈和连杆轴颈的连接部分，断面为椭圆形，为了平衡惯性力，曲柄处铸有 （或紧固有）平衡重块。平衡重块用来平衡发动机不平衡的离心力矩，有时还用来平衡一部 分往复惯性力，从而使曲轴旋转平稳。 曲轴前端装有齿轮，驱动风扇和水泵的皮带轮以及起动爪等。为了防止机油 沿曲轴轴颈 外漏，在曲轴前端装有一个甩油盘，在齿轮室盖上装有油封。曲轴的后端用来安装飞轮，在 后轴颈与飞轮凸缘之间制成挡油凸缘与回油螺纹，以阻止 机油向后窜漏。 2.3曲轴的主要技术要求分析 1主轴颈、连杆轴颈本身的精度，即尺寸公关等级IT6,表面粗糙度Ra值 为1.25-0. 63卩m。轴颈长度公差等级为I

12、T9IT10。轴颈的形状公差，如圆度、圆柱度 控制在尺寸公差之半。 2位置精度，包括主轴颈与连杆轴颈的平行度：一般为100mm之内不大于0. 02mm； 曲轴各主轴颈的同轴度：小型高速曲轴为0. 025mm，中大型低速曲轴 为0.030.08mm。 3.各连杆轴颈的位置度不大于土 2Q 2. 4曲轴的材料和毛坯的确定 曲轴工作时要承受很大的转矩及交变的弯曲应力，容易门生扭振、折断及轴 颈磨损，因 此要求用材应有较高的强度、冲击韧度、疲劳强度和耐磨性。常用材 料有：一般曲轴为35、 40、45钢或球墨铸铁QT600-2;对于高速、重载曲轴，可采用40Cr、42Mn2V等材料。本课 题采用球墨铸铁

13、QT600-2. 曲轴的毛坯根据批量大小、尺寸、结构及材料品种来决定。批量较大的小型曲轴，采用 模锻；单件小批的中大型曲轴，采用自由锻造；而对于球墨铸铁材料则采用铸造毛坯。 2.5曲轴的机械加工工艺过程 曲轴的尺寸精度、加工表面形状精度以及位置精度的要求都很高，但刚性比 较差，容易产生变形，这就给曲轴的机械加工带来了很多困难，必须予以充分的重 视。 曲轴需要加工的表面有：主轴颈、连杆轴颈、键槽、22的外圆。由于使 用了工艺搭子，铳键槽安排在切除工艺搭子后，磨削外圆安排在保留工艺搭子前。 根据曲轴的结构特点及机械加工的要求，加工顺序大致可归纳为：铳两端面；车工艺搭 子和钻中心孔；粗、精车三连杆轴

14、颈；粗、精车各处外圆；精磨连 杆轴颈、主轴颈和 20、 22外圆；切除工艺搭子、车端面、铳键槽等。 2. 6曲轴机械加工工艺路线 在进行大量的工艺分析之后，制定出大批大量生产曲轴的加工工艺路线： 锻造 热处理 铳两端面 车两端工艺搭子外圆 (5) 钻主轴颈中心孔 (6) 钻连杆轴颈中心孔 (7) 检验 (8) 粗车三个连杆轴颈 (9) 精车三个连杆轴颈 (10) 车工艺搭子两端面 (11) 粗车各处外圆 (12) 精车各处外圆 (13) 检验 (14) 磨削连杆轴颈外圆 (15) 磨削两主轴颈 (16) 磨削 22-o. 12mm 外圆 (17) 磨削 20 0 -o. 021mm 外圆 (1

15、8) 检验 (19) 车掉两端工艺搭子 (20) 车两端面 (21) 铳键槽 (22) 倒角 (23) 去毛刺 (24) 最后检验 第三章曲轴的机械加工工艺过程分析 3. 1曲轴的机械加工工艺特点 三拐曲轴除了具有轴的一般加工规律外，也有它的工艺特点，主要包括形状 复杂，刚 性差及技术要求高，针对这些特点应采取相应的措施，分析如下： 1、形状复杂 曲轴主轴颈与连杆轴颈不在同一轴上线，偏心距有一定的尺寸要求，并且两 轴有较高 的位置度要求，同时主轴颈与连杆轴颈间有较大的平衡块，因此在工艺设计中应解决以下 几点问题：乩设计加工连杆轴颈的偏心夹具，即连杆轴颈与机 床主轴重合，并使夹具能回转 180度

16、，加工另一连杆轴颈。b为消除加工时的不 平衡力的产生，设计夹具时应精确设计平 衡重。 2、刚性差 因本曲轴长径比较大，同时具有曲拐，因此刚性较差。曲轴在切削力及自重 的作用下会 产生严重的扭曲及弯曲变形，特别在单边传动的机床上加工更为严 重，在工艺设计中应解决 以下问题： （1）:粗加工时由于切削余量大，切削力也较大，可用中间托架来增强刚性，减小 变形和振动，同时机床刀具及夹具都应有较高的刚度。 （2）:在加工时尽量使切削力的作用相互抵消，可用前后刀架同时横向进给。 （3）:合理安排工位次序以减少加工变形，按先粗后精的原则安排加工工序，逐步 提高精度。 （4）:在有可能产生变形的工序后面增设校

17、直工序。 3、技术要求高 曲轴技术要求较高，加工面多，需要保证的尺寸、形状、位置精度较多。因而总的工艺 路线较长，精加工占有相当比例。 加工时应要解决以下问题： A :正确分配粗加工、半精加工及精加工余量。 B：粗基准选择用曲轴两端的中心孔。中心孔的加工以主轴颈外圆作为基准，这样能保 证曲轴加工径向及轴向加工余量的均匀性。 C:精加工时仍用中心孔作为基准，但要重新修磨中心孔，避免精加工时因中心孔磨损引 起加工误差。也可一端用主轴颈定位，另一端用中心孔定位以提高 刚度。 D:曲轴轴向定位以主轴颈轴肩定位，工艺设计时定位基准应尽量与设计基 准一致。 3. 2曲轴的机械加工工艺特点分析 1）该零件是

18、三拐小型曲轴，生产批量不大，故选用中心孔定位，它是辅助基 准，装 夹方便，节省找正时间，又能保证三处连杆轴颈的位置精度。但轴两端的轴颈分别是20mn 和 25mm而三处连杆轴颈中心距分布在 32mmt勺圆周上，故 不能直接在轴端面上钻三对 中心孔。于是，在曲轴毛坯制造时，预先铸造两端 45mm的工艺搭子，这样就可以在工艺 搭子上钻出四对中心孔，达到用中心孔定 位的目的。 2）在工艺搭子端面上钻四对中心孔，先以两主轴颈为粗基准，钻好主轴颈 的一对中心孔；然后以这一对中心孔定位，以连杆轴颈为粗基准划线，再将曲轴 放到回转工 作台上，加工 32mm圆周120。均布的三个连杆轴颈的中心孔，这 样就保证

19、了它们之间的位 置精度。 3）该零件刚性较差，应按先粗后精的原则安排加工顺序，逐步提高加工精 度。对于主轴颈与连杆轴颈的加工顺序是，先加工三个连杆轴颈，然后再加工主轴颈及其 他各处的外圆，这样安排可以避免一开始就降低工件刚度，减少受力变形，有利于提高曲 轴加工精度。 4）由于使用了工艺搭子，铳键槽工序安排在切除中心孔后进行，故磨外圆 工序必须提前在还保留工艺搭子中心孔时进行，同时要注意防止已磨好的表面被 碰伤。 3. 3曲轴主要加工工序分析 3.3. 1铳曲轴两端面，钻中心孔 本工序在钻铳车组合车床上完成，主要保证曲轴总长及中心孔的质量，若端 面不平则 中心钻上的两切削刃的受力不均，钻头可能引

20、偏而折断，因此米用先面后孔的原则。中心 孔除影响曲轴质量分布外，它还是曲轴加工的重要基准贯穿整个曲轴加工始终。因而直接影 响曲轴加工精度。打中心孔在本次工艺设计中因考 虑设备因素，采用找出曲轴的几何中心代 替质量中心。打中心孔以毛坯的外表面 作为基准，因而毛坯外表面质量好坏直接影响孔的位 、口 半 置!天差。 3. 3. 2曲轴主轴颈的车削 由于曲轴年产量不大，主轴颈加工采用车削，在刚度较强的普通车床上进行。曲轴安装 在前、后顶尖上线一端用大盘夹住而另一端用顶尖顶住，用硬质合金车几道工序上完成主轴 颈的车削。由于加工余大且不均匀，旋转不平衡，加工时产 生冲击，因此工件要夹牢固。车 床、刀具、夹

21、具要有足够的刚性。主轴颈车削顺序是先精车一端主轴颈及轴肩，然后以车好 的主轴颈定位。另一侧用顶尖以中心孔定位。车另一端主轴颈、肩及各个轴颈，半精度及精 车都按此顺序进行，逐渐 提高主轴颈及其他轴颈的加工精度。 3. 3. 3曲轴连杆轴颈的车削 主轴颈及其它外圆车好后，以主轴颈作为加工连杆轴颈的基准，采用专用的车夹具、 车削连杆轴颈，车削同样在普通车床上进行。车削连杆轴颈需要解决的是角度定位（两连杆 轴颈轴线需要控制在180度+30度或180度一 30度）以及曲轴旋转的不平衡问题。这些都 由专用夹具来保证，夹具体为一对用以定位的V 型块组成，装在接盘上。接盘与车床过渡接盘靠中间的定位销定位并连接

22、，接盘 在过渡接盘上靠棱形定位销可转180度，依次车削两个连杆轴颈。V型块中心与 车床主轴线 距离一个曲轴半径。车削过程中，一端与曲轴主轴颈定位并夹紧，另一端靠偏中心座夹紧， 中心座上钻有中心孔，中心孔偏心距同样为一个曲轴半径。用顶尖顶紧中心孔，这样就能保 证连杆轴颈轴线与车床主轴线一致。安装夹具体的接盘上有平衡块，消除曲轴旋转时不平衡 力矩的生。曲轴加工时由于受到离心力和两顶尖的轴向压紧偏心力的作用，容易发生弯曲变 形，为了加强工件刚度，用撑杆来撑住另一个曲拐的开移。车削连杆轴颈时为了使切削力不 致于太大，每次车削余量控制在Pl. 5m m内，同时车床旋转不能太高，刀具采用高速钢。 334键

23、槽加工 这个键槽主要用于飞轮，加工此键槽应安排在主轴颈精车工序之后，这样能保证定位 精度及控制键槽的深度以及对称度。键槽加工是以两主轴颈定位，同样用专用夹具在普通 铳床上进行。 3. 3. 5轴颈的磨削 由于主轴颈及连杆轴颈精度较高，尺寸精度为IT6级，表面粗糙度16、0.8卩m并且 具有较高的形状精度及位置精度。因此主轴颈与连杆轴颈精车后要进行磨削，以提高精度表 面粗糙度。 在工艺设计中，首先磨主轴颈然后磨连杆轴颈。中间主轴颈磨好后才能磨其 余轴颈，磨 主轴颈和连杆轴颈的安装方法基本上与车轴颈相同，磨主轴颈是以中 心孔定位，在外圆磨床上进行，磨连杆轴颈则以经过精磨的两端主轴颈定位，以 保证与

24、主轴颈的轴线距离及平行度要求，磨连杆轴颈是在曲轴磨床上进行的。 由于轴颈宽度不大，采用横向进给磨削法，生产率较高，磨轮的外形需仔细 地修整，因 为直接影响轴颈与圆角的形状，磨削余量根据车削后的精度而定，粗磨余量值每边 0. 20. 3mm,精磨余量控制在0. 1、015 mm内。 在横向进给磨削中，磨轮对工件的压力很大，为避免曲轴弯曲，采用可以调 节的中心 架，否则就不能去掉上道工序留下的弯曲度，最好待这个轴颈的摆差减小才开始使用中心 架。 磨削主轴颈时应把两顶尖孔倒角处抹干净，去砂粒及油泥，确保加工基准一一中心孔 的精度，磨削工序之前必须修研中心孔。 第四章机械加工余量、工序尺寸及公差的确定

25、 4. 1曲轴主要加工表面的工序安排 曲轴的主要加工表面为主轴颈、连杆轴颈、各外圆；次要加工表面为两端面、键槽。此 外，还有还有检验、清洗、去毛刺等工序。 连杆各主要表面的工序安排如下： (1) 、主轴颈：粗车、精车、磨削； (2) 、连杆轴颈：粗车、精车、磨削； (3) 、 22。.辽mm外圆：粗车、精车、磨削； (3)、 20 o.o2i mm夕卜圆：粗车、精车、磨削； 42机械加工余量、工序尺寸及公差的确定 4. 2. 1主轴颈工序尺寸及公差的确定 表4-1:曲轴主轴颈的工序及公差 工序名称 工序余量 经济精度 匚朦寸及公差 铸造 30 1 粗车 3. 2mm IT11 26. 8-o.

26、 13 精车 1. 3 mm IT8 25 5 -0.033 磨削 0. 5mm IT6 25+0.021 丄o nnQ 4. 2. 2连杆轴颈工序尺寸及公差的确定 表4-2:曲轴连杆轴颈的工序及公差 工序名称 工序余里 经济精度 工序尺寸及公并 铸造 28 1 粗车 2. 2mm IT10 25 8-0. 084 精车 1. 3 mm IT8 24 5 -0. 033 磨削 0. 5mm IT8 24-0.020 - n甘2 423 22 -o. 12 mm外圆工序尺寸及公差的确定 表4-3:曲轴 22-o.i2mm外圆的工序及公差 工序名称 工序余量 经济精度 工序尺寸及公差 铸造 28

27、1 粗车 3. 5mm IT11 24. 5-o. 13 精车 2mm IT8 22. 5-0. 033 磨削 0. 5mm IT11 22-o.i2 4. 2. 4 20 - o.021mm外圆工序尺寸及公差的确定 表4-4:曲轴 2O-o.o2imm外圆的工序及公差 工序名称 匚序余量 经济精度 匚序尺寸及公并 铸造 26 + 1 粗车 3. 5mm IT11 22. 5-o. 13 精车 2mm IT8 20. 5-0.033 磨削 0. 5mm IT7 20- 0. 021 4. 3确定工时定额 工序8 :粗车三个连杆轴颈至 25. 8 -0.084O选用机床：CA6140卧式车床。

28、1)被吃刀量 ：取备二1mm, 2 ) 进给量f：取f 05mm/r。 3) 机床主轴转速：取n=600r/min 4) 切削速度:vc ( dwn) /1000 (3. 14 28. 4 600) /1000 53. 5m/min 5) 计算切削工时：被切削层长度1二3X 22=66mm tm -66 min 0. 22min,因为粗车走刀两次，故t n=0. 44min nf 600 0. 5 工序9 :精车三个连杆轴颈至 24. 5-o. O33o选用机床：CA6140卧式车床 1) 被吃刀量 ：取ap=0. 65mm, 2）进给量 f :取 f=0. 3mm/r 3）机床主轴转速：取n

29、=800r/min 4）切削速度：vc （ dwn）/1000（3. 14 25.8 800）/100064. 8m/min 5）计算切削工时：被切削层长度1二3X 22=66mm -60 min 0. 275min,因为粗车走刀两次，故tm=0. 55min nf 800 0. 3 4. 4连杆机械加工工艺过程卡片的制订 制订机械加工工艺规程的最后一项工作就是填写工艺卡片，它主要包括发动机曲轴的 工序顺序及内容的填写、工序简略的绘制、合理选择各工序所用机床设 备的名称与型号、工 艺装备（即刀具、夹具、量具等）的名称与型号 见附录： 在本设计的开题论证、课题研究、论文撰写和论文审校整个过程中，得到了导师吴 明明的亲切关怀和精心指导，使得本设计得以顺利完成，其中无不饱含着导师的汗水和 心血。导师敏锐的学术思想、严谨踏实的治学态度、渊博的学识、精益求精的工作作 风、诲人不倦的育人精神，将永远铭记在我的心中，使我终生 受益。她对本设计的构 思、框架和理论运用给予了我许多深入的指导，使得设计 得以顺利完成。在此谨向导师 吴明明老师表示衷心的感谢和崇高的敬意。 感谢所有任课老师三年来对我的培养。这个文化底蕴深厚、安详宁静的地方，塑造 了我积极、乐观、淡定的人生态度，刻画了我永远留恋的青春记忆，让我在 这个即将离 别的时候，如此不舍。在此，我要向诸位