QZSJG7-2007摩托车和轻便摩托车涂装通用技术条件(2007[1]9)

1、Q/ZS 宗申产业集团有限公司企业标准 Q/ZSJG 7-2007 代替 Q/ZSJG 7-2007 摩托车和轻便摩托车 涂装通用技术条件 2007-09-10 实施 2007-09-08 发布 宗申产业集团有限公司发布 Q/ZSJG 7-2007 、八 前言 本标准与 2007 年 5 月 30 日发布的 Q/ZSJG 7-2007 摩托车和轻便摩托车涂装通用技术条件的异同： 调整、补充、完善了涂料的要求、试验方法及检验规则； 调整、细化了各类零部件涂装的性能指标； 细化了种类、底材及质量等级分类； 补充了相应的试验方法； 补充了检验规则、包装、运输及贮存等章节。 本标准由宗申产业集团有限公

2、司技术中心会提出。 本标准由宗申产业集团有限公司技术中心归口管理。 本标准由宗申产业集团有限公司技术中心主任 吴建批准。 本标准由重庆宗申机车工业制造有限公司、重庆宗申技术开发研究有限公司负责起草。 本标准主要起草人：潘贤光、杨杰、何红林。 本标准代替历次版本发布情况 Q/ZSJY 35-2003 、 Q/ZSJY 36-2003 、Q/ZSJG 7-2006 、 Q/ZSJG 7-2007 （2007 年 5 月 30 日发布）。 本标准备案号： QZSJ/0068。 I Q/ZSJG 7-2007 摩托车和轻便摩托车 涂装通用技术条件 1 范围 本标准规定了摩托车和轻便摩托车涂装的要求、试

3、验方法、检验规则、包装、运输及贮存。 本标准适用于摩托车和轻便摩托车（以下简称“摩托车” ）零部件防护装饰性涂装（以下简称“涂装” ）。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单 （不包括勘误的内容） 或修订版均不适用于本标准， 然而， 鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些 文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T 1723-1993 涂料粘度测定法 GB/T 1725-1989 涂料固体含量测定法 GB/T 1731-1993 漆膜柔韧性测定法 GB/T 1732-1993 漆

4、膜耐冲击性测定法 GB/T 1733-1993 漆膜耐水性测定法 GB/T 1734-1993 漆膜耐汽油性测定法 GB/T 1735-1979 漆膜耐热性测定法 GB/T 1743-1979 漆膜光泽测定法 GB/T 1763-1979 漆膜耐化学试剂性测定法 GB/T 1764-1979 漆膜厚度测定法 GB/T 1771-1991 色漆和清漆 耐中性盐雾性能的测定 GB/T 1865-1997 色漆和清漆 人工气候老化和人工辐射暴露 GB/T 6458-1986 金属覆盖层中性盐雾试验（ NSS 试验） GB/T 6739-2006 漆膜硬度铅笔测定法 GB/T 6807-2001 钢铁

5、工件涂装前磷化处理技术条件 GB/T 9276-1996 漆层自然气候曝露试验方法 GB/T 9286- 1998 色漆和清漆 漆膜的划格试验 GB/T 9754-1988 色漆和清漆 不含金属颜料的色漆 漆膜元 20、 60和 85镜面光泽的测定 GB/T 9761-1988 色漆和清漆 色漆的目视比色 GB/T 13452.2-1992 色漆和清漆 漆膜厚度的测定 GB/T 13893-1992 色漆和清漆 耐湿性的测定 3 术语 和定义 下列术语和定义适用于本标准。 3.1 起泡 涂层表面呈现鼓包的现象。 3.2 针孔 涂层表面呈现针状小孔或毛孔的现象。 3.3 起皱 涂层表面呈现凹凸不

6、平且无规则线状折皱的现象。 3.4 桔皮 涂层表面呈现桔皮状纹路的现象。 3.5 露底 未能完全覆盖前道涂层或材料色泽的现象。 3.6 裂纹 漆膜表面呈现不规则、深浅不同断裂纹路的现象。 3.7 脱落 漆膜从涂面呈现片状脱离的现象。 3.8 凹陷 涂层表面因水、油等异物影响致使涂料不能均匀附着、产生抽缩形式泡疤而呈现凹坑现象。 3.9 异色斑点 漆膜表面呈现不相溶的不同颜色斑点的现象。 3.10 砂纸纹 涂装干燥后，面漆仍可清楚地见到砂纸打磨纹的现象。 3.11 碰伤 漆膜表面受外力碰撞而呈伤痕的现象。 3.12 刮伤 漆膜表面受外力刮划而呈伤痕的现象。 3.13 失光 漆膜干燥后，表面暗淡、

7、模糊、光泽感不足的现象。 3.14 色斑 漆膜上有斑点的颜色不均匀或丝状、线状的颜色不均匀，而且从漆膜表面到底层颜色逐渐变化。 3.15 耐酸 零部件在酸性（ PH7 ）介质下的抗腐蚀能力。 3.17 PH 值 氢离子活度 H （或近似地用浓度）的常用对数的负值，即PH= log H。 3.18 原漆 原料分很高的、浆状的色漆，使用前需加适量的清油调稀。 3.19 色漆 含有颜料的一类涂料，涂于底材时，能形成具有保护、装饰或特殊性能的不透明漆膜 3.20 底漆 多层涂装时，直接涂到底材上的涂料 3.21 面漆 多层涂装时，直接涂于最上层的色漆或清漆。 3.22 清漆 不含着色物质的一类涂料，涂

8、于底材时，能形成具有保护、装饰或特殊性能的透明漆膜，通常可用作罩光漆。 3.23 透明漆 含有着色物质的、透明的涂料，它是在清漆中加入醇溶性、油溶性染料或少量有机着色颜料调制成的 3.24 照度（Lx 或 Lux） 指物体被照亮的程度，用单位面积所接受的光通量来表示，单位为勒克斯（Lux , lx）。照度是以垂直面所 接受的光通量为标准，若倾斜照射则照度下降。 3.25固化 用加热或化学的方法使涂层发生缩合或聚合的过程。 3.26光泽 表面的一种光学特性，以其反射光的能力来表示，此处表示光泽的百分数是指被测试样反射光量与标准板反 射光量的比值。 4要求 4.1涂料的要求 4.1.1涂料的粘度、

9、固体含量、漆膜性能见表 1、表2 ;电泳漆性能见表 3;粉末涂料性能见表 4。 表1原漆粘度、固体含量 油漆类型 粘度，s 固体含量， 银粉漆 55 AC 38 PU 45 透明漆 60 46 底漆 70 53 罩光漆 53 AC 58 PU 50 本色漆 AC 70 AC 46 PU 50 PU 45 光固化清漆 20 95 表2漆膜性能 项目 参数 外观 平整、光滑、丰满，无桔皮、流挂等缺陷 颜色 与标准版一致 光泽（60度） 高光表面95, 45W平光表面W 95,哑光V 45。 表3电泳漆性能 项目 参数 固体含量 色膏，% 45 2 树脂，% 36 1 PH值 色膏 6.5 7.5

10、树脂 6.0 7.0 颜色 （原漆） 色膏 黑色 树脂 乳白色 表4粉末涂料性能 检测项目 指标 外观 平滑，轻微橘皮。颜色见封样 膜厚，um 45 光泽，% 高光表面80, 40W普光W 80,哑光V 40 表5光固化涂料性能参数 项目 参数 涂膜外观 平整光滑丰满 光泽度（60 , % 95 冷热循环试验（-25C下冷冻2 h后放置室温，然后在 80C下加热2 h,循环3次共12 h） 光固化漆膜无炸裂现象 4.1.2 涂料中镉，铅汞六价铬，聚溴二苯醚和聚溴联苯等有害物质的含量应符合国家相关环保要求的规定。 4.2预处理要求 4.2.1涂漆零部件的表面应光滑平整，无明显腐蚀、碰伤、刮伤、凹

11、痕和变形等缺陷。 4.2.2黑色金属零部件在涂漆前需进行除油、除锈、除氧化皮以及其他不良附着物，并进行磷化处理；有色金属 需进行钝化处理。 4.2.3除油后的零部件不应有油脂、乳浊液等污物，其表面应能被水完全润湿；除锈后的零部件不应有目视可见 的氧化物、锈迹、过腐蚀现象，其表面应色泽均匀；喷丸处理后的零部件不应有漏喷、磨料粘附、氧化皮及油污， 其表面应露出金属本色或浅灰色，且色泽均匀一致。 4.2.4经磷化处理后的黑色金属零部件表面颜色为浅灰色至深灰色，膜层应结晶致密、连续和均匀，其膜厚应为 2 um6um。经钝化处理的有色金属零部件表面应均匀细致的附着一层均匀彩色氧化膜，其膜厚应为4 um5

12、um。 4.2.5经磷化处理后，零部件不允许出现下列缺陷： a）疏松的磷化膜层； b）有锈蚀或绿斑； c） 局部无磷化膜（焊缝的气孔和夹渣处除外）； d）表面严重挂灰。 4.2.6经磷化处理后，零部件允许出现下列缺陷： a）轻微的水迹，镲白及挂灰现象； b）由于局部热处理，焊接以及表面加工状态的不同造成颜色和结晶不均匀； c）在焊缝的气孔和夹渣处无磷化膜。 4.2.7磷化膜的耐蚀性能按 GB/T 6807-2001规定，浸泽1h后基体金属不应出现锈蚀点，磷化与涂漆时间间隔不 应超过24h。 4.2.8钝化处理后的有色金属零部件按GB/T 6458-1986规定，经48h NSS试验后，白色和黑

13、色腐蚀面积不应大 于 30%。 4.3涂装种类和等级 涂装的种类、底材、质量等级及性能见表6。 表6种类、底材及质量等级 涂装的种类（代号） 底材 外观性能等级 性能 ZSJT-1 种 1 级 铁 E ZSJT-1 种 2 级 铁 D ZSJT-1 种 3 级 铁 C 见表7、表9 ZSJT-1 种 4 级 铁 B ZSJT-1 种 5 级 铁 A ZSJT-1 种 6 级 铁 A ZSJT-2 种 1 级 铝 D ZSJT-2 种 2 级 铝 C 见表7、表10 ZSJT-2 种 3 级 铝 B ZSJT-2 种 4 级 铝 A 表6种类、底材及质量等级（续） 涂装的种类（代号） 底材 外观

14、性能等级 性能 ZSJT-3 种 1 级 锌 D 见表7、表11 ZSJT-3 种 2 级 锌 C ZSJT-3 种 3 级 锌 B ZSJT-3 种 4 级 锌 A ZSST-1 种 1 级 ABS C 见表8、表12 ZSST-1 种 2 级 ABS B ZSST-1 种 3 级 ABS A ZSST-2 种 1 级 聚丙烯 C 见表8、表13 ZSST-2 种 2 级 聚丙烯 B ZSST-2 种 3 级 聚丙烯 A 4.4涂装外观性能及等级 441金属零部件外观性能及等级要求见表7。 表7金属零部件外观性能及等级 外观 项目 A B C D E 色差 目视无色差 目视不明显 不严重 一

15、 色斑 在1000Lx光照度 下，距离0.5m处 不能有 在500LX光照下， 距离0.5m处不能 有 在500LX光照下， 距离1m处不能有 光泽差异 2河内 不明显 失光 不能有 发白 不能有 云斑 裂纹 不能有 脱落 不能有 露底 碰伤 不能有 不严重 刮伤 起皱 在500LX光照度 下，距离0.5m处 不能有 在500LX光照下距 离0.5m处不明显 在300Lx光照下 距离1m处不能有 不明显 不明显 不平整 桔皮 起泡 不能有 不明显 膨胀 凹陷 针孔 流挂 不能有 不能有，在弯曲 部位不明显。 不明显 不严重 积聚物 异色斑点 在1000LX照明度 下，距离0.5m处 不明显。

16、在100Lx光照下距 离、0.5m处不明显 在500LX光照 下、距离1m处不 能有 不严重 一 色的渗透 脏污 麻点 表7金属零部件外观性能及等级（续） 外观 项目 A B C D E 毛坯伤痕 在500LX光照度 下，距离0.5m 处不能有 在500LX光照下 距离0.5m处不明 显 在300LX光照下 距离1m处不能有 在300LX光照下距离 2m不明显 变形 砂纸纹 纤维 状尘 埃 （mm 丄 长度3 以内 不能有 距离 100mm以上 不能有 距离25mm以上不明显 不明显 35 不能有 距离30mm以上不明显。 5以上 不能有 注1:涂哑光漆、硝光漆，一般应采用C以下等级； 注2:

17、粒子状尘埃的个数是指任意300mm2范围的尘埃数量； 注3:纤维状尘埃是指宽度不足 0.3mm内可看到的颗粒； 注4:尘埃是指在1000LX的亮度下，距离0.5m可看到的颗粒； 注5:油箱的外观等级应在 B级以上，其它一般零件可在 B级以下； 注6:人造光源：300Lm相当于40W标准的白积的光通量，500Lm相当于60W标准的白积的光通量，1000Lm相当于100W标 准的白积的光通量； 注7:自然光源；晴朗的夏日，采光良好的室内光照度为400 Lx500LX，太阳下直接照射的露天地面的光照度为1000 Lx 100000LX，正午露天地面的光照度为 100000LX ； 注8 :进行外观判

18、定时，可用外观封样等效对比或设置补充事项（详细内容，由双方协商确定）。 4.4.2塑料件涂装前要进行脱脂、去应力、除静电等处理。涂装后外观性能及等级要求见表透明漆90;罩光95 附着性 （划格法） 单层（1mm间隔） H 耐冲击性 重锤高度，cm 25 40 结果 无裂纹、剥落、胀起等缺陷 柔韧性 棒直径，mm 5 2 结果 无裂纹、剥落、胀起等缺陷 耐咼温 （消声器） 弯管处：550 C 20 C, 5h 耐蚀性应符合ZSJT-1种1级要求，外观应无裂纹、剥落、胀起现象， 漆膜颜色无显著变化 尾部：350 C 20C, 5h 4.5.2铝材质上涂膜的理化性能见表 10。 表10铝材质上涂膜的

19、理化性能 涂装种类 项目 ZSJT-2 种 1级 2级 3级 4级 耐蚀性 中性 盐雾 试验 时间，h 48 72 96 120 结 果 发动机（主视面） 不应有腐蚀物生成，无起跑、剥落等缺陷 零部件（除发动机） 沿着划痕X切口，距离每侧2mm合计4mm以外的部分不应有腐蚀物生 成、发胀、剥落等缺陷 耐 候 性 促进耐候性（普通试验），h 400 户外曝露 18个月 外观 不应有明显的粉化现象，无褪色、裂纹、膨胀、剥落、皱纹、起泡、 发白等缺陷 色差 ;无明显色差 光泽残存率，% 色漆：70;透明漆：80。 附着性 （划格法） 单层（1mm间隔） 复合层（2mm间隔） in m o 1 c o

20、 9 B H H 机 动 z(a 高m 一壬一 C 锤 重 层 合 复 5 8 5 1 專 士口 性 韧 柔 m m 直 棒 - 4 專 士口 性/I) 温M 高农 耐後 度 温 剥 间 时 h 8 0 件 部 零 温 高 耐 等 盖 缸 缸 亠咼 耐 n: 4.5.3锌材质上涂膜的理化性能见表11。 表11锌材质上涂膜的理化性能 涂装种类 项目 I ZSJT-3 种 1级 2级 3级 4级 耐蚀性 中性盐雾 试验 时间，h 24 48 72 120 结果 沿着划痕X切口距离每侧 2mn合计4mn以外的部分不应有腐蚀物生成、 发胀、剥落等缺陷 耐 候 性 促进耐候性（普通试验），h 400 户

21、外曝露 18个月 外观 不应有明显的粉化现象，无褪色、裂纹、膨胀、剥落、皱纹、起泡、 发白等缺陷 色差 无明显色差 光泽残存率，% 色漆：70;透明漆：80。 附着性 （划格法） 单层（1mm间隔） 2级 复合层（2mm间隔） 9 Q/ZSJG 7-2007 表12 ABS材质上涂膜的理化性能（续） 涂装种类 项目 ZSJT-3 种 1级2级 3级 4级 耐 侯 性 耐冲击性 （重锤高度 为设定咼度 的 90%） 单层 应无裂纹、剥落产生 复合层 耐 水 性 时间，h 48 96 120 外观 无发白、膨胀、剥落、皱纹、起泡及明显的失光、褪色等缺陷，漆膜无软 化 耐 湿 性 时间，h 48 1

22、20 240 外观 无发白、膨胀、剥落、皱纹、起泡以及明显的失光、褪色等缺陷，漆膜无 软化 耐汽油性 （90#） 时间，h 12 24 外观 无发白、膨胀、剥落、皱纹、起泡以及明显的失光、褪色、漆膜明显软化、 返粘、颜色模糊、试验液染色、混浊等缺陷 性能（放置2h 后） 漆膜硬度等级2B,漆膜附着力W 4级 耐混合二甲苯性（罩光）（反复8次） 无伤痕、光泽减少以及明显纱布着色 耐碱性(0.1N NaOH ), 24h 无明显斑痕及变色 耐酸性(0.05M H 2SO4) , 24h 光泽（60度），% 色漆：85，透明漆：90,罩光95 附着性 （划格法） 单层（1mm间隔） H 耐冲 击性

23、重锤高度 cm 单层 25 40 复合层 ? ? 结果 应无裂纹、剥落产生 柔韧性 棒直径，mm 4 1.5 结果 应无裂纹、剥落产生 4.5.4 ABS材质上涂膜的理化性能见表12。 表12 ABS材质上涂膜的理化性能 涂装种类 项目 ZSST-1 种 1级 2级 3级 耐 候 性 促进耐候性（普通试验），h 480 户外曝露 一 18个月 外观 不应有明显的粉化现象，无褪色、裂纹、膨胀、剥落、皱纹、起泡、发 白等缺陷 色差 无明显色差 光泽残存率，% 70 附着性 （划格法） 单层（1mm间隔） 2级 复合层（2mm间隔） 耐水性 时间，h 60 120 240 外观 无发白、膨胀、剥落、

24、皱纹、起泡及明显的失光、褪色等缺陷，漆膜无 软化 涂装种类 项目 ZSST-1 种 1级2级 3级 耐湿性 时间，h 48 120 外观 无发白、膨胀、剥落、皱纹、起泡以及明显的失光、褪色等缺陷，漆膜 无软化 耐汽油性（90#） 时间，h 6 12 24 外观 无发白、膨胀、剥落、皱纹、起泡以及明显的失光、褪色、漆膜明显软 化、返粘、颜色模糊、试验液染色、混浊等缺陷 性能（放置2h后） 漆膜硬度等级2B,漆膜附着力W 4级 耐混合二甲苯性（罩光）（反复8次） 无伤痕、光泽减少以及明显纱布着色 耐碱性(0.1NNaOH, 24h 无明显斑痕及变色 耐酸性(0.05MH2SQ), 24h 镜面光泽

25、度60度，% 罩光95,哑光与标准板相符 附着性 （划格法） 单层（1mm间隔） 复合层（2mm间隔） HB 耐蚀性1 时间，h 2448 96 结果 沿着划痕X切口距离每侧 2mm合计4mm以外的部分不应有腐蚀物生成、 发胀、剥落等缺陷 注1:仅适用于发动机塑料件 4.5.5聚丙烯材质上涂膜的理化性能见表13。 表13聚丙烯材质上涂膜的理化性能 涂装种类 项目 ZSST-2 种 1级 2级 3级 耐 候 性 促进耐候性（普通试验），h 400 户外曝露 一 18个月400 外观 不应有明显的粉化现象，无褪色、裂纹、膨胀、剥落、皱纹、起泡、 发白等缺陷 色差 无明显色差 耐 候 性 光泽残存率

26、，% 70。 附着性 （划格法） 单层（1mm间隔） 3级 复合层（2mm间隔） 耐水性 时间，h 12 24 48 外观 无发白、膨胀、剥落、皱纹、起泡及明显的失光、褪色等缺陷，漆膜 无软化 耐湿性 时间，h 48 96 120 外观 无发白、膨胀、剥落、皱纹、起泡以及明显的失光、褪色等缺陷，漆 膜无软化 耐汽油性 （90#） 时间，h 8 12 24 外观 无发白、膨胀、剥落、皱纹、起泡以及明显的失光、褪色、漆膜明显 软化、返粘、颜色模糊、试验液染色、混浊等缺陷 性能（放置2h后） 漆膜硬度等级2B，漆膜附着力W 4级 耐混合二甲苯性（罩光） 无伤痕、光泽减少及明显纱布着色（反复8次） 项

27、目 涂装种类 ZSST-2 种 1级 2级 3级 耐碱性(0.1NNaOH, 24h 无明显斑痕及变色 耐酸性(0.05MH2SQ) , 24h 附着性 单层（1mm间隔） HB 4.5.6标准样板上涂膜要求 漆膜理化性能中若某些指标或零部件（成品）不方便直接.使用成品进行检测，可经协商使用标准板检测，其 性能见表14。 表14标准板上涂膜的理化性能 项目 理化性能要求 耐蚀性、耐候性、耐水性、耐湿性、耐汽油性、耐乙醇汽油性、耐混 合二甲苯、耐碱性、耐酸性 据基材不冋其要求见表7表13,但试 验时间提高10%。 硬度、耐冲击性、镜面光泽度、附着性、硬度（铅笔法）、耐高温 见 4.5.1 4.5

28、.5 柔韧性 见4.5.14.5.5 （轴棒取最大值） 外观 见4.4 5试验方法 5.1制样 5.1.1 标准样板尺寸要求为: a) 钢 板， mm 50 x 120X 0.8 1.2 b) 铝 板， mm 50X 120X 1 2; c) 锌 板， mm 50X 120X 1 2; d) ABS 板， mm 50X 120X 2.5 3; e) PP 板， mm 50X 120X 2.5 3。 5.1.2 涂装状态要求 采用零部件或标准样板检测时，被测试样表面涂装状态应与零部件成品涂装状态相同。试样按实际生产工艺 涂装在干净的室内放置24h。 5.2原漆粘度 按GB/T 1723-1993

29、中图2的规定进行。 5.3固体含量 按GB/T 1725-1989 的规定进行。 5.4 PH 值 采用PH试纸进行。 5.5漆膜厚度 按 GB/T 1764-1979 和 GB/T 13452.2-1992的规定进行。 5.6杯突试验 按GB/T 9753-1988的规定进行。 5.7光固化涂料冷热循环试验 1 2 Q/ZSJG 7-2007 用高低温湿热交变试验箱进行，先在-25C下冷冻2 h后放置室温，然后在 80C下恒温2 h,循环3次共12 h, 目视。 5.8 漆膜光泽 按 GB/T 1743-1979 的规定进行。 5.9 颜色及色差 将试样与标准板在相同的条件下制备漆膜，待漆膜

30、实干后，将两板重叠1/4 面积，在天然散射光线下，眼 睛距样板30 cm50cm,夹角约成120 140 ，按GB/T 9761-1988的规定进行。 5.10 外观 按 GB/T 9761-1988 的规定与标准色板对照。 5.11 耐蚀性 按 GB/T 1771-1991 和 GB/T 6458-1986 的规定进行。 5.12 人工促进耐侯性 按 GB/T 1767-1979 和 GB/T 1865-1997 的规定进行。 5.13 户外暴露 按 GB/T 9276-1996 的规定进行。 5.14 光泽残存率 按 GB/T 1743-1979 和 GB/T 9754-1988 的规定进

31、行。 5.15 附着性 按 GB/T 9286-1998 （划格法）的规定进行。 5.16 耐冲击 按 GB/T 1732-1993 的规定进行。 5.17 耐湿性 按 GB/T 13893-1992 的规定进行。 5.18 耐水性 按 GB/T 1733-1993 中甲法的规定进行。 5.19 耐汽油性及乃乙醇汽油性 按GB/T 1734-1993中的甲法规定将试样在汽油或中乙醇汽油浸泡规定时间后，在恒温（23 2）C、恒湿（50 5）条件下按规定的时间放置后观察,再按6.15、 6.22 进行。 5.20 耐混合二甲苯性试验 用棉纱布浸上二甲苯：丁醇=6 : 4的混合溶液，在漆膜上来回擦8

32、次后，目视。 5.21 耐酸、碱性 按 GB/T 1763-1979 的规定进行。 5.22 硬度 硬度测试采用国内常用的中华牌高级绘图铅笔，其笔心呈圆头，按GB/T 6739-2006 的规定进行。 5.23 柔韧性 按 GB/T 1731-1993 的规定进行。 5.24 耐高温性 5.24.1 消声器耐高温性试验 试样应在常温进入马弗炉，关上炉门，接通电源随炉一起升温至规定温度然后开始计时，保温5h 后，关闭 电源，打开炉门，让试样随炉冷却至250 C以下取出，置于常温下自然冷却（不可浸水急冷），冷却至常温方按 GB/T 1735-1979 的规定进行。 5.24.2 其余耐高温性按 G

33、B/T 1735-1979 的规定进行。 1 3 Q/ZSJG 7-2007 6检验规则 6.1出厂检验 涂料及涂装后的零部件应经供方质量检验部门检验，合格后附有产品检验合格证和质量检验报告后方能入 厂。 6.2入厂检验 6.2.1 入厂检验由验收方质量检验部门进行。 6.2.2 涂料入厂检验后每批抽取30g50g作为检测取样；涂装零部件检验按交验批数量的5%- 10%进行抽检， 如有一项不合格，应加倍抽取对该不合格项目进行复检，若仍不合格，则视该批为不合格品。 6.2.3 涂料入厂检验项目为 4.1 （颜色，光泽，粘度及固体含量，PH值）。 6.2.4 零部件入厂检验项目为441、4.4.2、4.5 （附着力、硬度）。 6.2.5 入厂未检项目，供方应保证仍符合本标准的规定。 6.3型式检验 6.3.1 有下列情况之一时，进行型式检验： a）新产品或者转厂生产的试制定型鉴定； b）正式生产后，如结构、材料、工艺重大改变可能影响产品性能时； c）成批生产，产品质量定期检查； d）产品停产1年以上恢复生产时； e）上级质量监督部门提出型式检验要求时。 6.3.2 检验项目 型式