紫铜垫片倒装复合模设计.

1、毕业设计报告（论文）模具生产的工艺水平及科技含量的高低，已成为衡量一个国家科技与产品制造水平的 重要标志，它在很大程度上决定着产品的质量、效益、新产品的开发能力，决定着一个国 家制造业的国际竞争力。当今社会的进步和发展，使原有的商品已经不能满足人们对物质的需求，然而有些商 品的制造必须依靠模具才能够生产加工出来。因此，模具的发展与人们的生活关系越来越 紧密。我们利用模具加工各种的工件，以便来满足人们的需要，模具的发展给我们带来了 新的生活，新的时代。因此这次我们的毕业设计要求设计一个模具以便检验自己所学模具 有关方面的知识是否牢固。由于产品的材料和工艺特性不同，生产用的设备也各异，模具 种类繁

2、多，但用的最为广泛的大约有以下几种：冷冲压模、塑料成型模、锻造模、精密铸 造模、粉末冶金模、橡胶成型模、玻璃成型模、窑业制品模、食品糖果模、建材用模等。 其中以冷冲压模、塑料模的技术要求和复杂程度较高。在这次设计中根据所给题目的要求，我首先对冲压件进行了分析，分析该零件的尺寸 精度得出用一般精度的模具即可满足零件精度的要求，再从零件的形状、尺寸标注及生产 批量等情况看，选择了冲孔落料的方案。根据对零件的综合分析，在本人这次设计中我设计的模具是倒装冲孔落料复合模，主 要介绍的是模具的冲孔落料，冲压生产中应用最广泛的工序之一。由于材料和厚度的原因, 我采用的加工方法为：采用复合工序冲孔落料模进行加

3、工。关键词：紫铜垫片；冲孔；落料；复合模；1工件的工艺性分析 -1 -1.1冲压件的工艺性分析 -1 -1.2冲裁工艺方案的确定 -1-2主要数据的计算 -3 -2.1排样方案的确定及计算 -3 -2.2冲压力的计算 -5 -2.2.1落料力 52.2.2冲孔力 62.2.3冲裁时的推件力和卸料力及压力机的选择 62.3模具压力中心的确定 -8 -2.4冲模刃口尺寸及公差的计算 -8 -2.4.1冲孔部分 102.4.2落料部分 112.4.3孔心距 123模具结构及模具零件的设计 -13 -3.1模具类型的选择 -13 -3.2定位方式的选择 -13 -3.3卸料装置与推件装置的选取 -14

4、 -3.4导向方式的选择 -16 -3.5工作零件的设计 -16 -3.5.1凹模外形尺寸的确定 163.5.2凹模结构形式的选择 -14 -3.5.3冲孔凹模选用 -16 -3.5.4凸模固定形式的选择 -16 -3.5.5凸模结构尺寸 -14 -3.5.6凸凹模的选取 213.5.7模架及其他零件的设计 224闭模高度的计算 -23 -5 模具总装图 . - 24 -6 模具材料的选用 . - 25 -7 模具的装配与检测 . - 26 -7.1 模具的装配 - 26 -7.2 模具检测 - 26 -结 论. - 30 -参考文献 . - 32 -致 谢. - 32 -1工件的工艺性分析零

5、件简图：如图1.1所示工件名称：紫铜垫片生产批量：大批量材料：紫铜厚度：0.5 mm图1.1零件图1.1冲压件的工艺性分析冲压件的工艺性是指冲压件对冲压工艺的适应性。在一般情况下，对冲压件工艺性影 响最大的几何形状尺寸和精度要求。良好的冲压工艺性应能满足材料较省、工序较少、模 具加工较容易、寿命较高、操作方便及产品质量稳定等要求。此工件只有冲孔和落料两个基本工序，材料为紫铜，紫铜有较好的塑性，很容易进行 冷热加工，适合冲裁。工件结构比较复杂，尺寸全部为自由尺寸，作为普通冲裁，其经济 精度一般在IT12IT14级，取落料精度为IT14级，冲孔精度为IT13级。1.2冲裁工艺方案的确定该工件包括冲

6、孔、落料两个基本工序，可以有以下三种方案：方案一：先落料，后冲孔，需要两套模具，采用单工序模生产;方案二：落料一冲孔复合冲压，采用复合模生产，需要一套模具;方案三：冲孔一落料级进模，需要一套模具三种方案比较见表1.1-模具种类比较项目、单工序模复合模连续模冲件精度较低高一般生产效率较低较咼高生产批量适合大、中、小批量适合大批量适合大批量模具复杂程度较易较复杂复杂模具成本较低较咼高模具制作精度较低较咼高模具制造周期较快较长长模具外形尺寸较小中等较大冲压设备能力较小中等较大工作条件一般较好好表1.1三种方案的比较由于这样一个工件按单工序模具来加工， 则需两个工序，即需要两套模具，两台设备, 模具制

7、造费用大，生产效率低，且不容易保证尺寸精度，操作不便，也不够安全。所以方 案一不合理。若采用模具级进则模具制造难度加大，工件的尺寸也不容易保证。生产效率 也不高，所以方案三也不合理。而采用复合模制冲件时，由于这个工件的结构不太复杂而 且轴对称，复合模的成本不是太高，制造的难度也不大，容易保证尺寸的精度，操作也方 便，安全性好，生产效率高。所以综合考虑，对以上三种模具特点的比较后，方案二比较 合理。所以采用方案二的复合模。2 主要数据的计算2.1 排样方案的确定及计算在冲压生产中，节约和减少废料具有重要的意义，在模具设计中，排样设计是一项极 为重要的、 技术性很强的设计工作， 排样的合理与否直接

8、影响到材料的利用率、 制件质量、 生产率与成本以及模具寿命等，所以排样工作的好坏是左右冲裁经济效益的重要因素之 一。冲裁所产生的废料分为两种， 一是工件的各种内孔产生的废料， 它取决于工件的形状， 一般不能改变，称为设计废料；二是由于工件之间的搭边和工件与条料侧面的搭边、板料 的料头、料尾而产生的废料，它取决于冲压方式和排样方式，称为工艺废料。提高材料利用率最主要的途径是合理排样使工艺废料尽量小，另外在满足工件使用要 求的前提下，适当的改变工件的结构形状也可以提高材料的利用率。排样时，工件及工件与条料侧边之间的余料叫搭边，搭边的作用是补偿定位误差和保 持条料有一定的刚度，以保证冲压件质量和送料

9、方便。搭边太宽，浪费材料；搭边太窄会 引起搭边断裂或翘曲，可能“啃刃”现象或冲裁时会被拉断，有时还会拉入模具间隙中、 损坏模具刃口，从而影响模具寿命。搭边值的大小与下列因素有关： 材料的力学性能。硬材料可小些，软材料的搭边可要大些。 工件的形状与尺寸。尺寸大或有尖突的复杂的形状时，搭边要取得大值。 材料厚度。薄材料的搭边值应取的大一些。 送料方式及挡料方式。用手工送料、有侧压板导向的搭边值可以取小些。 常用的排样方法有三种： 有废料排样：指沿工件全部外形冲裁，工件与工件、工件与条料边缘都留有搭边， 此种排样的缺点是材料利用率低，但有了搭边就能保证冲裁件的质量，模具寿命也高。 少废料排样：指模具

10、只沿着工件部分外形轮廓冲裁，只有局部搭边的存在。 无废料排样：指工件与工件之间及工件与条料侧边之间均无搭边的存在，模具刃口 沿条料顺序切下，直接获得工件少废料、无废料排样的缺点是工件质量差，模具寿命不高，但这两种排样可以节省材 料，还具有简化模具结构、降低冲裁力和提高生产率等优点。并且工件须具有一定的形状 才能采用少、无废料排样。上述三类排样方法，按工件的外形特征主要分为直排、斜排、直对排、斜对排、混合排、多行排等形式。总上所述排样如图2.1所示料厚手送料自动送料圆形非圆形往复送料aa1aa1aa1aa111.51.521.5321221.52.523.52.532232.5232.543.5

11、3432.53.535443表2.1搭边值表由表2.1确定搭边值表根据零件形状两式件间按矩形取搭边值 a=l.5 mm，侧边取搭边值6 =1.2 mm。条料的送料步距按下式：h=d a1(2 1)式中h送料步距(mm);a1最小搭边值(mm);则步距：h =63.79+1.5 65 mm条料宽度按下式：b#. m.D 2a C( 2-2 )其中D为冲裁件宽度方向的最大尺寸；C为导料板与最宽条料之间的间隙查表取 C = 0.5。条料厚度t无侧压装置条料宽度B100以下1002000.50.50.50.5 10.50.5230.50.5340.51450.51表22导料板与最宽条料之间的间隙表b=

12、(40+2M.5 +0.5L =43.5D.4mm导料板间的距离为44 mm。图2.1排样图2.2冲压力的计算2.2.1 落料力材料的抗剪强度 =240Mpa(2-3)= 1.3 215.9 0.5 240= 33680.4N其中 F 冲裁力L冲裁周边长度t材料厚度.材料抗剪强度K 系数2.2.2冲孔力中心孔： -：= 1.3 80.8 0.5 240=12604.8N2个小孔：W泛= 1.3 31.4 0.5 240 =9796.8N2.2.3冲裁时的推件力和卸料力及压力机的选择冲裁材料K卸K推K顶纯铜、黄铜0.02 0.060.03 0.09铝、铝合金0.025 0.080.03 0.07

13、钢材料厚度mm0.10.06 0.0750.10.140.1 0.50.045 00550.0650.080.5 2.50.04 0.050.0500.062.5 6.50.03 0.040.0400.056.50.02 0.030.0250.03表2.3卸料力、推件力及顶件力系数查表2.3K 推=0.03 K 卸=0.02h 5序号1的凹模刃口形式，h =5m m ,贝U n= =10个t 0.5故(2-4)= 0.03 109796.8 1260.8 =3317.28NF推=0.02 33680.4=673.608 N为避免各凸模冲裁力的最大值同时出现，且考虑到凸模相距很近时避免小直径凸模

14、由于承受材料流动挤压力作用而产生倾斜或折断故把三冲孔凸模设计成阶梯凸模如图2.2图2.2阶梯凸模其凸模间的高度差H与板料厚度t有关即t 3mm H=t, t 3mm时H =0.5 t .因此高度差 H =0.5 mm。则最大冲压力：F总=卩落F冲i F冲 2.卩卸+ F推=33680.4 97968 126048 673.608 3317.28= 60072.88N二 60.07288KN(2-5)查表选取国产63 KN开式压力机其最大装模咼度为170mm最小装模咼度为130 mm模柄孔尺寸为直径30 mm，深度为50 mm工作台尺寸左右为315mm、前后200mm，厚度40mm工作台孔尺寸：

15、左右150mm、前后70mm、直径110mm立柱间距离：150 mm倾斜角3002.3模具压力中心的确定对于级进模以及轮廓形状复杂或多凸模的冲裁模，必须求出冲压力合力的作用点即压 力中心。模具的压力中心应与模柄的轴线重合，否则会影响模具及压力机的精度和寿命。一切对称冲裁件的压力中心，均位于其轮廓图形的几何中心点上。对于该工件，由工 件形状可知压力中心位于圆心上。如上图1.1根据图形分析，因为工件图形对称，所以该工件的压力中心为该工件的中心。2.4冲模刃口尺寸及公差的计算因冲模加工方法不同，刃口尺寸的计算方法也不同，基本上可分为两类：(1) 按凸模与凹模图样分别加工法：它主要用于圆形或简单规则形

16、状的工作，因冲裁此类 工件的凸、凹模制造相对简单，精度容易保证，所以采用分别加工。(2) 按凸模与凹模配作法加工：常用于冲制复杂形状的冲模。这种加工方法的特点是模具的间隙有配置保证，工艺比较简单，不必校核，T空Zmax Zmin的条件，并且还可以放大基准件的制造公差，使制造容易材料厚度t/ mm08、 10、 3509M2 Q235Q34540、5065M nZmaxZminZmaxZminZmaxZminZmaxZmin小于0.5极小间隙0.50.0400.0600.0400.0600.0400.0600.0400.0600.60.0480.0720.0480.0720.0480.0720.

17、0480.0720.70.0640.0920.0640.0920.0640.0920.0640.0920.80.0720.1040.0720.1040.0720.1040.0640.0920.90.0900.1160.0900.1260.0900.1260.0900.1261.00.1800.1200.1000.1400.1000.1400.0900.1261.20.1260.1800.1320.1800.1320.1801.50.1320.2400.1700.2400.1700.2401.750.2200.3200.2200.3200.2200.3202.00.2460.3600.2600.

18、3800.2600.380ZmaxZmin表2.4初始双面间隙由表2.4确定初始双面间隙Zmax、 Zmin的值:Zmin = 0.025mm Zmax = 0.035mmZmax Zmin = 0.035m 0.025m = 0.010mm设凸、凹模的制造偏差值分别按公式: T - .4Zmax- Zmin(2-6)(2-7)：; A _ 0.6 Zmax _Zmin其中: T、A分别是凸、凹模的制造公差2.4.1 冲孔部分取-T _ 0.4 Zmax - Zmin =0.004 mm ；、a 空 0.6 Z max -Zmin )=0.006 mm .冲两小孔对于冲小孔10mm转换为 10

19、0*0.22 mm利用公式DT=(dmin+xA$(2-8)Da = Dt Zmin 0A( 2-9)其中x磨损系数的选取查下表2.5是工件的公差值工件精度IT10以上x =1工件精度IT11IT13x=0.75工件精度IT14x=0.5表2.5磨损系数表因孔的公差等级为IT13级，所以查上表得x=0.75则 Dt =(dmin +xA 心=(10+0.757.22 )：004 =10.165人04 mmDa fDT - Zmin 0 A= 10.165 0.025 00.006mm= 10.1900.006mm冲中心孔对于冲中心孔 20mm转换为：2000.55 mm采用第二中方法加工即配合

20、加工。设以凸模为设计基准件，属于B类第二类尺寸磨损后将会减小的尺寸按公式Bj - B min x，(2-10)4其中 Bj模具基准尺寸（mm）;Bmin 工件极限尺寸（mm）；工件公差（mm）;则冲申20評5 mm部分:Dt =（20 +0.075 % 0.33 0.55 =20.2475打.0226 mm 对于 400.18mm Dt =（4 +0.075x0.18 $0.18 =4.135打.046 mm 对于 1000.22mmDt =（10 +0.75x0.22 f0.22 mm = 10.165纭.066 mm_ 4凹模与凸模尺寸基本相同分别是 20.2475 mm、4.135 mm

21、、10.165 mm不必标注公差,但要保证最小双面合理间隙值 Zmin = 0.025mm。2.4.2落料部分对外轮廓的落料，由于形状较复杂，故采用配合加工方法当以凹模为基准件时，凹模磨损后刃口部分尺寸都增大，因此均属于A类尺寸第一类尺寸。它的基本尺寸及制造公差的确定方法按公式Aj 二 Amax X： 4（ 2-11）其中 Aj模具基准尺寸（mm）Amax工件极限尺寸（mm）工件公差（mm）其落料精度为IT14级，查公差表将尺寸 R10mm、R20mm、40 mm、80 mm分别转化为 R1000.22 mm、R2000.62 mm、4000.62 mm、8000.74 mm,查表 2.5 取

22、 x=0.5则 R100.22 mmDa=：10 -0.5 0.22 Fmm 二 9.8900.066mm0.62R2000.62 mmDa二 20 -0.52 0.5 0=19.7400,15mm040 丄.62 mmDa 二 40 -0.5 0.62 0 4 二0.16639.690mm74800.74 mm Da =（80 0.5 x 0.74 0 4 mm= 79.63.126 mm该零件凸模刃口各部分尺寸按上述凹模的相应部分尺寸配制，保证最小双面间隙值为0.025 mm。2.4.3 孔心距孔心距60mm查公差表将尺寸转化为60_0.15mm，磨损后尺寸基本不变，不必考虑磨损的影响，可

23、直接按公式计算：1Ld =L 厶 其中 L 工件孔心距；（2-12）8Ld 凹模孔心距的公称尺寸；工件制造公差。则计算结果如下：10 3Ld = L .6060 士 0.0375mm8 83模具结构及模具零件的设计3.1模具类型的选择由冲压工艺分析可知采用复合冲压，但复合模又可分为倒装复合模和正装复合模，其各自的特点如下表序号正装倒装1对于薄冲件能达到平整要求不能达到平整要求2操作不方便、不安全，孔的废料又打棒打出操作方法能装自动拨料装置即能提 咼生产效率又能保证安全生产。孔的废料通过凸凹模的孔往下漏掉3装凹模的面积较大，有利于复杂重建用拼块结构如凸凹模较大，可直接将凸凹模固定 在底座上省去固

24、定板4废料不会在凸凹模孔内积聚，每次又打棒打出，可减少孔内废料的涨力，又利于凸凹模减小最小壁厚废料在凸凹模孔内积聚，凸凹模要求又较大的壁厚以增加强度。表3.1正装复合模与倒装复合模的比较该冲件属于普通冲裁，精度要求不高又属于大批量生产，采用倒装比正装操作方便简 单，生产效率较高，因此选用倒装复合模。3.2定位方式的选择定位零件是用来保证条料的正确送进及在模具中的正确位置，条料在模具送料平面 中必须有两个方向的限位：一是在与条料方向垂直方向上的限位，保证条料沿正确的方向 送进成为送进导向；二是在送料方向的限位，控制条料一次送进的距离（步距） 属于送料导向的定位零件又导料销，导料板、侧压板等。导料

25、板及侧压板多用于级 进模和单工序模中。导料销则多用于复合模和单工序模中。因此选导料销做为导向且位于 条料的同侧，从右向左送料时导料销装在后侧。 属于送料定距的定位零件有挡料销、导正销、侧刃等，导正销及侧刃多用于级进模和单工序模中。挡料销则多用于复合模和单工序模中。选取挡料销做定距定位零件。在模 具闭合后不许挡料销的顶端高出材料因选取活动式弹顶挡料销。其挡料销的高度h查表得h=3mmth0.3 23234表3.2挡料销高度h3.3卸料装置与推件装置的选取常见的卸料零件又固定卸料板和弹压卸料板。前者式刚性结构主要起卸料作用， 卸料力大，适用于冲材料厚度大于 0.8 mm的模具，后者是柔性结构，兼有

26、压料和卸料两 个作用。其卸料力的大小决定与所选用的弹性元件。主要用于冲制薄料和要求制件平整的 充模中，长用在倒装复合模中，因此选取弹压卸料板。弹压卸料板与凸模配合间隙值查表的C=0.1 mm材料厚度t 0.5 0.5 1V 1单面间隙C0.050.10.15表3.3弹压卸料板与凸模配合间隙值在自由状态下的弹压卸料板应高出凸模刃口0.30.5 mm。卸料板的厚度查表3.4材料厚度t卸料板宽度B507 80 80125hoHOhoH0hoH00.8686108130.8 1.561081210141.5 36-10-12-表3.4卸料板的厚度查上表得卸料板厚度HO = 8mm卸料弹簧选取4个圆钢丝

27、弹簧，其规格为外径 D =14mm,截面d =2mm,自由高度h = 12mm ,工作高度H = 4.3mm,节距t = 4.5mm。该弹簧的材料为 65 Mn，淬硬HRC 4348.它的安装结构是套在卸料螺钉外面，卸料螺钉的直径按公式（3-1 ）B 二 Di -（ 23）（3-1 ）其中Di为弹簧的内径计算得B二8mm。其卸料螺钉的结构形式如图3.1 推件装置选取刚性推件装置，它有打杆、推板、连接推杆和推件块组成。3.4导向方式的选择为了工作方便，安装调整简单，该复合模采用后侧导柱。3.5工作零件的设计3.5.1凹模外形尺寸的确定凹模厚度的确定：H二kb（ 3-2）k为系数b 为凹模刃口的最

28、大尺寸（mm）查表3.5选取系数k=0.30条料宽度材料厚度 13 36 501000.20 0.300.22 0.350.30 7.451002000.15 0.200.18 0.220.22 7.30表3.5凹模系数kH凹=0.30 80 =24mm。凹模壁厚C=1.52H=1. 5 24 mm 凹模外形尺寸为160mm 125mm。凹模的刃口形式选用直筒式刃口。该凹模的厚度的全部为有效刃口高度， 刃壁无斜度, 刃磨后刃口尺寸不变，适用于制件或废料逆冲压方向推出的冲裁模如复合模、 薄料落料模。 其形状如图3.23.5.2凹模结构形式的选择凹模的结构形式有整体式和组体式两种，两种结构形式的比

29、较如下表3.6结构形式制作方法固定方法特点整体式凹模其外形按毛坯和工件的形状制作采用螺钉和销钉直接固定在模板上制造简单，但工作部分 与非工作部分都由优质钢制造，损坏后全部 更换，浪费材料，成本 高组合式凹模凹模工作部分与非工作部分开制 造，非工作部分用普通钢制造， 凹模以过渡配合压装在凹模固定 板内采用螺钉和销钉把凹模固定板紧固在模板上节约贵重的模具材料， 且当凹模损坏后是易 维修更换，适用于冲制 大、中型工件上的小孔表3.6凹模两种结构形式的比较由于工件是大批量的生产，而且整体尺寸较小，则根据上面的比较表可选用整体式的 凹模结构。3.5.3冲孔凹模选用凹模的刃口形式有直壁形、锥形和凸台式三种

30、，这几种形式比较如表3.7。刃口形式优点缺点直壁形刃口强度高且刃磨后孔中尺寸不随修磨而变化，制造方便孔内易积工件或废料，增大了凹模的胀力，推件力，孔壁易磨损锥形凹模加工容易，不易积存工件或废料，对孔壁摩擦力和压力小刃口强度较差且刃磨以后孔口尺寸随修磨变大凸台式可以用锤敲打凸台斜面以调整模具间隙，直到试出满意的冲件仅适用于冲 0.3mm以下的软金属与非金属材料，凹模的硬度一般不高于HRC35- 38表3.7凹模刃口形式的比较在本套复合模中，采用的是倒装的形式，而且凹模内有推件块，所以凹模内不会积存 工件，而锥形的又不利于工件的推出和间化模具的结构，则根据上面的比较表选用直壁形 的刃口形式，刃口无

31、斜度有一定的高度，刃磨后刃口尺寸不变，但刃口后端漏料部分设计 成带有一定斜度，凹模工作部分强度较好。如图 3.3图3.3冲孔凹模刃口h为刃口高度，a为斜角，查表2.11得h=5mm, a =2材料厚度tahv 0.52 40.5 12 51 2.52 62.5 63 8 63 10表3.8凹模刃口高度3.5.4凸模固定形式的选择凸模的固定形式有：采用凸模固定板固定、与上模板直接固定和采用低溶点合金或环氧树脂浇注固定三种，各自的特点的比较如下表。固定形式固定方法特点凸模固定板固定一般采用H7/p6过渡配合，圆形凸模则采用凸肩固定定位精度咼，牢靠，但固定孔精度高，加工困难与上模板直接连接采用螺钉，

32、销钉直接把凸模固定在上模板上适用于大型凸模的固定低熔点合金浇注固定或环氧树脂浇注固定使低熔点合金或氧树脂溶化，像粘结剂一样固定在凸模上适用于冲裁0.32 mm的板料表3.9固定形式的特点比较由于本工件是大批量的生产，且内孔有一定的精度要求，模具采用的是复合模，则从 上表的比较中可选用凸模固定板固定的形式固定凸模，而这里的固定板又是与落料凹模一 体的，即凸模的凸肩与落料凹模的上端以 H7/p6过渡配合。3.5.5 凸模结构尺寸小孔凸模为圆形，采取台阶式凸模，它的强度刚性较好，装皮修磨方便，与凸模固定 板配合部分按过渡配合（H7/m6或H7/n7）制造，最大直径的作用是形式台肩，以便固定， 保证工

33、作时凸模不配拉出，材料选取 T10A,热处理硬度为5862HRC。其凸模长度计算其中hl 凸模固定板厚度 h, =（0.60.8 ） H凹=0.60 24 = 14.4mmt 材料厚度0.5 mmh2 卸料板厚度8 mmh 增加长度，一般选取1020 mmL = 14.4mm 8mm 0.5mm 15.1mm = 38mm凸模的结构形式如图3.4图3.4凸模结构图冲中心孔中心孔为非圆形凸模，采用台肩固定法，对于该凸模凸起的部分可以采用嵌入式的镶 拼结构，把凸起部分与凸模拼合后嵌入到固定板凹槽内，为了防止凸模转动需要在固定端 接缝处加防转销，其结构如图3.5图3.5中心孔凸模该凸模的长度L =3

34、8.5 mm。3.5.6 凸凹模的选取凸凹模是复合模中同时具有落料凸模和冲孔凹模作用的工作零件。凸、凹模的结构 大到分为整体式和镶拼式的两种，镶拼式结构适合于大，中型和形状复杂，局部容易损坏 的整体凸模式或凹模，而此处所需的凸凹模形状较简单，所以选用整体式来加工凸凹模。它的内外圆均为刃口，凸凹模的最小壁厚与模具结构有关：当模具为倒装结构时，内孔为直筒形刃口形式，且采用下出料方式，则内孔积存废料，胀力大，故最小壁厚应大些 其凸凹模最小壁厚见表3.10。材料厚度0.40.60.81.01.21.41.61.8最小壁厚1.41.82.32.73.23.64.04.4表3.10凸凹模最小壁厚查表选取=

35、d.8mm。该凸凹模的长度L =37mm。其凸模的结构如图3.6图3.6凸凹模3.5.7模架及其他零件的设计该模架选用滑动导向后侧导柱模架，这种模架的导柱在模具的后侧位置，这种模架送料及操作都比较方便，可以纵横向送料。材料选取铸铁HT 200。模架上模板的长度为200mm、宽度140 mm、厚度35mm。下模板的长度250mm、宽度170mm、厚度40mm;最大高度为190 m m、最小高度为160 mm。模柄选取压入式模柄，压入模柄部位应与安装孔成H7/m6配合，材料选取45钢,尺寸 30 150mm。螺钉选用标准件内六角螺钉，规格为 M 10;导柱的直径30 mm，长度144 mm ；导套

36、的直径为31 mm，长144mm ；应按H6/h5配合；柱间的距离150mm；材料为20钢;4闭模高度的计算为了保证模具和压力机相适应，冲模的闭合高度H应介于压力机的最大装模高度Hmax 和最小装模高度Hmin之间，其关系式为(41)：H min - H_! 10mm _ H _ H max 一 - 5mm(4-1 )式中 H 冲模的闭模高度；H max最大闭模高度；H min最小闭模咼度；已一一垫板高度；Hmax 已最大装模咼度；Hmin - H1最小装模咼度。贝U Hmin 出 10mm = 130mm 10mm = 140mm;H max - 5mm 二 170mm- 5mm = 165

37、mmH = H下模座 H上模座H垫板 H 凸模 H凸凹模=40mm+34mm+10+mm38mm+37mm-15 mm=144mm有上数可知Hmin H 40 630.0200.030.05631000.0250.040.061001600.0300.050.081602500.0400.060.10250 4000.0500.080.12400 6300.1000.150.25表7.1滑动导向模架精度等级公差值装配完成后应检测的内容有：冲裁模的间隙的间隙应均匀分布，其公差不大于2020%冲裁模凹模的刃口面沿冲裁方向应平直，允许有向后逐渐增大者应不大于15的斜度，其表面粗糙度Ra值不大于08E

38、，镶拼要配合紧密无缝隙；冲裁模的凸凹模、凸模和凹模在装配后应磨口，并分别对上模座的上平面或下模座的下平面平行，允许0.01 : 100,其表面粗糙度Ra =0.80.4m ；卸料板、推件板和顶件块除保证与凸模、 凸凹模和凹模的高度在0.20.8 mm范围内；应调整卸料螺钉，以保证挟料板的压料表 面对冲模安装基面的平行度误差不大于 0.05 : 100;同一冲模冲同一长度的顶杆允差不大于0.1 mm:下垫板和下模座的漏料孔按凹模或凸凹模尺寸每边加大0.51mm，装配后的位置应一致，不允许有卡料现象。此外，所有经磨削的零件应在装配前退磁。冲模装配后，要通过试冲对模具和制件进行综合考察与检测。试冲时

39、，对冲模和制件出现的各种问题及缺陷要认真进行质量分析，找出产生问题的原因，并对冲模进行适当调整和修理，再次进行试冲，直至模具工作正常，得到合格的制件。冲裁质量分析见表7.2序号质量问题原因分析解决办法1制件断面光亮带太宽，有齿状毛刺冲裁间隙太小对于落料模，减小凸模，并 保证合理间隙；对于冲孔 模，应加大凹模，并保证合 理间隙2制件断面粗糙。 圆角大，光亮带 小,有拉长的毛刺冲裁间隙太大对于落料模是更换或返修凸模，保证合理间隙3制件断面光亮带不均匀或一边有带斜度的毛刺冲裁间隙不均匀返修凸模、返修凹模或重新装配调整到间隙均匀4落料后制件成弧形面凹模有倒锥或顶板与制件接触面小返修凸模、返修或调整顶板5校后制件尺寸较差落料后制件成弧形面所致，多见于下出件冲模修落料凹模或改换有弹顶装置的落料模6内孔与外形位置便移挡料销位置不正确修正挡料销1.内部胀力造成1.改变排样或对材料正火7工件扭曲2.顶出制件时作用力不均匀处理2.调整模具试顶板工作正常1.导柱与导套间隙过大1.返修或更换导柱导套2.推件块上的孔不垂直，迫使小凸模偏2.返修或更换推件块9啃口位3.重新装配，保证垂直度3.凸模或导住安装不垂直要求4.平行度误差积累4.重新修模、装配1.卸料板与凸模间隙过紧、卸料板倾斜1.修整卸料件，重新调整或其他卸料件装配不当得当2.弹簧弹力不足2.更换弹簧10卸料不正常3.凹模落料孔与下模座漏料孔