基材出现问题及解决方法

1、基材出现问题及解决方法 地板生产过程中出现的质量问题地板生产过程中出现的质量问题 及基材生产的解决方法及基材生产的解决方法 地板生产过程中主要遇到以下17个方面的问题： 1、企口拱边；2、企口芯部软；3、吸水厚度膨胀率 高；4、贴面分层；5、纤维粗大；6、色泽深；7、板 面黑斑；8、甲醛释放量高；9、板面胶斑；10、贴面 返白；11、局部鼓包；12、贴面后翘曲；13、裁条后 出香蕉弯；14、板面龟裂；15、纸断裂；16、纸局部 有纹；17、表面起纤维包 基材出现问题及解决方法 第一个问题：企口拱边（一）第一个问题：企口拱边（一） 企口拱边主要是因为板材的表面强度低造成的，可以通 过以下方法来解

2、决： 1、纤维含水率过低造成预固化层过厚，控制纤维干燥含 水率，将铺装线实际含水率控制到9-11%； 2、预固化层过厚的原因还有一段压力低和闭合速度慢等 因素造成的，可以适当调节一段压力低和闭合速度； 3、控制压板表面温度到170-175； 4、加快压机增压速度，使压机在25秒左右到达高压； 5、受力面压强控制28Mpa，如果表面强度仍低，可以 基材出现问题及解决方法 第一个问题：企口拱边（二）第一个问题：企口拱边（二） 通过增大二段压力，达到减小表面反弹来解决表面结合 强度的问题； 6、可以通过延长一段高压的保压时间来达到增加表面强 度的目的； 7、如果砂光不到位，未将预固化层完全砂净，就不

3、能砂 到密度最高表面强度最大的硬壳层。因此，检查上下 两个面的砂光情况，如果上下两个面砂得不一致，应 调整砂光机，调整的方法：1）预固化层厚的面多砂 0.2mm；2）整体砂光厚度控制负公差，原则上砂光的 厚度按照公称厚度0.05mm控制，可下浮0.05mm。 基材出现问题及解决方法 第二个问题：企口芯部松软第二个问题：企口芯部松软 企口芯部松软的主要原因有：1、整体密度低；2、芯部 密度低；3、断面密度分配不合理造成的，解决的办法： 1、如果整体密度低，可以通过提高基材的整体密度来解 决。地板基材的平均密度一般要求是：8mm基材密度 880-900kg/立方米；12mm基材密度860-880k

4、g/立方米 2、如果芯部密度低，可以适当降低一段压力来提高芯部 密度； 3、如果断面密度分配不合理，表面密度过高，也可以通 过适当降低一段压力和二段压力来解决。 基材出现问题及解决方法 第三个问题：吸水厚度膨胀率高（一）第三个问题：吸水厚度膨胀率高（一） 吸水厚度膨胀率高主要是基材生产过程中由于1、热磨蒸 煮时间过短；2、绝干纤维施胶量不足；3、施蜡量少； 4、纤维过碎、粉尘量过大。解决的办法如下： 1、蒸煮时间根据树种不同一般控制在3-5分钟，木质苏松 的时间短些，木质坚硬的时间就长些。热磨蒸煮时间 过短，木片蒸煮不透，纤维生料多，可通过提高蒸煮 缸料位仪的高度来提高蒸煮缸料位以及通过降低产

5、量 的方法来延长蒸煮时间； 2、施蜡量少，脲醛树脂胶不是防水胶，它只能一定程度 上起到防水的作用，因此人造板中必须填加一定数量 的防水材料，目前使用的防水材料一般采用石蜡或石 蜡乳液防水剂，因为石蜡乳液防水剂中含有50%的水， 基材出现问题及解决方法 第三个问题：吸水厚度膨胀率高（二）第三个问题：吸水厚度膨胀率高（二） 因此在干燥能力不足的生产线一般都采用石蜡，石蜡施 加比例应不低于绝干纤维的1-1.5%； 3、绝干纤维施胶量不足，无论中密度纤维板还是高密度 地板基材的施胶量都应该严格地控制，施胶比例应不 低于绝干纤维的13.5%； 4、如果纤维过细、粉尘量过大，纤维的比表面积要成倍 地增加，

6、施胶量和施蜡量应相应地增加，控制纤维的 形态，制造细长的纤维，减少过碎的纤维和细粉量， 施加适量的防水材料，才能保证板材的吸水厚度膨胀 率控制在国标或行业标准规定的范围内。 基材出现问题及解决方法 第四个问题：贴面分层（一）第四个问题：贴面分层（一） 贴面分层的原因主要是：1、板的含水率高；2、板的内 结合强度低； 一、板的含水率高的主要原因是纤维含水率高、热压周 期短、压板温度低和板的密度高等原因造成的，解决 的方法是： 1、调整含水率，将铺装线纤维含水率控制到9-11%； 2、调整热压周期，使热压周期与纤维含水率相匹配； 3、压板温度低造成热量不足，不能使板坯能的水分汽化， 将压板实际温度

7、控制到170-175即可； 基材出现问题及解决方法 第四个问题：贴面分层（二）第四个问题：贴面分层（二） 4、板的密度高主要是重量增大板后坯内的含水量增大， 它需要更大的热量才能将它汽化，从而使板内的含水 率增高。解决的方法可以将板坯的铺装重量调整到合 适的范围。 5、一、二段压力分配不合理，造成断面密度产生密度梯 度过大，芯部密度低内结合强度降低，调整一、二段 压力来解决断面梯度大的问题，提高内结合强度。 二、内结合强度低的主要原因也是因为纤维含水率高、 热压周期短、压板温度低、板的密度高、胶的固化时 间长和板的芯部密度低等原因造成的。解决的方法同 上。 基材出现问题及解决方法 第五个问题：

8、纤维粗大第五个问题：纤维粗大 纤维粗大的原因主要是1、木片过大；2、蒸煮时间短；3、 蒸汽压力低；4、磨片磨损；5、磨盘间隙过大。 1、木片过大，不易蒸煮透，更换木片筛网即可； 2、蒸煮时间短，蒸煮缸容积不可改变，可以通过减少产 量解决，如有可能应采取增大蒸煮缸容积的方法解决； 3、蒸汽压力低，调整蒸煮缸内的蒸汽压力7-8bar； 4、磨片磨损，磨室体内进铁或坚硬物质造成磨片损伤， 增加或调整除铁器的位置； 5、磨盘间隙过大，一般控制到0.5-0.8mm。 基材出现问题及解决方法 第六个问题：色泽深（一）第六个问题：色泽深（一） 产生色泽深的原因有4个：1、蒸煮压力过高；2、蒸煮时 间过长；3

9、、纤维中的树皮含量高；4、干燥温度高。 1、蒸煮压力过高，通常解纤过程中木片蒸煮采用的温度 一般在165-175左右，相对应的蒸汽压力为7-8bar， 压力过高即温度过高，造成木片炭化焦胡，产生黑色 炭化物，解决的方法就是通过控制压力的方法来到达 控制温度的目的； 2、蒸煮时间过长，木片在蒸煮缸中停留时间叫做留着时 间，也就是木片的蒸煮时间。蒸煮时间根据树种不同 一般控制在3-5分钟，木质苏松的时间短些，木质坚硬 的时间就长些； 基材出现问题及解决方法 第六个问题：色泽深（二）第六个问题：色泽深（二） 3、木片中树皮含量过高，木片筛选不充分，蒸煮过程中 树皮炭化，炭化物在热磨过程被研磨成黑色粉

10、末，造 成纤维中的黑色素含量高，可以通过增大细筛网的直 径，增大树皮筛选出来的量控制树皮含量。 4、干燥入口温度高，目前外国采用低温、大风量的先进 干燥技术，国内一般采用高温、低风量的方法。国内 的干燥管道直径比较小，进风量不足，风速低，纤维 在管道中容易沉积，沉积下来的纤维在高温下炭化， 随着水分的散失，炭化的纤维随合格纤维进入生产线， 就造成纤维色泽变深，适当控制产量，降低入口温度 可以解决色泽深的问题。 基材出现问题及解决方法 第七个问题：板面有黑斑第七个问题：板面有黑斑 造成基材板面黑的原因有：1、木片中树皮含量过高；2、 干燥管道入口温度过高；3、木片含水率高；4、磨室 体内高压冷却

11、水进量大；5、胶的水溶性差。 1、木片中树皮含量过高，解决的方法同第六个问题的第 三点； 2、干燥管道入口温度过高，解决的方法同第六个问题的 第四点； 3、木片含水率高，加长蒸煮缸上螺旋的长度和压缩比， 尽可能多地挤出木片中的水分； 4、磨室体内高压冷却水进量大，调节进水压力。 5、胶的水溶性差，调整胶的摩尔比，改善胶的水溶性差。 基材出现问题及解决方法 第八个问题：甲醛释放量高第八个问题：甲醛释放量高 甲醛释放量高最主要的原因无疑就是原胶的摩尔比高， 除此之外还有：1、压板温度过高；2、热压周期过长； 3、排汽不充分。 1、压板温度过高，温度过高使得胶固化速度加快，胶粘 剂降解，甲醛从胶粘剂

12、中分解出来； 2、热压周期过长，周期过长的影响同上述，这两点解决 方法是根据板的内结合强度确定合理的温度和周期； 3、排汽不充分，热压过程中产生大量的气体，板内的游 离甲醛随排汽时一同排出。排汽不充分排出的游离醛 少，造成游离甲醛超标，适当增大排汽段压力就可解 决问题。 基材出现问题及解决方法 第九个问题：板面有胶斑（一）第九个问题：板面有胶斑（一） 板面产生的胶斑的主要原因：1、施胶的方法不对；2、 胶量过大；3、施胶不均匀。 1、施胶的方法不对，国内许多生产厂家采用先启动胶泵， 然后再启动热磨进料螺旋，目的就是防止纤维未施上 胶，使板内强度不均匀，出现局部松软现象。这种施 胶方法使胶先附着

13、在排料管的管壁上，随着胶固化， 附着在排料管的管壁上的胶块就脱落了，这种现象一 般出现在刚启机的时候，附着在排料管的管壁上的胶 块全部脱落后板面上的胶斑也就没有了。正确方法应 该是胶泵在热磨进料螺旋启动1-2秒钟后启动，虽然有 未施上胶的纤维，但是这点纤维对板的强度不会产生 影响，与前面所说的施胶方法相比更可取； 基材出现问题及解决方法 第九个问题：板面有胶斑（二）第九个问题：板面有胶斑（二） 2、胶量过大，前面第三个问题中讲到脲醛树脂胶不是防 水胶，它只能一定程度上起到防水的作用。但是胶量 过大会带来一些负面影响，比如：胶量大水的含量必 然增大，给纤维干燥增加负担；随之干燥温度增加影 响纤维

14、的色泽，以及造成部分胶提前固化；纤维中所 含的胶量增加造成热压后板面有胶斑，将施胶比例控 制到应不低于绝干纤维的13.5%为宜； 3、施胶不均匀，由于不断地调整热磨转数造成施胶泵跟 不上热磨转数的调整，另外喷胶嘴口径的大小和施胶 管路上的压力变化也造成施胶不均匀，解决的方法： 稳定地控制热磨转数，选用合适的喷胶嘴，连续均匀 地施胶。 基材出现问题及解决方法 第十个问题：贴面返白第十个问题：贴面返白 贴面返白是一个纯粹的砂光问题，主要是由于砂光时 板面砂光不平造成的，其产生的原因是国产砂光机及 与之相配套的除尘系统不匹配以及生产工艺不合理产 生的板的预固化层厚引起砂削量大的原因造成的，粉 尘在砂

15、光机内聚集，砂光机内的粉尘不能及时抽走， 国产砂光机与进口砂光机不同的是国产砂光机是错辊 砂架而进口砂光机是对辊砂架，对辊砂架即使板面上 落上砂光粉尘砂光时也可以砂掉，而错辊砂架如果板 面上落上砂光粉尘，进入砂光辊时落粉尘的厚度大， 就将落粉尘的相反的位置多砂了，因此限制砂光进给 速度就能有效地控制砂光机的砂削量，另外在三砂架 前加一个吹灰压缩空气管，将砂光机内的砂光粉尘及 时吹走就能解决问题。 基材出现问题及解决方法 第十一个问题：局部鼓包（一）第十一个问题：局部鼓包（一） 地板厂做成地板后，尤其是铺到地暖的房间后，地板 板面上出现不规则的鼓包，有人说这是地板基材的吸 水厚度膨胀率高，返潮造

16、成的，真正的原因是：基材 生产过程中胶粘剂与酸性物质反应造成胶粘剂快速降 解，使降解速度快的位置结合力下降，造成厚度膨胀， 出现局部鼓包。但是酸性物质是什么呢？基材生产过 程中有两种，第一种是氯化铵，它是脲醛树脂胶的促 进剂，起加快树脂的固化的作用，第二种是生产绿板 的染色剂-碱性品绿。基材生产过程中氯化铵的施加比 例一般为绝干纤维 的1-1.5%，过多地施加会造成胶的 固化加快，胶的降解速度加快，胶合强度下降。 基材出现问题及解决方法 第十一个问题：局部鼓包（二）第十一个问题：局部鼓包（二） 由于喷嘴的口径大小和热磨进料量变化，造成施加管 路中的压力变化，在施加的过程中会出现不均匀的情 况，

17、由于氯化铵在板内分布不均匀；另外氯化铵由于 生产的环境温度降低重新结晶，结晶的颗粒在施加过 程中也进入系统，但这种情况一般出现在冬季气温和 室内温度都比较低的时候，夏季不会出现氯化铵结晶 的现象。热压完成后，由于局部酸值过高，造成胶粘 剂在板内的降解的速度不一致，就出现了局部鼓包的 现象，染色剂-碱性品绿由于溶解的不充分，也会出现 局部酸值过高，造成胶粘剂在板内的降解的速度不一 致，就出现了局部鼓包的现象结果。 基材出现问题及解决方法 第十二个问题：贴面后翘曲（一）第十二个问题：贴面后翘曲（一） 贴面后翘曲的主要原因有：1、贴面压机上下压板温差 过大；2、平衡纸与装饰纸单位面积的重量相差太大；

18、 3、基材上下面的密度不一致。 1、贴面压机上下压板温差过大，地板厂贴面时上下压板 温差过大，造成上下两个面应力不同，所以产生翘曲 现象，通常上压板的温度比下压板的温度略高一点， 压板的温度根据所压的纸来调节，单压三聚氰胺纸时 温度应控制在180左右，再加耐磨层时温度应控制在 190左右。解决的方法：地板厂贴面时将上下压板的 温差调节到不要超过3； 2、平衡纸与装饰纸单位面积的重量相差太大，地板厂从 基材出现问题及解决方法 第十二个问题：贴面后翘曲（二）第十二个问题：贴面后翘曲（二） 成本的角度考虑尽量使用重量较低的装饰纸以降低成 本，如果平衡纸与装饰纸单位面积的重量相差太大， 热压后就会在上

19、下两个面产生应力差，出现翘曲。这 种情况在贴面完成后不容易判断，只能靠平时经常观 察了解地板厂使用贴面纸的情况，采样对比分析； 3、不基材上下面的密度不一致，简单地说就是板材的断 面密度不对称，产生的原因有两个：砂光不对称和压 机上下压板温差大。多层压机的特点就是下面的预固 化层厚，经过冷却翻板机后翻到上面。砂光时上面应 比下面多砂0.2mm；压板温差大必然会造成压机内上 下两个面热力传递不同，造成纤维塑化不对称和断面 密度不对称，解决方法：调整各层压板的导热油管路 上的阀门、清洗压板导热油路。 基材出现问题及解决方法 第十三个问题：裁条后出香蕉弯（一）第十三个问题：裁条后出香蕉弯（一） 地板

20、厂贴面后裁条出现香蕉弯的原因：1、铺装横向方 向密度不均匀；2、纤维含水率过低；3、热压周期短； 4、胶的固化速度慢；5、压板温度低。 1、铺装横向方向密度不均匀，由于国产铺装采用气流真 空式铺装机，这种铺装机的铺装精度不高，容易产生 横向方向上密度不均匀的现象，检测铺装精度的方法 一般采用检测毛板厚度的均匀性和成品板的密度分布 情况来确定。如果毛板厚度基本一致，而成品的密度 分布不均匀，则可以判定是铺装不均匀造成的，可通 过调整铺装机各段的风压来解决；如果如果毛板厚度 基材出现问题及解决方法 第十三个问题：裁条后出香蕉弯（二）第十三个问题：裁条后出香蕉弯（二） 相差较大，成品的密度分布不均匀

21、，那么可能是铺装不 均匀造成的也可能是以下几个原因造成的； 2、纤维含水率过低，众所周知，纤维板是靠纤维中的水 分来传导热量的，如果没有适当的水分，纤维得不到 不够热量不能塑化，热量不能正常地传导到板的芯部， 厚度不容易控制；而脲醛树脂胶是热融性胶，没有足 够的热量无法正常固化，规定的热压周期完成后压板 张开，此时胶未完全固化，厚度出现反弹，反弹不均 匀就造成密度分布不均匀。解决方法：将铺装线纤维 含水率控制到9-11%，就可以使热压过程中纤维得到充 分的塑化，胶粘剂在规定的周期内完全固化，厚 基材出现问题及解决方法 第十三个问题：裁条后出香蕉弯（三）第十三个问题：裁条后出香蕉弯（三） 度不会

22、出现反弹，保证密度分布的均匀性； 3、热压周期短，使纤维在有效周期内得不到足够的热量， 无法正常固化，热压周期完成时胶未固化或未完全固 化，出现厚度反弹或鼓泡、放炮、分层和炸裂等现象； 4、胶的固化速度慢，其原因有纤维含水率低、热压周期 短、胶的固化时间长、压板温度低和氯化铵施加量不 足，着这五个原因逐个排查，确定原因后进行相应的 调整。纤维含水率低、热压周期短、压板温度低和氯 化铵施加量的解决方法前面已经讲过，在这里就不再 基材出现问题及解决方法 第十三个问题：裁条后出香蕉弯（四）第十三个问题：裁条后出香蕉弯（四） 重复了； 5、压板温度低使纤维在有效周期内得不到足够的热量， 无法正常固化，

23、热压周期完成时胶未固化或未完全固 化，出现厚度反弹或鼓泡、放炮、分层和炸裂等现象。 如果可以排除胶的因素、周期的因素、含水率过低或 过高的原因以及，就可以确定是压板温度低的原因。 将压板温度控制在170-175，就可以了。 基材出现问题及解决方法 第十四个问题：板面龟裂（一）第十四个问题：板面龟裂（一） 贴面后板面龟裂有以下原因：1、表面胶老化；2、板面 含水率低；4、装饰纸浸胶老化。 1、表面胶老化，这种情况一般在基材生产时前段工序或 后段工序设备出现故障，压机中压制完成的半成品不 能及时推出压机，板在压机中停留时间过长，造成胶 过度固化，板面发脆、板面含水率低和甲醛释放量高 等问题；另外，

24、地板厂贴面时在高温、高压下周期过 长也会造成胶过度固化，板面发脆。甲醛释放量高的 问题我们在讲第八个问题：甲醛释放量高的时候已经 讲过，就不再重复了；板面发脆地板厂贴面时由于基 基材出现问题及解决方法 第十四个问题：板面龟裂（二）第十四个问题：板面龟裂（二） 材再次受热，造成基材表面的胶进一步老化、降解， 裁条后弯曲板条可以听到裂纹声，可以看到裂纹的痕 迹。解决的方法：无论基材生产厂家还是地板厂都应 热压周期内将压制完成的板材从压机中卸下来； 2、基材的含水率低，也是由于板材在压机中停留时间长 或着热压周期长所致，对贴面产生的后果与上述基本 相同，不同的是它是由于含水率过分的低贴面后与纸 的收缩度不同造成纸裂。 基材出现问题及解决方法 第十四个问题：板面龟裂（三）第十四个问题：板面龟裂（三） 3、装