5期板坯连铸二冷区电磁搅拌技术

1、板坯连铸二冷区电磁搅拌技术(SEMS) 毛斌 陶金明 (中冶连铸北京冶金技术研究院,北京,100081) 1、前言 连铸实践表明，电磁搅拌对提高铸坯质量、放宽连铸工艺条件和扩大连铸钢种起了重要作用，已成为连铸特别是品种钢连铸的重要技术手段之一。 鉴于对产品性能和质量的要求日益提高，使用钢材较多的部门如造船、建筑、家用电器及汽车等，对钢铁工业提出了更高的要求即： 1具有较好焊接性能的厚板。高级厚板要求严格控制中心偏析，目的是为了确保使用时（如造船和管线）焊缝处的高强度。 具有较高表面质量的不锈钢板。不锈钢特别是SUS430，等轴晶率和波纹的发生密切2相关，保证高的等轴晶率（通常为50%以上）可以

2、有效防止波纹的发生。 具有较高表面质量和磁性能的电工钢板。当板坯内的凝固组织不均匀时，会在硅钢片3表面产生瓦楞状的缺陷，不仅影响外观，而且影响成品质量特别是影响电机和变压器的性能。 为达到上述目标，在板坯连铸中采用二冷区电磁搅拌（SEMS）是必要的！由此促进了板坯连铸SEMS技术的复苏，且呈现快速发展的态势。另外国内板坯连铸用电磁搅拌装置的研发取得了长足的进步，如湖南中科电气有限公司研发成高磁力电磁搅拌器，其性能已大大超过引进装置，这为板坯连铸SEMS技术的发展提供了坚实的物质基础。 据不完全统计，在19871990年间，我国三大钢厂在四流板坯连铸机上装备了SEMS，且全部是引进的；此后十余年

3、板坯连铸SEMS的应用没有太多进展。但据“连铸”2008年第四期报道，从2005年至2008年6月，单是湖南中科电气有限公司一家就为12家钢厂16流板坯连铸机提供辊式EMS成套装置，由此可见，SEMS的发展势头是喜人的！ 2、工作原理、主要形式及特点 2-1行波磁场搅拌器的形成 由于板坯连铸机的结构特点，目前处于实用的板坯连铸用二冷区电磁搅拌器大都采用行波磁场搅拌器。 行波磁场搅拌器由平面感应器和非磁不锈钢壳体构成。平面感应器和直线电机一样，都是普通异步电机的定子演变而来。设想将异步电机定子在一侧顺轴向剖开并展平，即形成平面感应器或直线电机，见图1。使原来沿圆周旋转的旋转磁场变成向一个方向进行

4、的行波磁场，铸坯则替代电机的转子，从而构成单边行波磁场搅拌器（Single side Travelling field stirrer STS）。如果在STS上面再加一个感应器，即构成双边行波磁场搅拌器（Double side Travelling field stirrer，DTS）。 图1 异步电机演变成电磁搅拌器 1 2-2工作原理 简单地说，所示。SEMS的工作原理如图2在板坯二冷区布置一对行波磁场搅拌器，激发?BB该行波磁场向一个方向行进的行波磁场。?JJ与外加在铸坯内感生感应电流，感应电流?B相互作用，在铸坯的钢水内产生电磁力磁场?F ，即?B?BV?V)F?J?B?(）1 （?S

5、VV ,其中钢水电导率，行波磁场速度S Fleming左手定则。钢水流速。其方向遵循电磁力是体积力，作用在钢水体积元上， 推动钢水向一个方向运动。值得注意的是：?V为零，在钢水中仍作用着电磁力，由上式可见，即使钢水流速 1钢水也随之改变流如行波磁场方向倒向，钢水流动方向始终和行波磁场方向相一致，2 动方向。 SEMS的作用是主动的！由此可见，N侧的F侧面的行波磁场方向一致，而磁力线则从L可见，需要指出的是，由图2L和构成一个封闭极，侧的SN然后由F侧的极经铸坯返回到L极出发经铸坯到达F侧的S极，磁场反由于铸坯中感应电流与磁场是耦合的，磁回路。其中磁场两次穿过铸坯且方向相反。并且也始终和行波磁场

6、的运动方向相但电磁力的方向始终一致，向，感应电流方向也相反， 一致。行波磁场反向，电磁力的方向也随之反向，交替搅拌就是基于这个机理。 3 SEMS的主要型式及特点2- 2-3-1、主要型式 由于板坯连铸要求密排辊支而电磁搅在辊间需二冷喷水，撑，拌又要求电磁搅拌器尽可能靠近那样可以使用较小功率产生铸坯，所以支承辊和搅较高的搅拌强度，为了解拌器的安装有较大的矛盾。世界各国曾探索过电决这一矛盾，磁搅拌器的各种构形和合理的安其核心装方式，但无论哪种方式，经问题乃是解决铸坯支撑的问题。目前常用的过几十年的优胜劣汰，二冷区电磁搅拌器主要有三种模）开式：由日本新日铁公司（NSC发的插入辊缝的双边行波磁场搅f

7、ield Travelling 拌器（Double ，简，新日铁称DKS）Stirrer:DTS（现为称插入式；由瑞典ASEA公司开发的辊后单边行波磁）ABBfield 场搅拌器（Single Travelling 由法国，stirrer:STS）简称辊后式； 2 Rotelec公司开发的辊内式行波磁场搅拌器（Roll Travelling field stirrer:RTS）简称辊内式。三种模式示意图见图3 (a)，相应的流动形貌见图3 (b)。 这三种类型SEMS国内都已引进； 辊后式行波磁场搅拌器（STS）：武钢、太钢 插入式行波磁场搅拌器（DTS）：宝钢（称DKS）、武钢 辊式行波磁场

8、搅拌器（RTS）：鞍钢、宝钢、武钢 2-3-2、主要技术特点 结构特点 三种类型SEMS的主要结构特点明汇总于表1 表1 类型 插入式 辊后式 辊式 感应器数量 2台对置组成一对 一台单面安装 4根辊组成两对 感应器绕组铜管绕组，克兰姆式 铜管绕组迭绕式 扁铜线绕组，克兰姆式 相数3 2 2 频率 420Hz 33Hz 0410Hz 电流 2700A 21000A 2400A 冷却方式 一次内水冷 一次内水冷一次外水冷 中心电磁推力 mmFe 85-110（）3550mmFe 一对：60-80mmFe, 两对并列：90-110mmFe 作用面 内外弧双面 单面 内外弧双面 对扇形段改造 需特殊

9、扇形段，辊列结构需改变 辊列结构及连铸机结 构需改变几乎不改变扇形段及连铸机的任何结构 安装位置可灵活安装在第1-6扇形段 适合安转在直弧段，位置不可调 可灵活安装在直弧段末及1-6扇形段 优点 电磁力大，可适应对所有钢种的搅拌； 可根据不同钢种灵活 调整安装位置； 使用寿命长。使用寿命长。 高磁力辊电磁力较大，可适应大部分钢种的搅拌； 对并列使用可适应所有2 钢种的搅拌；不改变扇形段及辊列结 构；可根据不同钢种灵活调整 安装位置。 缺点需特制扇形段； 安装位置辊间距加大 会引起鼓肚。电磁力小； 安装位置不可调 使用寿命不长； 维护较麻烦。 流动特征 （1）插入式行波磁场搅拌的流动特征 由于插

10、入式搅拌器的双边行波磁场方向相同，其电磁力分布特征是：中心电磁力不为零，电磁力沿液芯厚度分布比较均匀；而钢水流动方向与行波磁场运动方向相一致，因此钢水在电磁力作用下由一侧窄面向另一侧运动，当流动冲击窄面后，分裂成上下两个流股，由于钢 3 水的粘性作用和流体连续性，在搅拌器上下形成两个环流，形如蝴蝶的两只翅膀，故称蝶形流动，见图3，两个环流的影响区见图4。由图可见，总的影响区范围约在56m；由于上部钢水温度较下部要高，其粘性小，流动性好，因而上部环流的影响区要比下环流大一些。 （2）辊后式单面行波磁场搅拌的流动特征 辊后式单面行波磁场搅拌的流动形貌与插入式双面蝶形流动的相类似。由于搅拌器离铸坯较

11、远，在铸坯液芯中的电磁力小，故其流动影响较小，见图5。 辊后式电磁搅拌的流动影响区图5 4 插入式电磁搅拌的流动影响区图 ）辊内式行波磁场搅拌的流动特征（3。就一对辊而言，可以在内外弧面对面配置，6搅拌辊通常成对配置，形式多样，见图此时搅拌区域扩大而搅拌力降低，此时电磁力较强且集中在较小区域内；也可以边靠边配置，。由图可见，无论搅拌辊是面对面或是边靠边配置，其磁场都是定向分布的，因此周见图7 围支承辊可以使用普通辊。 比较常见的有三种流导致流动形貌的多样性，可见，由于搅拌辊配置的多样性，由图6 8。动形貌，见图）表示边靠边配置的一对辊的流动形貌，称“蝶形”流动，其搅拌影响区较大，（8a图如采用

12、多级从而有利于降低过热度。这类流动有利于上部过热钢水与下部较冷钢水的混合， 4 搅拌，这个效果将进一步增强。 图8（b）表示在两对不同位置的两个搅拌辊，且其搅拌方向相同，则产生双蝶形流动。如果其搅拌方向相反，则产生“三零点”流动，见图8（c）。后两种流动可以使液相穴的混合效果扩展到很宽范围，对宽板坯往往超过十米。 搅拌辊不同配置的流动形貌图8 三零点双蝶形；(c)(a)蝶形；(b) 性能的比较国内外SEMS2-3-3由表可见，。见表2根据手头现有的一些技术资料对引进和国产的SEMS性能再作比较， 。的性能已达到或超过引进的SEMS国产SEMS2 表 式 型 插入式 辊式引进 国产 引进 国产

13、2最大铸坯断面mm 2501550 3001700 2501700 2501700 电磁搅拌器参 数电压V 106 288 151 166 A 电流2700 2700 40022400 Hz 频率48 420 28 511 相数 3 3 2 2 极数 2 2 2 2 A kV视在功率2128 2350 （两对辊）2121 2133（两对辊） mm Fe 中心推力65 110 40.6 81 3、 搅拌器的安装位置 3.1 安装位置的确定 板坯二冷区电磁搅拌器的安装位置的选择与方坯连铸的相类似，在给定板坯断面、钢种、拉速和冷却制度下，搅拌位置决定了柱状晶区（坯壳）厚度和等轴晶区（液芯）厚度之比；

14、 5 大型夹杂物常在内弧侧板在弧形板坯连铸机中， 另外， 恰当的搅拌位置和搅拌方式有利夹杂物的上厚1/4处偏聚，板坯二冷区电磁搅拌器中心的最佳浮分离。考虑上述因素，表示插入式位置约在液芯为坯厚的3560%范围内。图9，即其液芯为EMS的安装位置，其坯壳厚度为坯厚的31%搅拌器的安装位置离坯厚的38%。具体地说对不同的坯厚， 弯月面约为2.5m10m范围。 安装位置的确定主要有三种方法 ? 铸坯凝固传热数学模型法 ? 射钉法 ? 白亮带法而白亮带法只能前两个方法可直接确定SEMS的安装位置，上线使用之后，借助在铸坯硫印上呈现的白亮带，在SEMS以此检验测定其离表面距离，可确定搅拌位置的坯壳厚度，

15、电磁搅拌器的安装位图9 也可作为进一步调整安装位置的实搅拌位置选择的合理性， 测依据。 另外再推荐一个安装位置的简易计算方法，即由凝固系数计算坯壳厚度有了一定的等对于二冷区电磁场搅拌而言，其冶金效果主要体现在获得高的等轴晶率。 轴晶率，才能有利于改善内裂、中心缩孔和疏松及中心偏析等。 要获得一定的等轴晶率，需要相应的液芯厚度作保证。 等轴晶率近似未凝固率，即?ds(2) R= A D ）ds液芯厚度（mm ）D坯厚（mm 由此求得液芯厚度，进而求得坯壳厚度。 ? 计算坯壳厚度L(3) T=K sVc ）K凝固系数，（mm/min L）安装位置的距离（从弯月面到DTSm Vc拉坯速度（m/min

16、）在电由此求得坯壳厚度可以验证由未凝固率求得的坯壳厚度是否合理。需要指出的是， 磁搅拌条件下，实际坯壳厚度要比计算的要薄几个毫米。 ? 等轴晶率的计算公式：Ts?2D E%=F100% (4)s D 由钢水成分决定的系数其中，F ，F=0.7对第一类钢种如16MnF=0.4 C0.080.10%第二类钢种如船板钢，当时，F=0.5 C0.100.14%当时， F=1.0 第三类钢种如硅钢， 6 3.2几个注意点 对不同的EMS型式需要不同安装位置 1辊后式EMS通常安装在铸机的高位（零段），接近于结晶器，离弯月面约34m。此处辊径小，EMS至板坯表面的距离也小，（典型为220mm）。目的是要尽

17、可能缩小EMS与铸坯表面的距离，减小EMS所需功率和运行费用。 而辊式EMS在内外弧边对边或面对面地安装，因为感应器安装在机械旋转的辊套内，要求最小辊径，典型的是240mm。目前国外已能制造分节搅拌辊和直径小于240mm的搅拌辊，而国内分节搅拌辊正在研制，但已能制造225mm的搅拌辊。 对不同钢种也需要不同安装位置 2实践表明，硅钢和不锈钢连铸，要求铸坯有较高的等轴晶率，需要选择较高的安装位置，而象船板钢，管线钢和容器钢等要求铸坯的中心偏析小，中心缩孔少，这样需要选择较低的安装位置。 3安装位置不能太低，太低了显然不能产生大的等轴晶区，然而安装位置也不能太靠近结晶器，避免搅拌扰动结晶器内的钢水

18、流动并诱发弯月面的脉动。 3.3一些应用实例 1）宝钢一炼钢 铸坯断面，2501900mm，拉速：1.2m/min,钢种：AL沸腾钢，DKS安装在第4扇形段，距弯月面10.98m;其未凝固率：39%。 2）武钢二炼钢 铸坯断面，2101050mm，拉速：0.7m/min,钢种：硅钢，DKS安装在第2扇形段，距弯月面4.5m; 3)舞钢炼钢厂 铸坯断面，3001900mm，拉速：0.8m/min,钢种：A36、SM490B、16MnR等，DTS安装在第4扇形段，距弯月面10.85;其未凝固率：34.5%。 4、最佳频率 与方坯二冷区电磁搅拌相类似，板坯二冷区电磁搅拌中电磁力随频率的变化也不是单调

19、的，而是有个最大值，相应有个最佳频率，最佳频率的位置与板坯厚度、钢水电导率、液芯大小（与拉速有关）、搅拌器参数（极距、滑差）等有关。 图11 钢水电导率对最大电磁力 10 图板坯厚度对最大电磁力和最佳频率的影响和最佳频率的影响 2板坯厚度大板坯厚度小；11电导率高；2电导率低 7 图10表示板坯厚度对最大电磁力和最佳频率的影响。由图可见，在相同液芯下，板坯厚度小，坯壳薄，坯壳对磁场衰减作用小，因而电磁力大，最佳频率也大。 图11表示钢水电导率对最大电磁力和最佳频率的影响。由图可见，当频率低时，电导率高，电磁力也大；当超过某一频率时，随频率提高，电磁力反而变小了，这是因为磁场渗透厚度近似地与电导

20、率和频率f乘积的平方根成反比。频率越高，电导率越高，渗透厚度越小，也就是说，磁场经坯壳后被大大削弱了，因而，在频率较高时，电导率高，电磁力反而变小了。 讨论最佳频率的实际意义在于：一是根据理论计算所得的最佳频率的位置，就比较容易确定使用频率f，二是合理选择使用频率使电磁力达到尽可能大，有利于减小电流强度，降低功率消耗。 5、国内SEMS使用情况 国内引进的和国产的SEMS在线使用表明，其冶金效果是良好的， 宝钢炼钢 宝钢实践证明，使用效果良好，特别是对改善厚板的内在质量和操作工艺具有明显的效果。 ? 提高了等轴晶率：由不搅拌的1020%提高到搅拌后的3050%。 ? 改善了中心偏析：由不搅拌的

21、2.02.5A 降低到搅拌后的1.5C，A级最差，C级最好。 ? 放宽了过热度：过热度的范围为530。 ? 提高了拉速：如板坯厚度250mm，由1.1m/min提高到1.4m/min。 武钢二炼钢 武钢二炼钢搅拌硅钢取得了明显效果。 ? 增加了铸坯等轴晶率，达到4060%。 ? 改善铸坯内部裂纹，使最高裂纹指数从不搅拌的平均2.48级下降到搅拌后的平均0.87级。 ? 电磁搅拌能改善成品质量，抑制瓦楞状缺陷的出现。 ? 电磁搅拌能简化低牌号无取向硅钢的工艺，节约能源，降低成本。 舞钢炼钢厂 舞钢搅拌A36、SM490B、16MnR等试样的硫印对比表明，两种样坯的质量迥然不同。专家鉴定认为，未搅

22、拌的铸坯内部质量为B1.0级，而经过搅拌的铸坯内部质量上升到C0.5级，偏析现象明显改观。 柳州钢厂 柳钢使用国产高磁力RTS（辊式），在搅拌船板钢上取得了明显的效果：平均等轴晶率 50%；中间和中心裂纹基本消除，中心偏析减小到C0.5级。 6、 SEMS的冶金机理和冶金效果 6.1 冶金机理和冶金效果 SEMS的冶金机理和效果简明地汇总在表3。 表3 SEMS的冶金机理和效果一览 EMS模式 钢种、断面 冶金机理 冶金效果 用辊辊径240mm式EMS 200mm用辊辊径EMS后式 用一段搅30T 拌用二段搅T30 拌 所有断面 铁素体和奥 氏体不锈钢 硅钢板 管线类中高 碳钢冷热钢水混合促进

23、过 ? 热度尽快消失清洗凝固面、折断枝? 状晶梢，形成等轴晶 核降低铸坯芯部温度而? 温固高提凝面沿前 度，有利向外传热。 ?坯壳厚度趋于均匀? 扩大等轴晶区来减少单向波纹和发纹。 ? 减少导致大型不变形夹杂物的难熔成份的晶间折出 ? 扩大等轴晶区并细化等轴晶 ? 减少中心缩孔和偏析 ? 减少由于热应力而产 生的内裂 8 6.2 冶金效果综述 扩大等轴晶区 1（1） 在不同过热度下，SUS430的等轴晶率与搅拌强度的关系。见图12。 由图可见，提高搅拌强度，同时降低过热度，则等轴晶率增大；在T25时，等轴晶率随搅拌强度增大而增加；而在T25时，电磁搅拌作用不很大。 图13表示3C船板钢的等轴晶

24、率与搅拌强度的关系。由图可见，在未搅拌时，等轴晶率在10%以下，而随着搅拌强度的增大而急剧增加，甚至达40%以上。 3C船板钢的等轴晶率与搅拌强度的关系图13 图12 等轴晶率与搅拌推力的关系 1550mm; 250mm船板钢;铸坯断面：钢种： 钢种：SUS430 板坯厚度：145mm 3C EMS 搅拌方式：辊后式;拉速0.60.7m/min;搅拌方式：插入式EMS过热度25 。SUS430等轴晶率的影响见图14（2）过热度和搅拌位置对时，电磁搅拌对等轴晶的形成作用不大。当过热度高于15由图可见，当过热度低于范围内，3050而使用电磁搅拌时，即使过热度在15时，若无搅拌，等轴晶率急剧降低，作

25、为目标，过热50%SUS430来说，如果把等轴晶率等轴晶率也可达到5060%。据报导对等处），范围内。当搅拌器从第三扇形段移到第二扇形段（离弯月面3m度应控制在1525轴晶率反而减少。这是由于悬浮在液芯中的晶核被从浸入式水口吐出的过热钢水重熔的结 果。由此可见，搅拌器安装位置的选择也是重要的。 。15（3）拉坯速度对等轴晶率的影响见图 等轴晶率与过热度和搅拌位置的关系图14 等轴晶率与拉坯速度的关系图15 6901700mm 200mmSUS430钢种：；铸坯断面： ；210mm9802200mm断面：EMS 搅拌方式：辊后EMS 搅拌方式：插入式 9 由图可见，拉速快，液芯大，从而给予液芯的

26、搅拌力也大，等轴晶率就大；但拉速也不能太快，太快也使等轴晶率增加趋势减缓。 （4）等轴晶率和板坯宽度关系见图16。 由图可见，板坯宽度增加，等轴晶率减小，因为不同板坯宽度使用同一台搅拌器，其有效作用长度一定，因此作用在宽板坯上的单位长度的搅拌力比使用在窄板坯上的要小。由此可见，确保有足够搅拌力是重要的！ （5）钢种对等轴晶率的影响见图17。 等轴晶率与钢种的关系17 等轴晶率与板坯宽度的关系 图图16 ；EMS、SUS430；坯厚215mm钢种：S45断面：断面：310mm9802200mm；搅拌方式：插入式EMS 搅拌方式：插入式 过因为钢比SUS430更容易形成等轴晶，由图可见，在过热度大

27、的范围内，S45 敏更感。0柱状晶生长3热度对SUS4表示中高碳钢对等轴晶率的影18图响。由图可见，电磁搅拌可以促进等轴晶率的形成，但加大搅拌强度并不能无限制地扩大等轴晶；由于两者拉速不同，在同样搅拌位置下，两者坯壳厚度不同，即液芯不同；另外，不同钢种其物性系数如粘性和电导率也不同，因此两者等轴晶率即 使在相同搅拌强度下也有明显差别。 ）搅拌方式对等轴晶率的影响（6表示不同搅拌方式对等轴晶率的19图 中高碳钢对等轴晶率的影响18 图）a影响。由图可见，高位单蝶形搅拌（ 6901700mm；200mm铸坯断面：都拌效果，因为搅晶的等轴率比较分散 ；搅拌方式：辊后EMS）的等c不是最佳的；低位单蝶

28、形搅拌（0.7m/min ，0.85%C拉速：0.41%C0.9m/min较相穴搅拌液由于并轴晶率不分散，但 个辊的多段搅拌的4小，其量值也较小。 效果无论是等轴晶率的集中程度或是量值都较大。 改善中心偏析2 。）电磁搅拌对不同钢种中心偏析的影响见图（120 10 由图可见，经电磁搅拌后，不同钢种的中心偏析的平均值及其标准偏差都有明显改善，改善程度随产品强度的提高或合金含量的增加而增加，另外，中心偏析随过热度增加而增大；随拉速提高而增大。 船板钢中心偏析与搅拌强度的关系21 电磁搅拌对不同结构钢中心偏析的影响 3C图图20 0.280.38C0.22%C镇静钢；b镇静钢； 连续变强度搅；2交替

29、式变强度搅拌1a钢种：0.141500mm 船板；铸坯断面：250mm高强度结构钢，铸坯断面：c220、230mm1000 钢种：3C 0.60.7m/min SEMS1.0m/min；拉速：0.5；位置：其中心；过热度：25；拉速：1600mmEMS 搅拌方式：辊后式EMS 4.25m距离结晶器上口；搅拌方式：辊后式 。由图可见，中心偏析随搅拌强度3C船板钢中心偏析的影响见图21）搅拌强度对（2 的增大而减小，交替搅拌比连续搅拌更好。 。3（）过热度对中心偏析的影响见图22 由图可见，随着等轴晶率增加，中心偏析减少，放宽了过热度的要求。 234（）中心偏析与等轴晶率的关系见图。 11 中心偏

30、析与等轴晶率的关系过热度对中心偏析的影响 图23 图22 140300mm碳含量：0.10.2%C；板坯厚度：250mm ；钢种：船板钢、管线钢；坯厚：EMS 搅拌方式：插入式；搅拌方式：两个位置的4个辊拌辊 拉速：0.60.7m/min 由图可见，与不搅拌相比电磁搅拌能产生较大的等轴晶率，有利于减少中心偏析，由于中心偏析的改善也有利于缩短轧制过偏析的减少，有利于提高船板钢和管线钢的焊接质量； 程的均热时间，提高生产率。改善板坯内部质量 3 24。（1）电磁搅拌对硅钢板坯内部裂纹的影响见图级，而裂纹指数集中度0.87级降为由图可见，搅拌后，铸坯内部裂纹由不搅拌的2.48 级以下。2.03.0级降低为1.0由不搅拌的 。2）电磁搅拌对中心缩孔数量和尺寸的影响见图25（ 由图可见，搅拌细化了等轴晶组织，使大的中心缩孔消除了。 25 电磁搅拌对中心缩孔的数量和尺寸的影响图 电磁搅拌对板坯内部裂纹的影响图24 搅拌1不搅拌；2 ；210mm1050mm钢种：硅钢；板坯尺寸： 1900mm，钢种：0.130.17%C；板坯尺寸：250mm0.50.7m/min 4.332.8；拉速：过热度： ；230mm1250mm；过热度：2128 ；搅拌方式：搅拌位