特大桥现浇梁施工组织设计

1、目目 录录 1 1、工程概况、工程概况.3 3 1.11.1、桥跨布置、桥跨布置.3 3 1.21.2、地形地貌及水文地质情况、地形地貌及水文地质情况.3 3 1.31.3、连续梁结构情况、连续梁结构情况.3 3 1.41.4、主要工程数量表、主要工程数量表.3 3 2 2、编制依据、编制依据.4 4 3 3、总体施工方案、总体施工方案.5 5 4 4、施工计划安排、施工计划安排.5 5 5 5、主要施工工艺流程及技术要求、主要施工工艺流程及技术要求.6 6 5.15.1、支架现浇连续梁施工工艺流程图、支架现浇连续梁施工工艺流程图.6 6 5.25.2、支架基础、支架基础.6 6 5.35.3

2、、支架施工、支架施工.7 7 5.3.15.3.1、支架结构形式、支架结构形式.7 7 5.3.25.3.2、支架结构设计计算、支架结构设计计算.8 8 5.3.35.3.3、支架搭设与拆除安全技术要求、支架搭设与拆除安全技术要求.8 8 5.3.45.3.4、支架施工过程的检查与验收项目、支架施工过程的检查与验收项目.9 9 5.45.4、支架预压、支架预压.9 9 5.4.15.4.1、预压目的、预压目的.9 9 5.4.25.4.2、预压的方法、预压的方法.1010 5.4.35.4.3、观测点布置、观测点布置.1111 5.4.45.4.4、观测频次及记录观测频次及记录.12122 2

3、 5.55.5、支座安装、支座安装.1313 5.65.6、模板安装、模板安装.1313 5.6.15.6.1、模板方案、模板方案.1313 5.6.25.6.2、模板安装顺序、模板安装顺序.1414 5.6.35.6.3、模板质量要求、模板质量要求.1414 5.75.7、钢筋及预应力筋制作及安装、钢筋及预应力筋制作及安装.1414 5.7.15.7.1、钢筋加工流程图、钢筋加工流程图.1515 5.7.25.7.2、钢筋原材料进场及产品质量检验、钢筋原材料进场及产品质量检验.1515 5.7.35.7.3、钢筋加工质量要求、钢筋加工质量要求.1515 5.7.45.7.4、预应力筋的制作和

4、安装、预应力筋的制作和安装.2020 5.85.8、连续梁混凝土施工、连续梁混凝土施工.2121 5.8.15.8.1、连续梁混凝土施工工艺流程、连续梁混凝土施工工艺流程.2121 5.8.25.8.2、连续梁混凝土施工方法、连续梁混凝土施工方法.2222 5.95.9、预应力施工、预应力施工.2525 5.9.15.9.1、连续梁预应力施工工艺流程、连续梁预应力施工工艺流程.2525 5.9.25.9.2、预应力设备选用与校验、预应力设备选用与校验.2525 5.9.35.9.3、施加预应力、施加预应力.2626 5.9.45.9.4、孔道压浆、孔道压浆.2626 5.9.55.9.5、封锚

5、、封锚.2626 5.9.65.9.6、箱梁预应力施工质量控制措施、箱梁预应力施工质量控制措施.2727 5.105.10、梁部变形观测、梁部变形观测.2828 5.10.15.10.1、观测点的布设、观测点的布设.2828 5.10.25.10.2、梁体徐变观测频次、梁体徐变观测频次.2828 5.10.35.10.3、测量组织及测量方法、测量组织及测量方法.2929 5.115.11 、预留接口施工、预留接口施工.2929 5.11.15.11.1、接触网基础预留接口施工、接触网基础预留接口施工.2929 5.11.25.11.2、综合接地、综合接地.2929 5.11.35.11.3、无

6、砟轨道与梁体的连接方式、无砟轨道与梁体的连接方式.2929 5.11.45.11.4、伸缩缝型钢预埋、伸缩缝型钢预埋.2929 5.11.55.11.5、声屏障、声屏障.3030 6 6、 施工安全措施施工安全措施.3030 6.16.1、施工现场安全技术措施、施工现场安全技术措施.3030 6.26.2、 施工机械的安全技术措施施工机械的安全技术措施.3131 6.36.3、特殊工序安全保证措施、特殊工序安全保证措施.3131 6.3.16.3.1、支架施工、支架施工.3131 6.3.26.3.2、钢筋制作、绑扎、钢筋制作、绑扎.3232 6.3.36.3.3、浇筑箱梁施工、浇筑箱梁施工.

7、3232 6.3.46.3.4、振捣器安全操作规程、振捣器安全操作规程.3232 6.46.4、作业人员安全保障、作业人员安全保障.3232 6.56.5、高空作业的安全技术措施、高空作业的安全技术措施.3333 7 7、文明施工、环境保护措施、文明施工、环境保护措施.3333 7.17.1、施工场地管理、施工场地管理.3333 7.27.2、环境卫生管理、环境卫生管理.3333 1 1、工程概况、工程概况 1.11.1、桥跨布置、桥跨布置 跨沈山铁路特大桥跨越原沈山铁路，斜交角度为62，桥跨节段布置为 20+14*2+14*2+2*2+8.6*2m预应力混凝土连续箱梁。 1.21.2、地形地

8、貌及水文地质情况、地形地貌及水文地质情况 桥位地处葫芦岛高桥镇平原区，均为第四系地层覆盖，系江河、湖泊、海相沉积形成，为 黏土、粉质黏土夹粉细砂层，广泛分布淤泥质土，地基承载力低。 1.31.3、连续梁结构情况、连续梁结构情况 此连续梁里程为GK17+077.075GK017+174.475，桥梁结构型式为： 1、 箱梁为单箱室、变高度、变截面结构。箱梁顶宽9.1m，底宽5.4m。顶板厚度35cm，隔 板处加厚，按折线变化，底板厚度40cm90cm，隔墙处加厚，按折线变化。全联在 端支点、中跨中及中支点处共设7个横隔板，横隔板设有孔洞，供检查人员通过。 、桥面宽度：防撞墙内侧净宽8.7m，桥梁

9、建筑总宽9.1m。 、梁全长97.2m，中支点处梁高5.2m，端支座处及中跨跨中截面高2.7m，梁底按二次抛物 线变化，边支座中心线至梁端0.6m。 、连续梁采用C50混凝土，总量1178m。 1.41.4、主要工程数量表、主要工程数量表 主要工程数量表见“跨沈山铁路连续梁主要工程数量表”。 跨沈山铁路特大桥连续梁主要工程数量表跨沈山铁路特大桥连续梁主要工程数量表 部位材料及规格 单 位 数量 C50 补偿收缩 M8.2 混凝土 C50M1169.8 17-j15.2T33.1 R=1860Mpa 钢绞线 15-j15.2T25.3 粗钢筋25 精扎螺纹钢筋 T5.1 Q235T210.7 普

10、通钢筋 HRB335T10.9 金属波纹 管 90（内） M357.8 铁皮管35(内) M1200.1 M15-15 套 76 主梁 锚具 M15-15P 套 16 部位材料及规格 单 位 数量 M15-17 套 80 M15-17P 套 8 JLM-25 套 768 支座 球形支座 GTQZ-6000ZX-100- 0.1g 套4 2 2、编制依据、编制依据 （1）新建锦赤铁路ZH-01标跨沈山铁路特大桥施工图及配套标准图、参考图。 （2）现场踏勘调查所获得的工程地质、水文地质、当地资源、交通状况及施工环境等调查 资料。 （3）中铁十九局集团所拥有的技术装备力量、机械设备状况、管理水平、工

11、法及科技成果 和多年积累的工程施工经验。 （4） 锦赤铁路建设管理办法 。 （5） 客货共线铁路桥涵工程施工技术指南 、 铁路桥涵工程施工质量验收标准 。 （6） 铁路混凝土工程施工技术指南 。 （7） 客货共线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准 。 （8） 铁路混凝土工程施工质量验收补充标准 。 （9） 铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定铁建设2005157号。 （10） 铁路工程施工安全技术规程 。 （11）铁路工程技术规范及国家行业标准、规则、规程。 （12）国家及地方关于安全生产和环境保护等方面的法律法规。 3 3、总体施工方案、总体施工方案 本连续梁采用满堂钢管支架现浇施工，支架采用48

12、碗扣式脚手架。 梁部施工分为四个阶段进行。第一阶段：桥墩施工完毕后，在中墩上安装临时支座，搭设 支架施工节段A1,A2A2A3A3梁段；第二阶段：桥梁水平转体，跨越沈山铁路。；第三阶段： 移动并搭设支架，在边墩上安装永久支座，浇注节段A5梁段；第四阶段：合拢段A4A4施工。 底侧模均采用木模板。 钢筋及预应力筋在钢筋场制作成形，运至现场安装、绑扎。 混凝土采用大型搅拌站集中拌制，砼输送车运输，泵车泵送入模，插入式捣固棒振捣，覆 盖薄膜及土工布保温保湿养护。 预应力张拉按设计要求进行，孔道压浆采用压力压浆工艺，采用无收缩混凝土封锚。 4 4、施工计划安排、施工计划安排 根据总体施工计划（2013

13、年11月）要求，结合目前施工进度情况，跨沈山铁路特大桥连续 梁施工安排如下： 桩基础施工：2013年3月1日2012年4月1日 支架基础施工：2013年5月2日2008年6月1日 支架搭设及预压：2013年6月2日2013年7月1日 节段1段施工：2013年7月2日2013年8月1日 节段2段施工：2013年8月2日2013年9月1日 节段3段施工：2013年9月2日2013年10月1日 合拢段施工：2013年10月2日2013年10月15日 5 5、主要施工工艺流程及技术要求、主要施工工艺流程及技术要求 5.1、支架现浇连续梁施工工艺流程图 支架搭设 底模调整，外模安装 绑扎底、腹板钢筋，布

14、置预应力钢束 内模安装 端模安装 混凝土浇筑、养护 支座安装 平整场地、地基处 理 钢筋下料、加工成 型 底模安装、预压 模板加工、各种材料准备 绑扎顶板钢筋，布置预应力钢束 预应力张拉、压浆、封 锚 拆除模板、支架 支架现浇连续梁施工工艺流程图 5.2、支架基础 箱梁施工采用支架现浇法，我方拟采用下部以脚手架、模板的形式搭设现浇支架。支架底 部应保证满足地基承载力要求。 5.35.3、支架施工、支架施工 5.3.15.3.1、支架结构形式、支架结构形式 本连续梁采用碗扣式钢管脚手架现浇施工，支架结构主要由：模板系统，满堂支架支撑、支 架基础几部分组成。其断面结构图如下： 支架示意图 132

15、45 底模铺设示意图 1支架搭设 在混凝土面上按照支架施工图放出排架的位置线，放出排架加密区和纵横方向控制轴线， 根据控制轴线和排架加密情况确定排架立杆位置排放底托，用水准仪测定排架底托高程，根据 图纸设计高程，调整排架立杆高度，搭设排架。当立杆间距不能为标准间距时，利用同直径的 钢管连接。拼装时应随时检查横杆水平度和立杆垂直度，还应该随时注意水平框的直角度，不 至于支架偏扭，立杆垂直度偏差小于 0.5%。 搭设顺序是：立杆底座立杆一横杆一接头锁紧脚手板上层立杆立杆连接销 横杆。 、立杆安装 为了便于控制标高，立杆布置通常以设计中心线为准，左右对称布置，放样时以纵横线为 控制线，确定立杆纵横向

16、位置。 、安装立杆、横杆 根据立杆及横杆的设计组合，从底部向顶部依次安装立杆、横杆。安装时应保证立杆处于 垫块中心（若有垫块），一般先全部装完一个作业面的底部立杆及部分横杆，再逐层往上安装， 同时安装所有横杆。 、斜杆安装 为了保证碗扣件支架的稳定性，必须按设计要求安装斜撑杆，安装时尽量布置在节点上， 且用扣件连接牢固。 、顶托安装 根据梁底高程变化决定顺桥向控制断面间距，横向设左、中、右三个控制点，精确调出顶 托标高。然后用明显的标记标明顶托的伸出量，以便校验。最后再用拉线内插方法，依次调出 每个顶托的标高，顶托伸出量一般控制在 30以内为宜。 拼装注意事项 碗扣支架搭设之前，先按技术放线布

17、置好支架立杆位置，然后搭拼支架。第一层拼好后， 必须由工程技术人员抄平检查平整度，如高差不符合要求，必须用底托调平。 在立杆上必须加设纵横向剪刀撑，倾斜角度为 4560，剪刀撑用 3 米和 6 米钢管搭配 使用，每个端部都要设剪刀撑。 拼装时用线坠或水平尺控制立杆的垂直度，防止立杆偏心受力。顶托外露部分不超过 30cm，底托丝杆外露部分不超过 30cm，自由端超过 30cm 长的杆件要增加水平杆锁定；底托与地 面之间要密贴，达到面受力，严禁形成点受力。 横向方木接头不能有空隙，且不能悬空，若有空隙用扒钉十字交叉连接，大方木间用木楔 塞紧，且用钉子钉牢；若有悬空可采用不小于 1.5m 长的 10

18、10cm 方木两端支撑在顶托上，且 方木间用扒钉连接。 横向钢管间若有空隙，用粗钢筋焊接或用直扣件将两钢管连接成一体，钢管接头的布置必 须错开。 为了保证支架整体稳定性，采用钢管和扣件将桥墩与支架抱紧连接，高度方向上每隔 2.4m 设一道。确保碗扣支架的稳定性。 纵横向扫地杆布设 1 道，设置在底托螺丝杆上，采用 48 的钢管与丝杆连接。 原材料质量标准： 所有支架搭设材料进场必须按相关标准进行检查验收合格后，方可投入施工。 钢管应采用符合现行国家标准直缝电焊钢管（GB/T13793-92）或低压流体输送用 焊接钢管（GB/T3092）中的 Q235A 级普通钢管，其材质性能应符合现行国家标准

19、碳素结构 钢（GB/T700）的规定。 钢管规格为 483.5mm，壁厚不得小于 3.5-0.025mm。 上碗扣、可调底座及可调托撑螺母应采用可锻铸铁或铸钢制造，其材料机械性能应符合 GB9440 中 KTH330-08 及 GB11352 中 ZG270-500 的规定。 下碗扣、横杆接头、斜杆接头应采用碳素铸钢制造，其材料机械性能应符合 GB11352 中 ZG230-450 的规定。 采用钢板热冲压整体成形的下碗扣，钢板应符合 GB700 标准中 Q235A 级钢的要求，板材 厚度不得小于 6mm。并经 6006500C 的时效处理。严禁利用废旧锈蚀钢板改制。 立杆连接外套管壁厚不得小

20、于 3.5-0.025mm，内径不大于 50 mm， 外套管长度不得小于 160mm，外伸长度不小于 110mm，且不小于丝杆长度的 2/3。 立杆上的上碗扣应能上下串动和灵活转动，不得有卡滞现象；杆件最上端应有防止上碗 扣脱落的措施。在碗扣节点上同时安装 14 个横杆，上碗扣均应能锁紧。 构配件外观质量应满足：钢管应无裂纹、凹陷、锈蚀，不得采用接长钢管；铸造件表面 应光整，不得有砂眼、缩孔、裂纹、浇冒口残余等缺陷，表面粘砂应清除干净；冲压件不得有 毛刺、裂纹、氧化皮等缺陷；各焊缝应饱满，焊药清除干净，不得有未焊透、夹砂、咬肉、裂 纹等缺陷； 构配件防锈漆涂层均匀、牢固； 主要构、配件上的生产

21、厂标识应清晰。 可调底座及可调托撑丝杆与螺母捏合长度不得少于 4-5 扣，插入立杆内的长度不得小于 150mm，且不小于丝杆长度的 2/3。 5.3.25.3.2、支架结构设计计算、支架结构设计计算 设计计算过程详见附后的跨沈山铁路特大桥连续梁支架计算书。 5.3.35.3.3、支架搭设与拆除安全技术要求、支架搭设与拆除安全技术要求 5.3.3.15.3.3.1 施工准备施工准备 （1） 脚手架施工前必须制定施工设计或专项方案，保证其技术可靠和使用安全。经技术 审查批准后方可实施。 （2） 脚手架搭设前工程技术负责人应按脚手架施工设计或专项方案的要求对搭设和使用 人员进行技术交底。 （3） 对

22、进入现场的脚手架构配件，使用前应对其质量进行复检。 （4） 构配件应按品种、规格分类放置在堆料区内或码放在专用架上，清点好数量备用。 脚手架堆放场地排水应畅通，不得有积水。 （5） 脚手架搭设场地必须平整、坚实、排水措施得当。 5.3.3.25.3.3.2 地基与基础处理地基与基础处理 （1） 脚手架地基基础必须按施工设计进行施工，按地基承载力要求进行验收。 （2）立杆必须采用可调底座。 5.3.3.35.3.3.3 脚手架搭设脚手架搭设 （1） 底座和垫板应准确地放置在定位线上；底座的轴心线应与地面垂直。 （2） 脚手架搭设应按立杆、横杆、斜杆的顺序逐层搭设，每次上升高度不大于 3m。底层

23、水平框架的纵向直线度应L/200；横杆间水平度应L/400。 （3） 脚手架的搭设应分阶段进行，第一阶段的撂底高度一般为 6m，搭设后必须经检查验 收后方可正式投入使用。 （4） 脚手架全高的垂直度应小于 L/500；最大允许偏差应小于 100mm。 （5） 脚手架内外侧加挑梁时，挑梁范围内只允许承受人行荷载，严禁堆放物料。 （6）钢管扣件斜撑应符合建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范JGJ130-2002 的有 关规定。 （7） 脚手架搭设到顶时，应组织技术、安全、施工人员对整个架体结构进行全面的检查 和验收，及时解决存在的结构缺陷。 5.3.3.45.3.3.4 脚手架拆除脚手架拆除 （1

24、） 应全面检查脚手架的连接、支撑体系等是否符合构造要求，经按技术管理程序批准 后方可实施拆除作业。 （2） 脚手架拆除前现场工程技术人员应对在岗操作工人进行有针对性的安全技术交底。 （3） 脚手架拆除时必须划出安全区，设置警戒标志，派专人看管。 （4） 拆除前应清理脚手架上的器具及多余的材料和杂物。 （5） 拆除作业应从顶层开始，逐层向下进行，严禁上下层同时拆除。 （6） 拆除的构配件应成捆用起重设备吊运或人工传递到地面，严禁抛掷。 （7） 脚手架采取分段、分立面拆除时，必须事先确定分界处的技术处理方案。 （8） 拆除的构配件应分类堆放，以便于运输、维护和保管。 5.3.45.3.4、支架施工

25、过程的检查与验收项目、支架施工过程的检查与验收项目 5.3.4.15.3.4.1 进入现场的门架构配件应具备的证明资料进入现场的门架构配件应具备的证明资料 （1） 主要构配件应有产品标识及产品质量合格证 （2） 供应商应配套提供管材、零件、铸件、冲压件等材质、产品性能检验报告。 5.3.4.25.3.4.2 构配件进场质量检查的重点构配件进场质量检查的重点 钢管管壁厚度；焊接质量；外观质量；可调底座和可调托撑丝杆直径、与螺母配合间隙及 材质。 5.3.4.35.3.4.3 脚手架搭设质量应按阶段进行检验脚手架搭设质量应按阶段进行检验 （1） 首段以高度为 6 米进行第一阶段（撂底阶段）的检查与

26、验收； （2） 架体应随施工进度定期进行检查；达到设计高度后进行全面的检查与验收； （3） 遇 6 级以上大风、大雨、大雪后特殊情况的检查； （4） 停工超过一个月恢复使用前。 5.3.4.45.3.4.4 对整体脚手架应重点检查的内容对整体脚手架应重点检查的内容 （1） 保证架体几何不变性的斜杆、十字撑等设置是否完善； （2） 基础是否有不均匀沉降，立杆底座与基础面的接触有无松动或悬空情况； （3） 立杆上碗扣是否可靠锁紧； （4） 立杆连接销是否安装、斜杆扣接点是否符合要求、扣件拧紧程度； 5.3.4.55.3.4.5 脚手架验收时应具备的技术文件脚手架验收时应具备的技术文件 （1） 施工

27、组织设计及变更文件； （2） 脚手架的专项施工设计方案； （3） 周转使用的脚手架构配件使用前的复验合格记录； （4） 搭设的施工记录和质量检查记录； 5.45.4、支架预压、支架预压 5.4.1、支架预压目的 钢管支架搭设时，立杆与木方；方木及木板受压后自身存在较大的弹性变形。 为消除以上非弹性变形，得到实际的施工预留拱度，保证成桥后线型，对支架进行预压。 5.4.2、预压方法 采用模拟压重方法，经过比选，租用砼块压重费用较高，用碎石易对袋子及底模造成损坏， 故采用大尼龙袋装砂子方法进行压重。 为防止压重时对底模的破坏，支架纵横梁及底模搭设完成后，在底模木胶板上铺设一层彩 条布，将预压砂袋吊

28、放到彩条布上，预压后撤除彩条布。吊装砂袋时，砂袋下方不得站人以防 止砂袋突然坠落伤人。 预压时砂袋堆放部位要基本与梁体实际荷载分部相似，腹板上部较集中。同一联连续梁预 压分节段进行. 根据设计要求，预压重量应为梁重的120%，与施工时荷载相似,预压加重顺序为50%80%- 100%120%，各阶段预压后均要静置不小于1天，通过对观测点的沉降观测，沉落基本稳定后方 可进行下一次压重，加载到120%后静置时间不小于2天。 各联连续梁各节段自重及压重数量见下表： 节段重及预压重节段重及预压重 序号节段编号节段长节段方量节段重预压重 1A120m363.7 m3845T1014T 2A2A228m32

29、4.2 m3842.9T1012T 3A3A328m251.2m3653.1T784T 4A4A44m23.4 m360.8T73T 5A5A517.2m170.4 m3443T532T 5.4.3、观测点布置 沿梁部纵向各节段预压时取端部、1/4跨处、1/2跨处设置一观测横断面，当节段较长时各 观测断面最长不超过3m，否则 应加密观测横断面，每一个横断面上布设7个观测点，两腹板底 部位各1个，梁部中间1个，距翼板端部1m处支架上各1个，地面支架中间腹板下各1个，施工时 需先预留出观测位置及视线。具体布置见下图： 横向观测点布置图 1 3 2 123 跨跨 纵向观测点布置图 5.4.4、观测频

30、次及记录 观测采用项目分部现有TOPCON水准仪AT-G2和因瓦尺，精度0.4mm（加测微器），项目分部 指导作业队进行观测。 通过最后一次观测的数据和预压前观测数据对比得出支架的总沉降量。 支架卸载时再对各点进行测量，得出支架卸载到预压荷载的100%时的测量值，与全部卸载 完时的测量值进行对比，可得出弹性变形值。 每次观测不仅要留好记录，还要绘制出时间与沉降变化曲线，前两次加载后静置时间为1天， 加载到120%时，待曲线上的沉降基本平衡稳定后方可卸载。 通过预压，观测计算得出支架各点的弹性变形数值，调整梁底模板标高，梁底标高=设计梁 底标高+设计提供的预拱度。 （1）为了验证支架体系的承载能

31、力，需要对支架进行堆载试验，以确保施工安全可靠。 （2）为了掌握现浇箱梁施工过程中支架的弹性变形量及非弹性变形量，作为箱梁线型控制 的依据。 5.4.45.4.4、资源组织、资源组织 （1 1）、人员组织）、人员组织 堆载过程中共需 31 人，详见下表： 跨沈山铁路特大桥连续梁支架预压人员需求表跨沈山铁路特大桥连续梁支架预压人员需求表 序号工种人数（人）备注 1 总指挥 1 张晓峰 2 技术负责人 1 唐荣 3 技术员 3 进行沉降观测 4 施工员 1 5 起重工 2 6 电工 1 7 普工 6 堆码沙袋 8 普工 6 吊装 9 普工 10 装袋 10 架子工 4 11 木工 2 （2 2）、

32、料具设备需求情况）、料具设备需求情况 堆载所需料具见下表： 跨沈山铁路特大桥连续梁支架预压料具需求表跨沈山铁路特大桥连续梁支架预压料具需求表 序号料具名称规格单位数量备注 1 河砂 t22002200 2 蛇皮袋1.2t装个 50005000 3 彩条布 m212001200 4 运输卡车 30t 辆 4 5 汽车起重机 25t 台 1 带计重装置 6 码头吊机 5t 台 1 7 磅秤 1t 台 1 8 水准仪 DS2 台 1 9 钢直尺 300mm 把 1 5.4.3.35.4.3.3、注意事项、注意事项 （1）堆载应注意用油毛毡保护底模； （2）在堆载的过程中，箱梁左右同步、对称进行； （

33、3）每个沙袋要求秤重准确，严格计量，同时要求吊装的汽车起重机要有计重装置，起吊过程 复核沙袋重量； （4）要严格控制荷载的布置符合设计方案要求，以沙袋每节段袋数控制为主，断面尺寸作为检 核，禁止超载； （5）沙袋存放场地要求平整、干燥，四周挖排水沟，堆放位置要便于装运； （6）要备足够的彩条布或油布，沙袋顶面要覆盖，防止被雨淋加重，导致支架超载跨塌。 （7）在堆载过程中，有专人检查支架及地基情况，发现异常立即停止作业，通知有关人员现场 研究对策。 5.4.45.4.4、预压报告、预压报告 堆载预压成后，整理沉降观测数据，并对数据进行分析，计算出各部位支架及基础的弹性 变形及非弹性变形量，作为模

34、板预拱度的设置依据，同时书写跨沈山铁路特大桥连续梁支架 堆载预压报告，报告内容包括： （1）堆载方案简述 包括试验目的，试验程序与步骤流程及堆载荷载的布置。 （2）预压的主要过程与沉降观测 内容包括加载方式与加载过程、卸载过程、测量方法概述。 （3）试验数据分析及箱梁模板预拱值计算。 5.55.5、支座安装、支座安装 本桥采用铁路桥梁球型支座，在堆载预压后模板调整前安装完成。支座分为固定支座、横 向活动支座、纵向活动支座和多向活动支座。 支座通过 4 个螺栓与梁底套筒相连；下支座板通过 4 个锚栓与墩台相连，要求在浇筑支承 垫石时按设计预留好支座锚栓孔。支座采用吊车吊装，安装前在支承垫石与支座

35、下板间用钢契 块垫平并凿毛垫石，安装时在支座底板与支承垫石表面之间应保留有 2030mm 的空隙，用于灌 注无收缩水泥砂浆。 灌注无收缩水泥砂浆。灌浆时必须按规定的要求灌浆，确保灌浆部位没有气泡。无收缩水 泥砂浆，采用重力灌浆法分两步进行： 支座封模前，在灌浆管一端安装一个漏斗，另一端深入预留孔内，在重力作用下，通过 漏斗和灌浆管将无收缩水泥砂浆灌入预留孔内，然后迅速抽出灌浆管。 封模灌浆：待无收缩水泥砂浆速凝后，在支座四周封好模后，将灌浆管伸入至支座下面 中心位置，从支座中心向四周灌浆。灌浆时需排除气泡，确保空隙全部被砂浆灌满。灌浆至水 泥砂浆高出支座下板 5mm 为宜。 5.65.6、模板

36、安装、模板安装 5.6.15.6.1、模板方案、模板方案 本连续梁底模、内模、端模、翼模及侧模均采用木模板，内模预先拼装成型后吊车整体吊 装。 底模及内外模底模及内外模 1模采用 18mm 的光面竹胶板加工制作，在碗扣支架每根钢管立柱顶部安装顶托，挂线 调整到现场技术交底给定的高程后，在托座上安装 1015cm 的纵向方木，最后在方木 上按间距 30cm 铺设 1010cm 的横向方木，间距为 0.3m，相临近的方木接头不得在同 一截面内，必须错开至少 0.6m 的距离，最后在横向方木上满铺 12mm 的光面竹胶板， 注意竹胶板板缝之间必须采用双面胶密贴，同时板与板的接缝必须位于横向方木顶面上

37、， 否则应对横向方木的间距进行适当调整。 底模板必须进行配板作业，不允许出现板缝错乱，中间夹小块板及出现不均匀板块，要 求做到板缝横平竖直、无错台错缝，板缝匀称；模板不漏浆、不变形，有足够的刚度、稳定性。 箱梁侧模板及翼缘板同样采用 12mm 的光面竹胶板加工制作，安装前由测量组每隔 2m 放出模板安装边线，然后由操作工人在现场技术人员的指导下弹出安装墨线，将制作的定型模 板按照设计安装方式安装就位，并进行加固。 与冀缘及底板相接处反弧部分侧模，为保证其弧线的平顺性，采用高强度光面塑胶板制 作。并用支架及方木对其部位进行加固处理，以保证其刚度与稳定性。 模板安装完毕后由质检工程师检查箱梁内部净

38、空尺寸、轴线位移、顶面高程、模板加固 强度等各项指标，在检查合格后上报监理工程师检查，检查合格方能进行其它作业。 模板加工及支立模板加工及支立 底模采用 18mm 的光面竹胶板，底模在每一节最低处设置 3 个排污口，尺寸 20cm 见方， 在浇筑混凝土前，用吹风机将底模上的木楔、焊渣清理干净，然后用木胶板将排污口补齐。 内模采用 18mm 的光面竹胶板拼装，纵向每 60cm 加木带设 12mm 拉筋，拉筋采用 PVC 套 管防护。采用普通钢管搭设支架进行内顶撑及侧撑，内模靠底板内加设的马凳筋支撑，马凳筋 支在底板模板上，支点下设砼垫块。 连续梁模板及支撑体系示意图 端模采用 18mm 的光面竹

39、胶板拼装，上面根据每块节段处钢筋及预应力管道打孔，设竖向方木 固定。侧模同样采用 18mm 的光面竹胶板，外侧模圆弧部分采用高强度塑胶板或铁皮加工成形。 侧 模采用内顶外拉方式进行加固，横向采用钢管将侧模板与翼板碗扣支架连接。 侧模竖向内楞采用 1010cm 木方，木方中心间距 30cm，横向外楞采用 1010cm 木方，中 心间距 60cm，拉筋横向间距按 60cm，竖向间距按 60cm 布置，为了加强整体稳定性，还应设置 两道通长拉筋，分别布置在底板及腹板上部的通风孔位置，将两侧侧模外的外楞拉住，保证整 体的稳定性，拉筋直径均采用 12mm 钢筋，并用蝴蝶卡固定。 5.6.25.6.2、模

40、板安装顺序、模板安装顺序 支架搭设完毕、调整顶托标高后，安装底模；进行堆载预压后，根据预压实验测出的支架 弹性变形值调整模板至设计位置，接着安装侧模及翼模；侧模安装好后进行底、腹板钢筋绑扎， 完成后进行内模的安装；接着是顶板钢筋绑扎，完成后进行端模安装、各锯齿块模板的安装。 5.6.35.6.3、模板质量要求、模板质量要求 模板拼缝处在拼装时均贴软塑双面胶，模板调整后铲除多余的软塑双面胶，要达到拼缝严 密、不漏浆。模板拼缝处有错台的用砂轮磨光机打磨平整。然后对整个模板打磨除锈，涂刷仿 瓷脱模剂。 调整后的模板须达到以下要求： 模板允许偏差和检验方法 序号项 目允许偏差（mm）检验方法 1 侧、

41、底模全长 10 尺量检查各不少于 3 处 2 底模宽度+5 0 尺量检查不少于 5 处 3 底模板中心线与设计位置偏差 2 4 桥面板中心线与设计位置偏差 10 拉线量测 5 腹板中心线位置偏差 10 6 隔板中心线位置偏差 5 尺量检查 7 模板垂直度每米高度 3吊线尺量检查不少于 5 处 8 侧、底模板平整度每米长度 21m 靠尺和塞尺检查各不 少于 5 处 9 桥面板宽度 10 10 腹板厚度+10 0 11 底板厚度+10 0 12 顶板厚度+10 0 13 隔板厚度+10 -5 尺量检查不少于 5 处 14 端模板预留预应力孔道偏离设计位置 3 尺量检查 5.75.7、钢筋及预应力筋

42、制作及安装、钢筋及预应力筋制作及安装 本桥连续梁非预应力筋为 12 冷拉带肋钢筋网，总重量 561.2kg；预应力筋有两种，其中 钢绞线总重量 58.4t，25 精扎螺纹钢筋 5.1t。钢筋在钢筋场内加工成半成品，然后吊至模内 绑扎成型。由于钢筋规格多，数量大，需对加工场地作好规划，合理组织劳力，才能加快施工 进度，满足工期需要。 5.7.15.7.1、钢筋加工流程图、钢筋加工流程图 钢筋加工流程图见下图。 5.7.25.7.2、钢筋原材料进场及产品质量检验、钢筋原材料进场及产品质量检验 本桥所需的钢筋按设计图纸规定的品种、规格及施工进度所需的数量进场。钢筋原材料进 场后分类堆放并标识。堆放时

43、离地要有一定距离，一般为 25cm，同时要覆盖，以防锈蚀。 钢筋进场时，须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长 率和冷弯试验，其质量应符合现行国家标准低碳钢热轧圆盘条（GB701）、钢筋混凝土用 热轧光圆钢筋（GB13013）、钢筋混凝土用热轧带肋钢筋（GB1499）、钢筋混凝土用余 热处理钢筋（GB13014）等的规定及设计要求。 5.7.35.7.3、钢筋加工质量要求、钢筋加工质量要求 5.7.3.15.7.3.1、 钢筋加工钢筋加工 钢筋在加工弯制前应调直，并应符合下列规定： 钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净； 钢筋应平直

44、，无局部折曲； 安装预应力管道、穿入预应力钢束、安装锚垫板 预应力筋下料捆束 钢筋质量检验 钢筋原材料进场 钢筋下料 钢筋的弯曲钢筋冷拉调直钢筋的焊接 梁体不同型号的钢筋批量加工 底腹板钢筋绑扎 安装内模 顶板钢筋绑扎 连续梁钢筋制安工艺流程图 加工后的钢筋，表面不应有削弱钢筋截面的伤痕； 钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求。 钢筋宜在常温状态下加工，不宜加热。弯制钢筋宜从中部开始，逐步弯向两端，弯钩应一 次弯成。 钢筋加工的允许偏差应符合下表的规定。 钢筋加工的允许偏差钢筋加工的允许偏差 5.7.3.25.7.3.2、钢筋接头、钢筋接头 本连续梁钢筋以闪光对焊为主，少量采用双面或单面搭接电

45、弧焊接，焊接接头要符合下列要 求。 1对于钢筋焊接接头的焊接工艺、参数、质量以及操作人员的培训、考试等要求，均应 符合国家现行标准钢筋焊接及验收规程 （JGJ18）的有关规定。钢筋冷挤压套筒连 接的技术要求应符合带肋钢筋套筒挤压连接技术规程 （JGJ108）的有关规定。 2钢筋接头类型应符下页表之规定。 3本桥施工正值冬期，钢筋闪光对焊时的环境气温不宜低于 0，最低不应低于-10。 钢筋应提前运入有围挡的钢筋加工蓬内，焊毕后的钢筋应待完成冷却后才能运往室外， 焊接后的接头严禁立即接触冰雪。 钢筋接头类型钢筋接头类型 适用范围 序号 接头类 型 接 头 简 图 钢筋类别 钢筋直径 (mm) 1

46、闪光对 焊 级钢筋 级钢筋 1040 1025 2 双面焊 缝搭接 焊 级钢筋1040 序号名称允许偏差 1 受力钢筋顺长度方向的全长 10 2 弯起钢筋的弯起位置 20 4d(5d) d d 3 单面焊 缝搭接 焊 级钢筋1040 注： 1 在无条件进行序号 2 的双面焊缝电弧焊时，可采用序号 3 的单面焊缝电弧焊。 2 表中的帮条或搭接长度值，括号外的数值适用于级钢筋，括号中的数值适用于级钢 筋。 采用闪光对焊接头时，应符合下列规定： 每批钢筋焊接前，应先选定焊接工艺和参数，按实际条件进行试焊，并检验接头外观质 量及规定的力学性能。仅在试焊质量合格和焊接工艺（参数）确定后，方可成批焊接。

47、每个焊工均应在每班工作开始时，先按实际条件试焊 2 个对焊接头试件，并做冷弯试验， 待其结果合格后方可正式施焊。 每个闪光对焊接头的外观应符合下列要求： a 接头周缘应有适当的镦粗部分，并呈均匀的毛刺外形； b 钢筋表面不应有明显的烧伤或裂纹； c 接头弯折的角度不得大于 4； d 接头轴线的偏移不得大于 0.1d，并不得大于 2mm。 外观检查不合格的接头，经剔除重焊后方可提交二次验收。 在同条件下（指钢筋生产厂、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺和焊机等均相同）完 成并经外观检查合格的焊接接头，以 200 个作为一批（不足 200 个也按一批计） ，从中切取 6 个 试件，3 个做拉力试验，

48、3 个做冷弯试验，并进行质量检验。 对焊接头的抗拉强度不应低于该级别钢筋的规定值，并应至少有 2 个试件断于焊缝以外， 且呈塑性断裂。 3 个拉力试件中，当有 1 个抗拉强度低于该级别钢筋的规定值，或有 2 个试件在焊缝处或热 影响区（按接头每边 0.75d 计算）脆性断裂时，应另取两倍数量（个）的接头试件重做试验。 复试中当有 1 个试件的抗拉强度低于该级别钢筋的规定值，或有 3 个试件在焊缝处或热影响区 脆性断裂时，则该批对焊接头应判为不合格。预应力钢筋与螺丝端杆闪光对焊接头拉伸试验结 果，3 个试件应全部断于焊缝以外，呈延性断裂。当试验结果有 1 个试件在焊缝处或热影响区发 生脆性断裂时

49、，应从成品中再切取 3 个试件进行复验。当复验结果仍有一个试件在焊缝处或热 影响区发生脆性断裂时，应确认该批接头为不合格。 对焊接头的冷弯试验可用万能实验机，钢筋弯曲机或人工弯曲进行，芯棒直径应符合下 表的规定。冷弯试验时，应将接头内测的毛刺、卷边削平，焊接点应位于弯曲中心，绕芯棒弯 曲至 90，级钢筋冷弯试验时芯棒直径要求 4d（d 为钢筋直径（mm） 。 d 8d(10d) 当试件经冷弯后，在弯曲背面不出现裂缝，可判为冷弯试验合格。当 3 个冷弯试验中有 1 个试件不合格，应另取 6 个试件重做试验。当复试中仍有 1 个不合格时，则该批对焊接头应判 为不合格。 热轧带肋钢筋的接头采用搭接时

50、，除应满足强度要求外，尚应符合下列规定： 搭接接头焊缝的总长度应符合要求。 搭接接头钢筋的端部应预弯，搭接钢筋的轴线应位于同一直线上。 焊缝高度 h 应等于或大于 0.3d，并不得小于 4mm；焊缝宽度 b 应等于或大于 0.7d，并不 得小于 8mm（如下图） 。 在加工场进行电弧焊接时，均应采用双面焊缝，仅在脚手架上施焊时方可采用单面焊接。 电弧焊接用的焊条牌号应为 5 字开头的系列。 焊接地线应与钢筋接触良好，不得因接触不良而烧伤主筋。 每次改变钢筋级别、直径、焊条型号或调换焊工时，应预先用相同材料、相同焊接条件和 参数，制作 2 个拉力试件。当试验结果均大于该级别钢筋的抗拉强度时，方可

51、正式施焊。 采用电弧搭接焊的接头，应逐个进行外观检查，并应符合下列规定： 用小锤敲击接头时，钢筋发出与基本钢材同样的清脆声。 电弧焊接接头的焊缝表面应平顺，无缺口、裂纹和较大的金属焊瘤，其缺陷及尺寸的 允许偏差应符合下表的规定。 电弧焊接钢筋接头的缺陷和尺寸偏差允许值电弧焊接钢筋接头的缺陷和尺寸偏差允许值 序号名 称单位允许偏差值 1 帮条对焊接头中心的纵向偏移 mm0.5d 2 接头处钢筋轴线的弯折 4 mm0.10d 3 接头处钢筋轴线的偏移 mm3 +0.10 4 焊缝高度 mm 0 d +0.10 5 焊缝宽度 mm 0 d 6 焊缝长度 mm-0.50d d h0.3d 4mm b0

52、.7d 8mm 钢筋搭接焊的焊缝 mm0.05d 7 咬肉深度 mm0.5 个 2 8 在长 2d 的焊缝表面上，焊缝气孔及夹渣的数量 和大小 mm26 注：1 d 为钢筋的直径 2 当表中的允许偏差在同一项目内有 2 个值时，应按其中较严的数值进行控制。 采用电弧搭接焊的接头，经外观检查合格后，应取样进行拉伸试验，并应符合下列规定； 在同条件下（指钢筋生产厂、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺和焊机等均想同）的 焊接接头，以 200 个作为一批（不足 200 个也按一批计） ，从中切取 3 个试件做拉伸试验。 3 个钢筋接头试件的抗拉强度均不得小于该级别钢筋规定的抗拉强度。 3 个接头试件均应

53、断于焊缝之外，并应至少有 2 个试件呈延性断裂。 当有 1 个试件的抗拉强度小于规定值，或有 1 个试件断于焊缝，或有 2 个试件发生脆性断 裂时，应再取 6 个试件进行复验。当有 1 个试件复验的抗拉强度小于规定值，或有 1 个试件断 于焊缝，或有 3 个试件呈脆性断裂时，应确认该批接头为不合格。 不同钢厂生产的不同批号、不同外形的钢筋相互之间或与预埋件（钢板、型钢、预留钢筋） 焊接时，应预先进行焊接试验，经检验合格后方可正式施焊。 钢筋接头应设置在钢筋承受应力较小处，并应分散布置。配置在“同一截面”内的受力钢 筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合下列规定： 闪光对焊的接头

54、在受弯构件的受拉区不得超过 50%，在轴心受拉构件中不得超过 25%， 在受压区可不受限制。 电弧焊接的接头可不受限制，但应错开。 钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点不应小于 10d。 注：1 两钢筋接头相距在 30d 以内，或两焊接接头相距在 50cm 以内，均视为同一截面， 并不得小于 50cm； 2 在同一根钢筋上应少设接头。 “同一截面”内同一根钢筋上接头不得超过 1 个。 当施工中分不清受拉区或受压区时，接头设置应符合受拉区的规定。 5.7.3.35.7.3.3、钢筋安装、钢筋安装 安装钢筋时，钢筋的位置和混凝土保护层的厚度应符合设计要求。 在多排钢筋之间，必要时可垫入短钢筋头或其他

55、适当的钢垫，但短钢筋头或钢垫的端头不得 伸入混凝土保护层内。 安装钢筋时，应采取有效措施，确保钢筋的混凝土保护层厚度满足设计要求。为此，可 在钢筋与模板之间采用垫块支垫。垫块的强度、密实度不应低于本体混凝土的设计强度和密实 度。垫块应互相错开，分散布置，并不得横贯保护层的全部截面。本桥选用 C55 级混凝土垫块， 垫块高度 40m，间距 0.8m 梅花型布置，以保证钢筋保护层符合设计要求。 绑扎和焊接的钢筋骨（网）架，在运输、安装和浇筑混凝土过程中不得有变形、干焊或 松脱现象，并应符合下列规定： 在钢筋的交叉点处，应用直径 0.72.0mm 的铁丝，按逐点改变绕丝方向（8 字形）的方 式交错扎

56、结，或按双对角线（十字形）方式扎结。 箍筋与主筋交叉点处应以铁丝绑扎；构件拐角处的交叉点应全部绑扎；中间平直部分的 交叉点可交错扎结。 根据安装需要可配以必要数量的架立钢筋。 钢筋骨（网）架宜先行预制，并应有足够的刚度，必要时可补入辅助钢筋或在钢筋的某些 交叉点处焊牢，但不得在主筋上起弧。 安装钢筋骨（网）架时，应保证其在模型中的正确位置，不得倾斜、扭曲，也不得变更保 护层的规定厚度。在混凝土浇筑过程中安装钢筋骨（网）架，不应妨碍浇筑工作正常进行，不 应造成施工接缝。 钢筋骨（网）架经预制、安装就位后，应进行检查，作出记录并妥加保护，不得在其上行 走和递送材料。 当设计或专业施工规范无规定时，

57、钢筋安装的允许偏差应符合下页表的规定。 5.7.3.45.7.3.4、质量检查、质量检查 在浇筑混凝土前，应对已安装好的钢筋、预埋件（钢板、锚固钢筋等）以及钢筋的混凝土保 护层垫块进行检查。当发现不符合相关要求时，应及时纠正或返工。 钢筋安装的允许偏差钢筋安装的允许偏差 序号项 目允许偏差(mm)检验方法 1 桥面主筋间距及位置偏差(拼装后检查) 15 2 底板钢筋间距及位置偏差 8 3 箍筋间距及位置偏差 15 4 腹板箍筋的垂直度(偏离垂直位置) 15 +5 5 钢筋保护层厚度与设计值偏差 0 6 其他钢筋偏移量 20 尺量检查不少于 5 处 注：表中钢筋保护层厚度的实测偏差不得超过允许偏

58、差范围。 5.7.45.7.4、预应力筋的制作和安装、预应力筋的制作和安装 5.7.4.15.7.4.1、 原材料原材料 预应力筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做破断负荷、屈服负荷、 弹性模量、极限伸长率试验，其质量必须符合预应力混凝土用钢丝 （GB/T5223） 、 预应力混 凝土用钢绞线 （GB/T5224）等现行国家标准的规定和设计要求。 预应力筋用锚具、夹具和连接器进场时，必须对其质量指标进行全面检查并按批进行外 观、硬度、静载锚固系数性能试验，其质量必须符合现行国家标准预应力筋用锚具、夹具和 连接器 （GB/T14370）的规定和设计要求。本桥选用成都新筑路桥机械

59、厂生产的锚具，其产品 已通过铁道部产品质量监督检验中心鉴定。 预留孔道所用的金属螺旋管使用前应进行外观检查，其表面应无油污、损伤和孔洞。 5.7.4.25.7.4.2、制作和安装主控项目制作和安装主控项目 预应力筋的品种、级别、规格、数量必须符合设计要求。 预应力筋展开后应平顺、不得有弯折；表面不应有裂纹、小刺、机械损伤、氧化铁皮和 油污等。 预留孔道用的金属螺旋管、铁皮管规格必须符合设计要求。施工中应密封良好、接头严 密、线型平顺、安装牢固。 5.7.4.35.7.4.3、制作和安装一般项目制作和安装一般项目 预应力筋下料长度应按设计要求或工艺要求计算确定。其允许偏差和检验方法除相关专 业验

60、收标准有特殊规定外，尚应符合下表的规定。 预应力筋下料长度的允许偏差和检验方法预应力筋下料长度的允许偏差和检验方法 序号项 目允许偏差检验方法 与设计或计算长度差 10 1 钢绞线 束中各钢丝长度差 5 3 预应力螺纹钢筋 50 尺量 预留孔道位置必须按设计设置定位网片，以保证孔道位置准确无误，其位置偏差和检验 方法除相关专业验收标准有特殊规定外，尚应符合下表的规定。 预留孔道位置偏差和检验方法预留孔道位置偏差和检验方法 序号项目允许偏差检验方法 距跨中 4m 范围内 6 尺量跨中一处 1 纵向 其余部位 8 尺量 1/4、3/4 跨各一处 2 横向 5 尺量两端 3 竖向 h/1000 吊线