厂区至码头管道工程施工方案

1、广西东油沥青有限公司厂区至码头厂外原油、成品油管道工程施工方案 编制：方乐伟 李平 审核：杨文志 批准：周义梅茂名建筑集团工业设备安装有限公司二一一年五月十二日目 录1 编制依据12 工程概况12.1 项目概况12.2 施工范围12.3 施工条件12.4 主要工程实物量22.5 工程难点及特点23 施工组织机构23.1 施工组织机构23.2 项目主要管理人员职责34 主要施工方案44.1 土建施工方案44.2 管道防腐施工方案114.3 管道安装施工方案135. 施工机械设备数量及其配置。206. 劳动力投入计划217. 施工进度计划217.1 概述217.2 施工组织及施工任务安排217.3

2、 施工组织阶段划分217.4 施工进度计划安排228. 工程质量保证措施228.1 质量保证体系228.2 施工准备阶段的质量控制238.3 施工现场质量控制248.4 工程检验、隐蔽、中间交工、工程竣工的管理248.5 质量控制点269 HSE管理保证措施319.1 HSE组织机构及职责319.2 HSE管理及保证措施321 编制依据执行国家、专业部委和设计文件现行工程质量检验标准、规范 工业金属管道工程施工及验收规范(GB50235-97)； 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范(GB50236-98)； 石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范(SH3051-2002)； 石油化

3、工设备和管道防腐蚀技术规范(SH3022-1999)； 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级(GB8923-88)； 工业设备及管道绝热工程施工及验收规范(GB50126-2008)； 石油化工施工安全技术规程SH3505-1999。 广西石油HSE文件。 2 工程概况 2.1 项目概况 工程名称：广西东油沥青有限公司“厂区至码头厂外原油、成品油管道工程”。 建设地点：中国石油广西石化外管廊(包括广西东油沥青有限公司厂区、五万吨级油气码头库区)。 建设规模：原油管道(一根，10km1)、成品油管道(三根，10km3)；与厂区、库区连接的管墩、管架。 建设周期及开工日期：施工工期(从开工之日起至竣工

4、之日)为60天。2.2 施工范围广西东油沥青有限公司“厂区至码头厂外原油、成品油管道建筑、安装。2.3 施工条件 管道敷设采用中国石油广西石化外管廊现有管架； 进入施工现场道路已通； 利用东油北面空地作为喷砂施工作业场地； 施工用水用东油厂内的水源，装表计量，施工用电自带柴油发电机；2.4 主要工程实物量主要工程实物量如下： 无缝钢管2738.0 10150m；1687.0 30500m； 阀门 14个； 静电接地 600m； 防腐 27000m2。土建（管墩管架） 120个2.5 工程难点及特点根据广东寰球广业工程有限公司提供的图纸、资料，经我单位组织有关人员进行实地踏勘。本工程的主要特点如

5、下： 管道输送介质为原油和成品油，属甲类易燃易爆物体，管道施工质量要求高。 在野外施工，施工作业场地不集中，材料的运输、保管较困难。 管道预制需在东油厂至东油码头库区的马路（消防路）上进行预制，施工时，需占用部分路面。 局部管架离消防路较远，管道吊装时需较大吨位的汽车吊。3 施工组织机构3.1 施工组织机构为保证工程施工顺利开展，成立本工程施工项目部，项目部根据项目法施工管理的原则，平衡好劳动力、机具、材料等资源，并认真组织、管理好工程。项目部施工组织机构如下图：质量管理方滔安全管理徐治高项目经理：周义梅项目副经理：魏新乐施工班组防腐管理胡亚友材料管理曹金龙施工管理方乐伟项目部成员包括项目经理

6、、项目副经理各一人，为项目部领导班子成员，其职责是全面负责本工程质量、进度、经营工作和现场施工协调工作，组织召开调度会。材料管理1人，负责材料的采购平衡工作。施工管理1人，负责现场各专业工程的技术、施工管理工作。质量、安全管理各1人，其职责主要负责项目的安全和质量监督工作，配合各施工班组的安全员、质量员以检查指导各专业劳务班组的安全和质量工作。3.2 项目主要管理人员职责项目经理 代表本公司履行工程合同中的预约承诺，按合同规定进行施工全过程的管理及控制。 按照国家法规、施工规范和合同要求组织施工，按照业主的里程碑计划完成所有工程设施的建设。 贯彻实施本公司质量方针和质量目标，对工程施工过程的质

7、量进行全过程、全方位、全天候控制，实现项目质量目标。 按照合同规定和业主提供的技术文件，组织完成建造设施的设备和材料的采办工作。 对工程的施工安全负责，组织好施工过程文明施工和环境保护工作。质量管理负责人 对本工程的质量负责，组织建立和完善工程项目的质量体系和质量控制机构，并确保其有效运行，实现项目质量目标。 严格按照施工组织设计、合同、施工技术方案、项目实施计划、施工规范、工程质量标准和本公司质量手册、程序文件的要求组织施工。 推广、组织、实施先进的施工技术方法和手段，提高施工效率和工程质量。 负责组织制订纠正和预防控制措施，组织不合格评审，制订不合格品的纠正措施。 组织项目的“三查四定”、

8、中间交工、工程竣工验收、质量评定、组织审定工程竣工资料。材料管理负责人 贯彻执行国家的物资政策、及公司的物资管理规定和业主的物资供应管理办法。 对供应管理人员进行动态管理，搞好内部岗位分工，满足施工项目供应工作的要求。 编制器材的需用计划、平衡计划、器材缺口清单，根据工程需要，及时、保质、保量组织器材进场。 根据施工项目进度，同步搞好供料核销，控制材料成本，并及时办理入出库手续。 及时查找材料价差和量差，负责合同规定和随时发生的供应费用签证。 及时归档、整理、递交交工和竣工资料。 及时为业主和公司提供各种统计报表。安全管理负责人 认真贯彻落实国家和当地政府及业主的各项安全生产规章制度、合同条件

9、中安全要求和公司的有关规定。 负责安全计划的编制，以及安全生产检查、监督、劳动保护、交通安全管理、安全生产教育、伤亡事故管理、环保绿化等工作。 负责施工现场的安全管理工作，现场环境的安全检测，以保证职工的人身安全。 负责安全方面法律、法规的教育工作。 负责办理机动设备、人员进出工地证件，以及作业票等有关证件的工作。 负责做好防止职业病措施的工作。 负责防火、防爆措施的落实。 定期组织安全施工大检查、督促隐患整改。每月召开一次安全工作会议，分析项目安全生产动态，及时解决存在的问题。 代表公司对项目部进行安全生产监督检查，有权违章指挥、违章作业及至停工整顿。4 主要施工方案4.1 土建施工方案4.

10、1.1 建筑物定位放线建筑标高根据业主提供的标高为依据，定位图根据广西东油沥青有限公司码头罐区至厂区长输管道项目土建图定位，因现场原因，图纸部份标高、定位与实际不符，需做调整，在施工前将校核结果上报建设单位现场专业工程师签字确认后,作为施工标高以及定位的最终依据。4.1.2 钻(冲)孔灌注桩施工 放样定位：工程开工前，根据轴线及桩位布置情况，在场地内建立测量控制网，然后依据控制网测放各桩位中心点。 埋设护筒：护筒直径应比桩孔直径大100mm，长度应满足护筒底进入粘土层不少于0.5m的要求，护筒顶端高出地面0.3m，护筒埋设的倾斜度控制在1%以内，护筒埋设偏差不超过30mm，护筒四周用粘土回填，

11、分层夯实。 钻机就位：钻机就位必须稳固、周正、水平，确保“天车、转盘中心、桩位中心”三点成一线，钻机的转盘中心与桩位中心误差不大于10mm。 钻进成孔：在成孔过程中采用泥浆护壁。对于回转钻进，利用钻进过程中钻头对泥土的搅拌作用自然造浆，根据实际需要可对泥浆的比重进行调节，在施工过程中泥浆比重一般控制在1.21.3之间，泥浆在循环过程中在孔壁表面形成泥皮，它和泥浆的自重对孔壁起到保护作用，防止孔壁坍塌。通过试成孔施工，泥浆护壁效果比较好，完全可以满足施工的需要。对于冲击成孔，利用冲击钻头对泥土的冲击作用造浆，冲击钻进形成的泥浆比重往往比较大(比重一般在1.3以上)，可通过掏渣筒掏渣以及给孔内加清

12、水的方法来调节泥浆的比重，根据实际施工需要，泥浆比重一般控制在1.3以上，这样有利于冲击钻进和孔壁的稳定。 一次清孔：在钻机钻至设计孔深后，将钻头提离孔底300-500mm，慢转，开足泵量进行一次清孔，重点是搅碎孔底较大颗粒的泥块，同时上返孔内尚未返出孔外的钻渣。时间为3小时左右。 钢筋笼制作与安放 钢筋笼制作：钢筋笼在现场分节制作，主筋与加强筋全部焊接，螺旋筋与主筋采用隔点焊加固，钢筋笼制作符合设计要求外，尚应符合表规定：表 钢筋笼制作允许偏差表项次项 目允许偏差(mm)1主筋间距102箍筋间距203钢筋笼直径104钢筋笼长度50制作好的钢筋笼，即进行逐节验收，合格后挂牌存放。 钢筋笼孔内安

13、放：钢筋笼在孔口焊接，单面焊10d，焊缝高度0.3d，焊缝宽度0.7d。两段笼子应保持顺直，同截面接头不得超过配筋的50%，间距错开，不少于35d。钢筋焊接完好后，应缓慢下放至孔内，严禁砸笼，隔4m在钢筋笼四周均匀设立4个水泥保护块，钢筋笼下放至预定位置后，应在孔口固定，以防其上窜或下沉。 下导管 导管的选择：采用丝扣连接的导管，其内径250，底管长度为4m，中间每节长度一般为2.5m。在导管使用前，必须对导管进行外观检查、对接检查和压水试验。a 外观检查：检查导管有无变形、坑凹、弯曲，以及有无破损或裂缝等，并应检查其内壁是否平滑，对于新导管应检查其内壁是否光滑及有无焊渣，对于旧导管应检查其内

14、壁是否有混凝土粘附固结。b 对接检查：导管接头丝扣应保持良好。连接后应平直，同心度要好。c 压水试验：在连接后导管内先加70%的清水，然后一端密封，另一端通过空压机加压到0.50.6MPa，维持压力不变，滚动导管看是否漏水，时间约15分钟。 经以上检验合格后方可投入使用，对于不合格导管应严禁使用。导管长度应根据孔深进行配备，满足二次清孔及水下混凝土灌注的需要，即二次清孔时能下至孔底；水下灌注时，导管底端距孔底0.5米左右，混凝土应能顺利从导管内灌至孔底。 导管下放：导管在孔口连接应牢固，设置密封圈，吊放时，应使位置居中，轴线顺直，稳定沉放，避免卡挂钢筋笼和刮撞孔壁。 二次清孔二次清孔采用气举反

15、循环法。气举反循环清孔是利用空压机的压缩空气，通过风管(水管)送至孔内气浆混合器，高压气与泥浆混合，在导管内形成一种密度小于泥浆的浆气混和物，浆气混合物因其比重小而上升，在导管内混合器底端形成负压，下面的泥浆在负压的作用下上升，并在压气动量的联合作用下，不断补浆，上升至混合器的泥浆与气体形成气浆混合物后继续上升，从而形成流动，因为导管的内断面积大大小于导管外壁与桩壁间的环状断面积，便形成了流速、流量极大的反循环，携带沉渣从导管内反出，从而起到极好的清孔效果。经实际试验，直径在10以内的卵石及碎石都可从孔底反出。气举反循环清孔工作操作要领及注意事项： 导管下放深度以出浆管底距沉淤面3040cm为

16、宜，风管(水管)下放深度一般以气浆混合器至泥浆面距离与孔深之比的0.550.65来确定。 空压机的主要参数：风量69m3/min，风压0.7MPa。出水管直径110mm，送风管直径(水管)25mm。混合器用25mm水管制作，在1m左右长度范围内打6排，每排4个8mm孔即可。 开始送风时应先孔送浆(补浆)，停止清孔时应先关气后断浆。清孔过程中，特别要注意补浆量，严防因补浆不足(水头损失)而造成塌孔。 送风量应从小到大，风压应稍大于孔底水头压力，当孔底沉渣较厚、块度较大，或沉淀板结时，可适当加大送风量，并摇动出水管(导管)，以利排渣。 随着钻渣的排出，孔底沉淤厚度较小，出水管(导管)应同步跟进，以

17、保持管底口与沉淤面的距离。 清孔后，孔内泥浆比重应小于1.20，粘度1820s，孔底沉渣厚度5cm。 反循环法清孔时所需风压P的计算。P=h0/1000+P泥浆比重(KN/m3)，取1.2h0混合器沉没深度(m)，取60P供气管道压力损失，一般取0.050.1MPaP=1.260/1000+0.1=48/1000+0.10.17MPa我们配用69m3的空压机，额定压力为0.7MPa。因此0.7MPa 0.17MPa，因此空压机的压力是足够的。 砼灌注 原材料试验：原材料主要有水泥、砂、石、水、钢筋及外掺剂等。进场的水泥应有质保单，并按规范规定分批做安定性试验，经试验合格后方可用，进场砂子、石子

18、应进行分批检测其级配、含泥量等指标，工地开工前须做砼配合比，根据配合比进行施工。 砼搅拌运输：根据实际情况，应将砼实验室配合比调整为施工配合比后方可进行称量，投料允许误差应符合规定：水泥2%，砂石3%，水及外加剂2%。砼搅拌设备采用JZC-350L型搅拌机，搅拌时间不小于60s；砼坍落度控制在18-22cm；搅拌出来的砼利用手推车运到孔口倒入料斗内。 起拔护筒：砼灌注结束后，即起拔护筒，并将灌注设备机具清洗干净，堆放整齐。 回填桩孔：桩孔砼灌注完成后，应将上部未灌砼部分利用场地内护筒、沟、池、槽开挖出来的泥土、矿渣等进行回填，回填满后，用混凝土重新将孔口封住，变成整块硬地坪场地。 试成孔内容

19、准备工作a 开工前进行安全、质量教育及技术交底，特种作业上岗教育。b 材料试验：(钢筋原材料、焊接、混凝土配合比、卵石的级配与强度、砂的细度模数、水泥安定性及强度等)。c 设备及仪器检修与标定。d 施工所需的各种技术资料(施工日记、放样记录、砼施工日记、成孔及砼灌注原始记录、隐蔽工程记录及其它)。 成孔全过程a 成孔前：须对钻具参数进行标定，包括钻头高度、直径、主杆长度、加杆长度、孔口及平台标高、孔底标高。b 在钻进过程中应记录以下参数：泥浆比重、粘度、钻进速度、转速及进尺速度，各地层钻进异常情况描述。c 终孔孔深及时记录，调节泥浆比重与时间记录，测量孔深记录，提钻时间记录。4.1.3 土石方

20、施工本基础工程采用常规的施工方法机械施工和人工施工相结合；对挖出的土、石渣运往建设单位指定的地点。经业主、监理、设计、地勘等有关单位人员验收同意方可进行下道工序。4.1.4 钢筋施工 基础钢筋原材必须有出厂证明和原材检验合格证书。 所有进场钢筋必须分类堆放,并挂上标签,注明该钢筋的型号、数量、厂家、进场日期、使用部位。 所有进场钢筋不同种类按规范要求进行抽检，抽检时甲方现场代表、专业监理工程师现场督促检查，并派人见证送检。 待检验结果合格后方可用于工程之中，并报监理工程师认可。 施工管理技术人员首先应向操作人员进行技术交底, 操作人员应先检查钢筋的数量、品种是否与要绑扎部位的钢筋要求相符，钢筋

21、绑扎时采用一面顺扣式。 在绑扎基梁、柱等节点较为复杂的地方时，应研究好钢筋穿插就位的顺序及模板等专业的配合先后顺序，以减少绑扎困难。绑扎时，应注意四周钢筋的相交点应每点扎牢，中间部分可以相隔交错扎牢，磅扎时应注意相邻扎点的铁丝扣要成八字形，以免歪斜变形。 钢筋绑扎结束后应由质检人员进行按图纸和规范要求进行检查，待无误后请监理工程师、甲方现场代表等一同进行检查合格后在进行下一道工序。4.1.5 钢筋焊接施工 从事焊接施工人员必须持有焊工考试合格证，才能上岗操作。 焊机要经常维修保养和定期检修，确保正常使用。 对从事焊接施工的班组及有关人员应经常进行安全教育，执行现行国家标准GB9448有关规定，

22、并制定和实施安全技术措施，加强焊工的劳动保护，防止烧伤、触电、火灾、爆炸以及烧坏焊节设备等事故。 钢筋焊节施工前,应先清理钢筋焊节部位和电极接触部位的钢筋表面锈斑、油垢、杂物等；钢筋端部有弯折、扭曲时，应予以矫正或切除。 钢筋焊节部位、焊节质量、焊节方法等均应满足设计和规范要求4.1.6 脚手架施工本工程外脚手架均采用普通扣件双排钢管脚手架。为保证外脚手架的防护效果，切实保证施工人员及周围居民的安全，外脚手架必须与墙体进行可靠拉接。拉接采用连墙杆，连墙拉杆的设置见下文相关说明。 选材要求外脚手架搭设选用483.5规格无缝钢管，采用直角扣件、旋转扣件、对接扣连接。用于立杆、大横杆和斜杆的钢管长度

23、以46.5m为好。有裂缝的钢管严禁使用。有脆裂、变形、滑丝的扣件禁止使用。 搭设 施工准备在基础施工完成后，对搭设外架部分的基底进行清理，并根据施工方案确定的尺寸弹出外架的尺寸线。 脚手架的验收脚手架应由架子工严格按规范搭设，搭设前进行安全技术交底，脚手架主要受力杆件材质应一致，严禁钢木混用。脚手架应分部、分段按施工进度验收，验收合格后方可投入使用。4.1.7 模板工程施工模板工程采用木模板及木枋、卡具、钢支撑相结合，模板现场制作，模板相邻拼缝处用专用胶条密封，各处模板应预先拼制编号。 模板及其支撑必须符合下列要求： 保证工程结构和构件各部位尺寸正确。 具有足够的承载能力、刚度、强度和稳定性，

24、能可靠地承受浇筑砼时的侧压力以及施工中所产生的冲击荷载。 构造简单，装拆方便。 模板接缝严密，不能漏浆，支模前模板必须清净刷隔离剂。 支模方法： 梁模板：首先按设计标高及轴线支梁底模板，绑完钢筋后，支两侧模板，侧模与梁底采用U型卡连接，钢管加固。梁底支撑间距不大于800mm。 模板拆除：现浇梁达到设计强度后方可拆模。4.1.8 砼施工 基梁砼振捣时，应快插慢取，每300mm插一棒逐次推进，直至泛出浓浆，砼不翻气泡，不向下沉为止。基础顶面应平整，标高应符合设计要求。 砼浇筑完后应用时检查柱插筋是否有移位，标高是否正确，如发现有问题，及时校正处理。4.1.9 抹灰施工 墙面抹灰工艺流程：浇水湿润基

25、层贴饼冲筋抹面清理。 操作方法： 清理基层，浇水湿润：清扫墙面上浮灰。 贴饼冲筋：先用托线板和靠尺检查整个墙面的平整度和垂直度，根据检查结果即可确定灰饼的厚度。然后用托线板或线锤在此灰饼面挂垂直，在墙面上下各补做两个灰饼，再用钉子钉在左右灰饼两头墙缝里，用小线拴在钉子上拉横线，沿线每隔1.21.5m补做灰饼。灰饼做好稍干后，用同种类砂浆在上、中、下灰饼间抹标筋，宽度与厚度均与灰饼相同。 抹面：抹面层时，同一抹灰面不得有接搓缝。 清理：抹工作完毕后，应将落地灰及时清除，打扫干净。4.1.10 涵洞（清空及恢复）施工 避免原排水沟的水流入函洞，首先将函洞边原排水沟改道。 涵洞口采用人工配合机械施工

26、方法，并做好地下排水工作准备。 涵洞原回填杂土采用人工开挖，并运出指定地点堆放。 涵洞杂土清理完毕后，安装工应及时下管。 回填、恢复原拆除涵洞封口及排水沟.4.2 管道防腐施工方案4.2.1 施工前期准备 工艺管线外表面打砂防腐集中在东油北面空地进行，施工前必须在贮砂仓库内贮有足够的河砂，以防止因雨天的影响，并保证河砂的干燥度，从而保证打砂质量。 根据设计要求，采用具有生产专业防腐涂料和信誉好的厂家，施工前涂料必须经过抽样检验，合格后才能使用。 进场施工前，应对喷砂和喷涂设备的性能做一次全面检查，施工技术人员就本项工程的特点、技术、质量要求和安全措施向操作人员交底，掌握防腐材料的配比及使用方法

27、。4.2.2 施工工艺及技术措施 喷砂除锈管线用枕木或钢管将管线垫高，需要喷砂除锈管线的外表面，除锈采用干法喷砂除锈，以坚硬硅质河砂为磨料，0.40.7MPa清洁干燥的压缩空气喷射。金属表面喷砂除锈应达到GB8923-88规定中的Sa 2.5级，即金属表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈等，任何残留的痕迹应仅为点状或条纹状轻微色斑。 动力或人工除锈已试压的焊缝，焊缝金属的外表面机械动力除锈应达到GB8923-88规定的St3.0级，即金属表面无可见的油脂、污垢、且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层附着物，底材显露部分的表面应具有金属光泽。 经过喷砂及机械处理的金属表面应用干燥洁净的压缩空气吹

28、扫，用吹尘器清除表面的粉末、杂物后，才能涂刷底漆，时间间隔一般不超过4小时。 涂料配料涂料的调配方法按厂家提供的使用说明书执行或按厂家技术员指导配比进行，设置专门的配漆人员，严格控制配合比。涂料随配随用，配制好的涂料要在46小时内用完，出现胶化的涂料不得使用。施工过程中若涂料粘度过大，不易涂敷时，可加入稀释剂调整，其加入量为5%左右(重量比)，不得超过8%。 涂料涂刷管线外表面防腐采用滚筒涂刷，焊缝部位待管线试压合格后，再进行刷涂，涂刷前管线表面必须干净洁净，每层漆的涂覆必须待前一层干燥固化后，才能进行，涂覆间隔时间应参照厂方使用说明书的规定。涂装过程中注意对已防腐部位进行保护，涂层未干透前周

29、围10米范围内不得喷砂作业，涂层实干后附近需要喷砂作业的，应用柳条布进行隔离。 环境条件施工环境应通风良好，温度以1530为宜，相对湿度不宜大于85%，遇雨、雾、强风天气不得进行室外施工。施工完毕后，清理干净施工现场。4.3 管道安装施工方案4.3.1 施工工艺顺序管道组成件检验，喷砂除锈管材、管件刷底漆防腐运管布管组对、焊接焊缝检验管道安装返修水压试验补口补伤刷面漆水冲洗吹扫交工4.3.2施工工艺及措施 管道组成件检验a 管道组成件必须具有制造单位质量证明书或合格证，其质量不得低于国家现行标准的规定，无质量说明书或合格证的产品不得使用。b 管道组成件在使用前，若对质量证明书的特殊数据有异议时

30、，宜进行必要的无损检测、化学分析、力学性能试验。c 管道组成件在使用前应进行目测或测量的外观检查，其质量应符合下列规定：a) 无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；b) 锈蚀、凹陷及其他机械损伤的深度，不应超过产品相应标准允许的壁厚负偏差；c) 螺纹、密封面、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计要求或制造标准；d) 有产品标识。d 凡按规定作抽样检查或检验的样品中，若有不合格，应按原规定抽查比例数加倍抽检，若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用，并应作好标记和隔离。e 阀门的检验和试验a) 阀门必须具有制造厂的质量证明书，其质量应符合国家现行标准及设计要求。b) 阀门进库时应进行外观检查，外观不应

31、有损坏现象。阀门的传动装置和操作机构应动作灵活可靠，无卡涩现象。c) 阀门安装前要进行壳体压力试验和密封试验，试验介质采用煤油或水。阀门的壳体试验压力为设计压力的1.5倍，试验时间不少于5分钟，以壳体、填料无渗漏为合格；密封试验压力按设计压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。d) 阀门试验合格后，应及时排尽试验介质并吹干，密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，并挂上已试验标记。e) 安全阀应按设计文件规定的开启压力进行调试，调压时压力应平稳，启闭试验不得少于三次。调试合格后，应及时进行铅封。f 焊接材料检验a) 每批焊条入库前应检查制造厂商出具的质量证明书、焊条标准号、牌号。每根焊条的夹端应有

32、焊条型号及色印标记。b) 焊条出库和领用时，应严格按规定核对其品种、型号、规格，出入库的焊条应先发放库中，出库后应妥善保管，并保持干燥。c) 焊接所用的焊丝应有制造厂商出具的质量证明书，每盘焊丝应标明焊丝型号和批号、规格、生产日期。d) 焊丝表面必须光滑平整，不应有毛刺、划痕、锈蚀和氧化皮等。焊丝的镀铜层要均匀牢固，不应出现起鳞与剥离现象。e) 焊接、切割所用的氧气纯度应不低于99.2；溶解乙炔气纯度应等于或大于98.0；手工钨极氩弧焊用的氩气纯度应在99.9以上。 运管布管a 管材、管件在防腐场喷砂除锈刷底漆后，利用汽车运管至施工现场，将每根管子布在消防路侧。布管时，管与管首尾相接处应错开一

33、个管口，成锯齿形，以方便管内清扫。b 管道在消防路一侧预制，每段约30m，焊缝检验合格后，利用汽车吊吊上管架安装。c 运管时，汽车应垫上5mm厚橡胶板，防止损坏防腐层。 管子坡口加工及组对a 管子下料时，采用氧乙炔焰气割，切割的管口应平齐、垂直。b 管道对接接头坡口采用氧乙炔焰加工，坡口形式为形，具体尺寸如下表：坡口形式表坡口形式坡 口 尺 寸壁厚mm间隙b mm钝边pmm坡口 81.52.511.5586282311.56065c 管道上的三通接头坡口采用氧乙炔焰切割，坡口形式及尺寸如下表：坡口形式表 坡口形式坡 口 尺 寸壁厚mm间隙b mm钝边pmm坡口423124560d 采用氧乙炔焰

34、切割加工的坡口，必须用砂轮机清除其表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凹凸处、毛刺磨平。e 管子组对时，应检查坡口的质量，坡口表面上不得有裂纹、夹层等缺陷。f 管道组对前应将管端20mm内的污油、铁锈、熔渣、毛刺等清除干净，管内不得有石头、泥土等杂物，要用清管器对管内进行清理。g 管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，其错边量不宜超过壁厚的10，且不大于1mm。h 组对时，定位焊所采用的焊接材料及工艺应与正式焊接一致，定位焊的焊缝长度1015mm，其高度不应超过管壁厚的2/3。定位焊缝如发现裂纹、焊瘤等缺陷，必须及时清除，重新进行定位焊。 管道焊接a 焊接方法及焊接材料选用：管道对接焊缝采用氩弧焊打底

35、、手工电弧焊填充及盖面的焊接方法。焊缝的焊接材料均按设计图样及有关施工规范要求选用。b 焊接工艺评定：焊接施工前，根据GB50236-98现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范进行焊接工艺评定，评定合格后，由焊接工艺员根据焊接工艺评定及焊接工艺评定说明书，结合施工实际，编制管道焊接工艺卡，并经焊接责任工程师审批后，用于焊接施工。c 焊工考核：焊工必须经过培训及考试 (按现行锅炉压力容器焊工考试规则进行)，取得相应项目的资格，并经焊接责任工程师确认后，方可上岗施焊。d焊条必须经过严格烘干后，才能用于管道焊接施工。严禁使用有质量缺陷的焊条。e电焊机地线连接应牢固，禁止地线与管材间发生电弧而烧坏管

36、材表面。f焊接时，采用木楔子楔紧管道两侧以稳定管道，保证焊接质量。g焊接时，必须在坡口面或焊道上引弧，并严格按焊接工艺要求施焊。h引弧及收弧点要保证熔透及填满弧坑，接头要打磨平滑。i多层焊时，必须将层间焊渣打磨干净，确认无缺陷后，才能焊下一层。相邻两焊道间的焊缝接头应错开20mm以上。j焊缝宽度应控制在比坡口增宽3.05.0mm的范围内。k在下列任一焊接环境时，应采取有效的防护措施，才能焊接。否则，不能进行焊接。a) 雨天；b) 氩弧焊时风速超过2m/s；手弧焊时风速超过8m/s；c) 相对湿度超过90。l每道焊缝焊完后，随即清除焊渣及飞溅物，并进行自检。若焊缝表面存在裂纹、夹渣、气孔等缺陷时

37、，及时清除后补焊，对咬边深度超过0.5mm及咬边长度超标的焊缝，也要及时补焊，并打磨圆滑。 m焊缝自检合格后，随即用白色油性笔写上焊工钢印代号、焊接日期、焊缝编号。 焊接材料管理a 焊接材料的保管、烘干、发放及回收设专人负责，并做好记录。b 施工现场设置焊接材料一类库，对焊接材料实行统一保管。c 焊接材料到货后，首先按公司质量手册有关程序进行检查、验收。没有质量合格证书的焊接材料，必须对其进行复验，合格后，才能进库。d 各二类库根据焊接工程量情况有计划地从一类库领用焊接材料，并负责烘干及发放。e 焊条的烘干必须按产品说明书规定的烘干条件进行。f 烘干后的焊条，放置在100150的恒温箱中待用。

38、g 焊工凭焊接工艺卡、焊条(丝)领用限额卡、焊条保温筒领用焊接材料。另外，不同牌号的焊条不能同时装入一个焊条保温筒中。h 焊工应将焊条放在保温筒中，随用随取，并随时将保温盖盖好。i 在规定时间内未用完的焊条，应回收给保管员以便重新烘干。回收的焊条按不同牌号、规格单独存放，单独烘干。j 焊工应将焊条头放在焊条保温筒中，以便回收集中处理。焊条头的长度一般不应超过50mm。 焊缝检验a 焊接工作完毕后， 应对焊缝进行外观检查，质量应符合下表的要求：焊缝外观质量检查表序号名 称质 量 标 准1焊缝咬边量深度0.5mm，长度焊缝全长的10，且不大于100mm。 2焊缝余高1+0.1壁厚，且不大于3mm。

39、 3焊缝表面不得有裂纹、气孔、夹渣、弧坑、凹陷和熔合性飞溅物。 b 管道焊缝抽透按设计及有关规范要求进行，现场由检质员、监理代表随机抽透。 管道安装a 管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。b 法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓能自由穿入。法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5，且不得大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。c 法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向一致。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝，紧固后的螺栓长短应一致。露天安装的螺栓应涂上石墨机油或黄油。d 管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm

40、时，允许偏差为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm。但全长允许偏差均为10mm，测量平直度方法如下图： 测量平直度方法图e 管道连接时，不得用强力对口加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙偏斜、错口或不同心等缺陷。f 当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。g 管道安装的允许偏差应符合下表：管道安装的允许偏差、检验数量和方法表(mm)序号项目允许偏差(mm)检验单元和数量单元测点检验方法1平面位置及标高室外架空15每50m为一检验单元2用经纬仪、水平尺、拉线检查地沟15埋地25室内架空10地沟152水平管道直线度DN1001/1000最大20DN1001.5

41、/10003立管垂直度2/1000最大15每20m为一单元4平行管段中心线平行度5每50m为一检验单元有水平尺、拉线检查间距505交叉管外壁或保温层间距100每个交叉处1尺量检查注：表中DN为管道公称通径，单位mm。 管道静电接地安装a 可燃介质管道的始端及终端应设置接点，管道每隔200250m，应设置接地点。b钢制的接地零、部件均应做镀锌处理，在有强烈腐蚀性土壤中埋设地体时，应选用耐腐蚀的钢材。c管道静电接地的具体做法应符合下列要求：a) 在管外壁或管支座上应设置导线的连接端子，再用导线与接地支、干线连接后接地，也可利用管道的固定支架进行接地。b) 型钢管架可作为接地连接系统的导体使用，并可

42、在管架上焊接连接端子。c)连接导线宜选用6mm2多股铜芯聚氯乙烯电线，其长度应留有不小于100mm的裕量。d安装管道静电接地装置用的材料或零、部件，安装前不得刷油，导电接触面必须除锈，并妥善连接。e安装管道静电接地设施应在管第安装找正合格后进行，施工完毕后，法兰间或螺纹接头间的电阻值，以及管道系统对地电阻值都必须测试，电阻值超过规定时，应进行检查和调整，合格后及时填写管道静电测试记录。 管道强度试验及严密性试验a 管道安装完毕，无损检验合格后，管道才能进行压力试验，压力试验前应具备下列条件：a) 试验范围内的管道安装工程除涂漆外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。b) 管道上的膨胀节

43、已设置了临时约束装置。c) 试验用压力表已经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.52倍，压力表不得小于两块。b 工艺管道施工完毕后，焊缝经无损检测合格，达到试压条件后，按设计要求进行强度试验及严密性试验。c 用洁净水作管道强度试验及严密性试验介质，由甲方供到施工现场。d 管道灌水时，尽量增大流量，以便将管内气体排尽。e 试压时，必须安装两个压力表来测定试验压力。当管道试压单元静压力差较大时，试验压力的读数应以管道试压单元最高点的压力为准。f 每个试压单元灌满水，检查合格后，启动加压泵向管道加压，当压力升至试验压力的50时，停压10分钟全面检查，如无泄漏

44、现象，拟试验压力的10逐级升压， 每升试验压力的10，停止加压稳压3分钟进行检查，无泄漏现象直接升压到试验压力后停10分钟，全面检查，以无泄漏，目测无变形为管道强度试验合格。g 管道强度试验合格后，压力降至严密性试验压力，稳压30分钟对试压单元管道的焊缝、密封点等进行全面检查，无泄漏、目测无变形为合格。h 管道试压合格后，应将管内压力卸掉，卸压时应缓慢降压，其速度一般不超过500kPa/min。i 降压排水时，不得伤害作业人员和损伤设备、建筑物及构筑物。j 在试压过程中发现泄漏时，不得带压处理，消除缺陷后，应重新进行试压。k 在试压过程中，监理现场代表应在现场参加检查，检查合格后在“管道试压记

45、录表”中签字认可。 管道冲洗、吹扫a 管道试压合格后，进行管道冲洗。b 不允许冲洗的设备及管道应与冲洗系统隔离。c 管道冲洗前，要将安装上的安全阀、仪表等拆下。d冲洗前应检验管道支架的牢固程度，必要时应予以加固。e清洗排放的脏液不得污染环境，严禁随地排放。f冲洗吹扫时应设置禁区。g冲洗介质为洁净水，冲洗时，流速不少于2m/s，目测入水口颜色与出水口颜色一致为合格。h管道冲洗合格后用压缩风吹扫时应分段进行吹扫，吹扫介质用清洁水冲洗。i冲洗合格后，用压缩风尽量将管内积水吹出。5. 施工机械设备数量及其配置。序号设备名称型号数量(台)生产厂家出厂日期自编号完好状况1自卸汽车EQ3401湖北良2挖掘机

46、WZ2C1长沙良3钢筋对焊机ZX74031天津良4钢筋弯曲机GJB740B1天津良5钢筋切断机DYQ321广州良6平板式振动器AE-203长沙良7插入式振动器ZDH43长沙良8潜水泵QYB-362长沙良9经纬仪TDJ21上海良10水准仪DS1型1上海良11发电机50kw8北京良12焊机30广州、成都良13吊车50t2徐州良25t2徐州良14平板车2湖北良15喷砂设备2河南良16试压泵2长沙良17X射线探伤机XXQ25052日本良18机1日本良19角向磨光机10030广州良20空气压缩机2柳州良21空气缓冲罐2河南良22砂罐2河南良23高压喷涂泵2上海良24便携式搅拌器1广州良25半自动切割机C

47、GI-302中山良26焊条烘干箱ZYH306江苏良27葫芦3t20河南良6. 劳动力投入计划本工程计划投入管工班8个，劳动力120人。各工种最高投入人数为：管工38人，电焊工30人，火焊工6人，起重工8人，防腐工30人，其它辅助工14人。如在本工程的施工过程中，施工进度达不到业主的要求，我公司将按要求及时增加劳动力以满足工程的需要。7. 施工进度计划7.1 概述根据本工程的特点、业主的要求并结合我公司的人力资源、生产任务、施工技术装备情况，本着早完成早主动的指导思想，总工期为60天（雨天顺延）。7.2 施工组织及施工任务安排根据本工程的施工特点及我公司生产任务情况，将工程划分为三部分，第一部分

48、：由东油厂至广西石化外管廊管架，第二部分：广西石化管架，第三部分：广西石化管架至东油码头库区。施工组织总体上按先施工第二部分施工再施工第一、三部分，先地面预制后吊管上架组焊来进行组织拼抢。由于本工程主要在野外作业且下逢雨季施工，要做好防雨措施，加大安装劳动力的投入第二部分（中间段）全线拼抢。根据上述总体施工组织原则，在施工顺序上总体上按“管道基地防腐第二部分（中间段）施工第一、三部分（两头段）施工收尾试压整体冲洗焊缝补底漆，刷面漆“三查四定”整改工程中交”的顺序进行组织，同时在施工作业各道工序之间紧紧抓住关键控制点，组织好流水作业和平行作业，及时做好施工内外部各专业之间、施工同设计、供应、生产

49、之间在时间上和作业面上的交叉协调工作。7.3 施工组织阶段划分根据本工程的特点及施工资源的配置情况，将工程分成三个阶段来组织施工。第一阶段：是工程前期准备工作阶段，时间从中标到正式开工，主要是抓好项目部施工人员落实、任务分工、看图审图、施工规范学习、技术方案编制、人员培训、技术攻关、材料供应、施工机具落实、临时设施施工等工作，同时办好人员机具进场、动火等相关手续，保证工程一具备开工条件，就立即能进入现场施工，准备时间约二星期。第二阶段：时间从开工至45天，是管带中间段安装阶段。这一阶段是本工程的重点阶段，在确保焊缝透视一次合格率的前提下，加快工程施工进度，目标是在这一阶段完成管带中间段安装工作

50、。第三阶段：时间从开工45至60天，是两头段施工和管线收尾试压、整体冲洗、整改中交阶段，在这一阶段要抓好透视返修收尾，管线试压冲洗工作，确保工程按期中交投用。7.4 施工进度计划安排施工进度控制目标：工程计划2011年5月17日开工(以甲方签发的开工报告为准)，2011年7月16日交工，总工期为60天(日历天数)。关键线路施工主要控制点如下： 项目开工 2011年05月16日 管架、管墩施工完 2011年6月20日 管道吊管上架组对焊接完 2011年07月10日 管线收尾试压、整体冲洗完 2011年07月13日 管线刷漆完 2011年07月15日 工程“三查四定”及整改完 2011年07月15

51、日 工程竣工中交 2011年07月16日8. 工程质量保证措施8.1 质量保证体系为保证本工程的施工质量，成立以项目经理为总保证人，以项目专职质量管理工程师为质保工程师和材料、焊接、质量、工艺、防腐等五个系统的责任工程师组成的项目施工质量保证体系，具体设置如下图工艺管道责任人焊接工程责任人项目经理：周义梅质保工程师：方乐伟质量检验责任人施工班组防腐工程责任人材料供应责任人8.2 施工准备阶段的质量控制(1) 技术准备施工前应由技术负责人组织对施工图纸的审核，对项目建设地点自然条件、经济技术条件进行深入的调查和仔细分析，认真编制科学合理的施工组织设计及方案措施，指导施工的开展。(2) 物资准备签

52、订合同后，应尽快与业主联系，尽早将施工用材料运至施工现场并进行检验，检验合格后才能投入使用。另外，施工需用机具应进行维修保养，按施工计划进入施工现场，保证机具的性能满足工程的需要。(3) 组织准备签订合同后应立即成立项目部，所有管理、施工人员按计划及时到位，保证施工的正常进行。(4) 施工现场准备签订合同后应立即组织对施工现场现有的生产、生活临时设施进行核对和整改，确保后勤工作到位，以及落实资金，确保施工过程能正常运转。8.3 施工现场质量控制(1) 施工准备过程a 施工前做到“四坚持”，即：坚持图纸会审，坚持编制施工技术文件，坚持施工交底，坚持技术培训。b 根据合同及施工图要求，对工程的整体进行质量策划，编制质量计划/施工组织设计、施工方案(措施)或作业指导书