毕业设计（论文）-湖南12型拖拉机离合器壳体落料、首次拉伸复合模设计（全套图纸）

1湖南12型拖拉机离合器壳体落料、首次拉伸复合模设计2摘要本次的模具设计为离合器壳体落料、首次拉深复合模设计。离合器壳体才用的材料是20号钢，厚度3MM，该材料强度低，韧性、塑性和焊接性较好，用途非常广泛。适用于制造汽车、拖拉机及一般机械制造业中建造部分零件。如汽车上的手刹蹄片、杠杆轴、传动被动齿轮及拖拉机上的凸轮轴、悬挂均衡器轴、离合器壳体等。首先对零件进行了工艺性分析，确定冲压所需的如落料、拉深，整形等一系列工序。其次经过计算分析确定工艺方案完成该模具的排样设计，凸、凹模工作部分的设计计算，还有模具结构和工艺零件设计，选择合适的模具材料和合理的加工工艺。在设计过程中，还利用CAD绘制了一套模具装配图和零件图。关键词离合器壳体；落料；拉伸；复合模；设计全套图纸，加1538937063ABSTRACTTHEMOLDDESIGNFORTHECLUTCHHOUSINGBLANKING,DRAWINGTHEFIRSTTIME,COMPOUNDDIEDESIGNCLUTCHHOUSINGMATERIALISUSEDONLY20STEEL,THETHICKNESSOF3MM,THELOWMATERIALSTRENGTH,TOUGHNESS,DUCTILITYANDGOODWELDABILITY,USESVERYEXTENSIVEFORTHEMANUFACTUREOFAUTOMOBILES,TRACTORSANDGENERALCONSTRUCTIONMACHINERYMANUFACTURINGINDUSTRYINSOMEPARTSIFTHECARSHANDBRAKESHOE,LEVERSHAFT,TRANSMISSIONGEARSANDTRACTORPASSIVECAMSHAFTS,SUSPENSIONEQUALIZERSHAFT,CLUTCHHOUSINGANDSOONFIRSTOFALLPARTSOFTHEPROCESSOFANALYSIS,TODETERMINEIFTHEREQUIREDBLANKINGPRESS,DRAWING,SHAPINGANDASERIESOFPROCESSESSECOND,AFTERCOMPLETIONOFTHEPROGRAMCALCULATIONPROCESSTODETERMINETHELAYOUTOFTHEMOLDDESIGN,CONVEXANDCONCAVEPARTSOFTHEMOLDDESIGNANDCALCULATIONWORK,ASWELLASPARTDESIGNMOLDSTRUCTUREANDPROCESS,SELECTTHEAPPROPRIATEMOLDMATERIALANDREASONABLEPROCESSINTHEDESIGNPROCESS,ALSOUSEDCADDRAWINGDIEASSEMBLYANDPARTDRAWINGSKEYWORDSCLUTCHHOUSING；BLANKING；TENSILE；COMPOUNDDIE；DESIGN4目录前言11零件的工艺性211原始资料212零件材料及其冲压工艺性分析213确定工艺方案和模具形式42主要工艺参数的计算521落料尺寸的计算522确定排样方案723计算拉深次数824拉深冲压力的计算925冲压设备的选择113模具设计1231模具结构的设计1332模具的闭合高度1433模具工作部分尺寸及公差计算144冲模零件的设计1641落料凹模的设计1642凸凹模（落料凸模和拉深凹模）的设计1943冲模的导向装置1944定位装置2245卸料装置2446推件装置的设计2547其它冲模零件设计26参考文献29致谢30附录315前言冲压成形作为现代工业中一种十分重要的加工方法，用于生产各种板料零件，具有很多独特的优势，其成形件具有自重轻、刚度大、强度高、互换性好、成本低、生产过程便于实现机械自动化及生产效率高等优点，是一种其它加工方法所不能相比和不可代替的先进制造技术，在制造业中具有很强的竞争力，被广泛用于汽车、能源、机械、信息、航空、国防工业和日常生活生产之中。在吸收了力学、数学、金属材料学、机械科学以及控制、计算机技术等方面的知识后，已经形成了冲压学科得成形基本理论。以冲压产品为龙头，以模具为中心，结合现代技术的应用，在产品的巨大市场需求刺激和推动下，冲压成形技术在国民经济发展，实现现代化和提高人民生活水平方面发挥着越来越重要的作用。近几十年来，冲压技术有了飞速的发展，它不仅表现在许多新工艺与新技术在生产的广泛应用上，如旋压成形、软模具成形、高能率成形等，更重要的是人们对冲压技术的认识与掌握的程度有了质的飞跃。现代冲压生产是一种大规模继续作业的制造方式，由于高新技术的参与与介入，冲压生产方式有初期的手工操作逐步进化为集成制造。生产过程逐步实现机械化，自动化，并且正在向智能化，集成化的方向发展。实现自动化冲压作业，体现安全、高效、节材等优点，已经是冲压生产的发展方向。冲压自动化生产的实现使冲压制造的概念有了本质的飞余跃，结合现代技术信息系统和现代化管理信息系统的成果，由这三个方面组合又形成现代冲压新的生产模式计算机基层制造系统CIMS。把产品概念形成、设计、开发、生产、销售、售后服务全过程通过计算机等技术融成一体，将会给冲压制造业带来更好的经济效益，是现代冲压技术提高到一个新的高度。61零件的工艺性11原始资料图1所示为离合器壳体零件，材料为20号钢，厚度为T3MM，大批量生产。图1离合器壳体零件12零件材料及其冲压工艺性分析121零件材料的分析7冷冲压模具包括冲裁、弯曲、拉深、成形等各种单工序模和由这些基本工序组成的复合模、级进模等各种模具。设计这些模具时，首先要了解被加工材料的力学性能。材料的力学性能是进行模具设计时各种计算的主要依据。故在分析零件冲压成形工艺，设计冲压模具前，必须要了解和掌握材料的一些力学性能，以便设计。现将离合器壳体零件材料为20号钢的力学性能主要参数及其概念叙述如下（1）应力材料单位面积上所受的内力，单位是N/MM，用PA表示。210PA1MPA；1MPA1N/MM；10PA1GPA。629（2）屈服点S材料开始产生塑性变形时的应力值，单位是N/MM。弯曲、拉深、2成形等工序中，材料都是在达到屈服强度时进行塑性变形而完成该工序的成形的。经查表取S210MPA。（3）抗拉强度B材料受到拉深作用，开始产生断裂时的应力值，单位是MPA。B360510MPA。（4）抗剪强度B材料受到剪切作用，开始产生断裂时的应力值，单位是MPA。取B280400MPA。（5）弹性模量E材料在弹性范围内，表示受力与变形的指标，弹性模量大，表示材料受力后变形较小，或者说，产生一定的变形需要较大的力。E210X10MPA。3（6）屈服比S/B是材料的屈服强度与抗拉强度之比，其值越小，表示材料允许的塑性变形区越大，在拉深工序中，材料的屈服比较小时，所需的压边力和所需克服的摩擦力相应的减小，有利于提高成形极限。（7）伸长率在材料性能实验时，试件由拉伸试验机拉断后，对接起来测量长度，其伸长量与原长度之比称为伸长率，其数值用“”表示，其数值越大表示材料的塑性越好。经查表可得，材料为20号钢的伸长率25。综上所述，对离合器壳体零件材料20号钢的力学性能分析，主要是为了便于模具设计中各参数的计算，故在后序的模具设计中各参数的计算均以上面所取的数值进行计算。122零件工艺性的分析冲压件工艺性是指冲压零件在冲压加工过程中加工的难易程度。虽然冲压加工工艺过程包括备料冲压加工工序必要的辅助工序质量检验组合、包装的全过程，但分析工艺性的重点要在冲压加工工序这一过程里。而冲压加工工序很多，各种工序中的工艺性又不尽相同。即使同一个零件，由于生产单位的生产条件、工艺装备情况及生产的传统习惯等不同，其工艺性的涵义也不完全一样。这里我们重点分析零件的结构工艺性。该零件为离合器壳体，结构简单，对称，是典型的拉深件。在拉深过程中要注意8控制拉深程度，加工时，根据零件的结构，形状等一些技术要求，应考虑以下几点（1）拉深件圆角半径拉深件的圆角半径要适合，应尽量大些，以便于成形和减少拉深次数，避免在拉深过程中出现失稳现象即拉裂。拉深件底与壁的圆角半径应满足R1T。而在此设计中圆角半径R2T，故满足设计要求。（2）考虑拉深件厚度不均匀的现象在拉深过程中，一般为不变薄拉深，从理论分析上说是不符合的，在拉深过程中壁厚应有少量的变化，如果在拉深件精度要求不高时，一般可以忽略不计，而在此设计当中我们应该考虑壁厚不均匀现象问题，加工出符合图样要求的零件。（3）拉深件的孔位布置根据示图所示，该零件的孔位布置合理，处于中心部位。在冲孔时，要注意孔与拉深件的同心度的问题，孔到拉深底部边缘的距离DD12R1T。根据零件图，初步分析可以知道离合器壳体零件的冲压成形需要多道工序才能完成，首先进行落料，其次拉深形成外形尺寸形状。综上所述，离合器壳体由平板毛坯冲压成形应包括的基本工序有落料、拉深等，由于是多道工序，多套模具成形，还要特别注意各工序间的定位。13确定工艺方案和模具形式在冲压分析的基础上，找出工艺与模具设计的特点与难点，根据实际情况提出各种可能的冲压工艺方案，内容包括工序性质，工序数目，工序顺序及组合方式等，有时同一种冲压零件也可能存在多个可行的方案，通常每种方案各有优缺点，应从产品质量生产效率，设备占用情况，模具制造的难易程度和模具的使用寿命的高低，生产成本，操作方便与安全程度等方面进行综合分析、比较，确定出适合于现有生产条件的最佳方案，故在一定的条件下，以最简单的方法，最快的速度，最少的劳动量，最少的费用，可靠的加工出符合图样各项要求的零件，在保证加工质量的前提下，选择经济合理的工艺方案。确定工艺方案及模具形式1、根据对冲压零件的形状、尺寸、精度及表面质量要求的分析结果，确定冲压所需的基本的工序，如落料、拉深、整形等。2、根据初步工艺计算，确定工艺数目，如冲压次数、拉深次数等。3、根据个工序的变形特点、质量要求等确定工序顺序。一般可按照下列原则进行1）、对冲带孔的或有缺口的冲裁件，如选用简单模，一般先落料，再冲孔或切口，使用级进模，则先冲空孔或切口后落料92）、对于到孔的拉深件，一般先拉深，后冲孔，但孔的位置在零件底部且孔径尺寸要求不高时，也可先冲孔后拉深。3）、对于形状复杂的拉深件，为便于材料变形和流动，应先形成内部形状，再拉深外部形状。4）、整形或校平工序，应在冲压件基本成型以后进行。4、根据生产批量和条件（冲压加工条件和模具制造条件）确定工序组合。生产批量大时，冲压工序应尽可能组合在一起，用复合模具；小批量生产用单工序简单模。由于冲压该零件需要的多道工序完成，因此选择合理的成形工艺方案十分重要，考虑到生产批量大，应在生产合格零件的基础上尽量提高生产效率，降低生产成本。要提高生产成本，应该尽量选择合理的工艺方案，选择复合能复合的工序，但复合程度太高，模具的结构复杂，安装调试困难，模具成本高，同时可能降低模具的强度，缩短模具寿命。根据零件形状确定冲压工序类型和选择工序顺序，冲压该零件需要的基本工序有落料、成型、拉深。工序的组合方案及比较方案一1）落料；2）拉深。方案二1）落料与拉深复合。方案一复合程度较低，模具结构简单，安装、调试容易，但生产道次多，效率低，不适合大批量生产。故很少使用。方案二复合程度最高，模具结构复杂，安装调试困难，模具成本提高，同时可能降低模具的强度，缩短模具的寿命。根据以上两个冲压工艺方案的比较，四种冲压工艺方案各有其优点和缺点，为了提高生产率，保证模具结构简单，冲压件尺寸稳定、精度高，故在此设计中选择方案二进行离合器壳体落料和首次拉深。2主要工艺参数的计算21落料尺寸的计算由于板料在扎压或退火时所产生的聚合组织而使材料引起残存的方向性，反映到10拉深过程中，就使桶形拉深件的口部形成明显的突耳。此外，如果板料本身的金属结构组织不均匀、模具间隙不均匀、润滑的不均匀等等，也都会引起冲件口高低不齐的现象，因此就必需在拉深厚的零件口部和外缘进行修边处理。这样在计算毛坯尺寸的时候就必需加上修边余量然后再进行毛坯的展开尺寸计算。根据零件的尺寸取修边余量的值为55MM。查表234，实用模具技术手册在拉深时，虽然拉深件的各部分厚度要求发生一些变化，但如果采用适当的工艺措施，则其厚度的变化量还是并不太大。在设计工艺过程时，可以不考虑毛坯厚度的变化。毛坯尺寸按公式DF4（1）其中FFFF123FDL2RH1D180L80RHCRRCCOSF23321321PRRPP1HRH56R1COSCR1COSR8MMC25MMR13MM65SIN2/1RCDRTGHR11I/213RLDF其中SIN/SINRTHCD11LRR0178HRC取修边余量为55MM求得D310MM22确定排样方案221确定排样、裁板方案冲裁件在板料、条料或带料上的布置方法称为排样。排样是否合理，直接影响到材料的利用率、零件质量、生产率、模具结构与寿命及生产操作方式与安全。因此，在冲压工艺和模具设计中，排样是一项极为重要的、技术性很强的工作。加工此零件为大批大量生产，冲压件的材料费用约占总成本的6080之多。因此，材料利用率每提高1，则可以使冲件的成本降低0405。在冲压工作中，节约金属和减少废料具有非常重要的意义，特别是在大批量的生产中，较好的确定冲件的形状尺寸和合理的排样的降低成本的有效措施之一。由于材料的经济利用直接决定于冲压件的制造方法和排样方式，所以在冲压生产中，可以按工件在板料上排样的合理程度即冲制某一工件的有用面积与所用板料的总面积的百分比来作为衡量排样合理性的指标。同时属于工艺废料的搭边对冲压工艺也有很大的作用。通常，搭边的作用是为了补充送料是的定位误差，防止由于条料的宽度误差、送料时的步距误差以及送料歪斜误差等原因而冲出残缺的废品，从而确保冲件的切口表面质量，冲制出合格的工件。同时，搭边还使条料保持有一定的刚度，保证条料的顺利行进，提高了生产率。搭边值得大小要合理选取。根据此零件的尺寸查表320，冲模设计手册取搭边值为MA51进距方向2于是有进距HDMA23101条料宽度BD2A31025板料规格拟用15MM800MM1600MM热轧钢板（表18324，冲压模具设计）。由于毛坯面积较大所以横裁和纵裁的利用率相同，从送料方便考虑，我们可以采用横裁。12裁板条数7条余48MM631201BAN每条个数4个余25MM52HAB每板总个数N287421N222材料利用率依据（P203，冲压工艺与模具设计实用手册）81760253412BADDN23计算拉深次数在考虑拉深的变形程度时，必需保证使毛坯在变形过程中的应力既不超过材料的变形极限，同时还能充分利用材料的塑性。也就是说，对于每道拉深工序，应在毛坯侧壁强度允许的条件下，采用最大的变形程度，即极限变形程度。极限拉深系数值可以用理论计算的方法确定。即使得在传力区的最大拉应力与在危险断面上的抗拉强度相等，便可求出最小拉深系数的理论值，此值即为极限拉深系数。但在实际生产过程中，极限拉深系数值一般是在一定的拉深条件下用实验的方法得出的，我们可以通过查表来取值。该工件拉深一个过程，因此可以计算其拉深系数来确定拉深次数。其实际拉深系数为MD/D18125/310058材料的相对厚度为T/D61258/310凸缘的相对高度为H/D535/91505847由表46，冲压工艺与模具设计实用手册可以查出，表48，冲压50MIN工艺与模具设计实用手册可以查出70MAXDH因为凸缘的相对高度05847小于最大相对高度07，且实际拉深系数058大于最13小极限拉深系数05，所以拉深过程可以一次拉深成功。24拉深冲压力的计算由于该零件为轴对称件，故不必进行压力中心的计算。241落料过程（1）落料力平刃凸模落料力的计算公式为KLTP（2）依据P175，冲压工艺与模具设计实用手册式中P冲裁力（N）L冲件的周边长度（MM）T板料厚度（MM）材料的抗冲剪强度（MPA）K修正系数。它与冲裁间隙、冲件形状、冲裁速度、板料厚度、润滑情况等多种因素有关。其影响范围的最小值和最大值在（1013）P的范围内，一般K取为12513。在实际应用中，抗冲剪强度的值一般取材料抗拉强度的07085。为便于B估算，通常取抗冲剪强度等于该材料抗拉强度的80。即B80因此，该冲件的落料力的计算公式为BLTF8031落13N450311366654N（2）卸料力一般情况下，冲裁件从板料切下以后受弹性变形及收缩影响。会使落料件梗塞在凹模内，而冲裁后剩下的板料则箍紧在凸模上。从凸模上将冲件或废料卸下来所需的力称卸料力。影响这个力的因素较多，主要有材料力学性能、模具间隙、材料厚度、零件形状尺寸以及润滑情况等。所以要精确地计算这些力是困难的，一般用下列经验公式计算卸料力FK1卸（3）14式中F冲裁力N顶件力及卸料力系数，1K其值可查（表19112，冲压模具设计）取为004。1K因此NF457卸242、拉深过程（1）拉深力带凸缘圆筒形零件的拉深力近似计算公式为FBPKD拉（4）式中圆筒形零件的凸模直径（MM）PD系数，查（表55，冲模设计手册）取093FK材料的抗拉强度（MPA）B因此N236拉（2）压边力压边力的大小对拉深件的质量是有一定影响的，如果过大，就要增加拉深力，因而会使制件拉裂，而压边圈的压力过小就会使工件的边壁或凸缘起皱，所以压边圈的压力必须适当。合适的压边力范围一般应以冲件既不起皱、又使得冲件的侧壁和口部不致产生显著的变薄为原则。压边力的大小和很多因素有关，所以在实际生产中，可以根据近似的经验公式进行计算。QDDQ420（5）依据（P328，冲压工艺与模具设计实用手册）式中D毛坯直径（MM）D冲件的外径（MM）Q单位压边力（MPA）（表520，冲压工艺与模具设计实用手册）Q的值取25。所以NQ1287431803422（3）顶件力15顶件力的计算公式可按下式顶F拉顶K（6）式中顶件力（N）；顶F顶件力系数；查表28006顶K顶顶拉顶FK006X23653614192N（4）拉深功的计算拉深所需的功可按下式计算10MAXHCPW（7）依据（P45，冲压工艺模具学）式中最大拉深力（N）MAXPH拉深深度（MM）W拉深功（NM）C修正系数，一般取为C0608。所以MN10231052365拉深力出现在落料力之后，因此最大冲压力出现在冲裁阶段，选用落料拉深冲孔复合模结构，最大冲压力为FMAXFF1F2（8）13666544547141921385393N25冲压设备的选择为安全起见，防止设备的超载，对于冲裁工序，压力机的公称压力P应大于或等于冲裁时总冲压力的1113倍。即16P（1113）FMAX（9）取P13FMAXP13FMAX1801KN所以可以选择吨位为1801KN以上的压力机，考虑到拉深成形的行程比较大，选定压力机还应参考压力机说明书所给出的允许工作负荷曲线。参照书末表C1可选取公称压力为2000KN的开式压力机J29250，该压力机与模具设计的有关参数为在前面的设计中，我们已经对冲压设备的吨位以及闭合高度等参数进行了确定。这里根据前面所算出来的各项数据。查表选择压力机，其主要具体参数如下（表C1，冲模设计手册）公称压力2000KN滑块行程160MM行程次数40/次1MIN最大封闭高度450MM封闭高度调节量130MM工作台尺寸1120710MM柄孔尺寸7080MM工作台板厚130MM电动机功率15KW对于本次设计由于行程比较长，设备的吨位虽然足够，但设备具备的功不一定能满足拉深的要求。遇到这种情况，可能出现拉深时压力机行程速度减缓，甚至会损坏设备的电动机。为此，还需要对拉深功进行核算。因为W10123NM因而，压力机的电动机功率可按下式进行核算21216037560KWNKNN（P45，冲压工艺模具学）式中W拉深功（NM）N压力机行程次数（次/MIN）N电动机功率（KW）压力机效率，1806117电动机效率，29502K不均衡系数，41K所以有KWN73906231157经核算后拉深所需要的功率小于压力机的电机功率15KW，符合要求。3、模具设计31模具结构的设计模具结构形式的选择采用落料、拉深复合模，首先要考虑落料凸模（兼拉深凹模）的壁厚是否过薄。本次设计中凸凹模的壁厚为MB5329017能够保证足够的强度，故采用复合模。如前所述，模具设计包括模具结构形式的选择和设计，模具结构参数计算，模具图的绘制等内容。现对落料、拉深、成型模设计步骤如下模具结构如图2所示18图2落料拉深复合模如图2所示，送料时条料沿两个导料板进行导料，由挡料销定距。开始工作时，首先由凹模和凸凹模完成落料，紧接着由凸模和凸凹模进行拉深。拉深结束后，在回程由推件块将工件从凸凹模内推出。连接推件块的打杆由螺母锁紧。压边圈间作兼作顶板，在拉深过程中起压边作用，拉深结束后又能将工件顶起，使其脱离凸模。当压力机的闭合高度不够时，对模具可作如下改动将模柄换成凸缘式模柄，去掉垫板；如果闭合高度仍不够，可去掉固定板，将凸模直接嵌入下模座上。该模具采用了中间导柱模架进行导向，这是为了保证均匀的冲裁间隙，提高模具的刃模寿命，并使模具的调试简单化。因此兼有冲裁加工的拉深模都采用模架进行导向。落料、拉深复合模比单工序模生产效率高，装配难度也较大。由于计算的拉深件的毛坯尺寸不一定准确，常需经试模修正，因此应在拉深件毛坯经单工序模生产验证19合格之后，为我提高生产率，才设计落料、拉深复合模。对于较小的拉深件，从安全考虑，新设计拉深模也可以取落料与拉深复合模的方案。在变形程度允许的条件下，可适当加大毛坯尺寸，以提高模具的可靠性。对于非圆形拉深件，新设计模具不宜采用落料与拉深复合的方案，因为其毛坯尺寸计算的可靠性更差。除非工件的变形程度较小，允许将毛坯尺寸加大，才考虑设计落料、拉深复合模。32模具的闭合高度根据以上落料、拉深复合模结构图可知，模具的闭合高度HM为HM下模板厚度上模板厚度垫板厚度凸凹模长度凹模高度凸模固定板凸凹模进人凹模的深度60758140130（563）360MM查所选设备的参数；压力机的最大的闭合高度为450MM，最小闭合高度为270MM，则模具的装模高度应该满足下式要求HMAX5HMHMIN10（10）即445360280故满足设计要求。33模具工作部分尺寸及公差计算由模具结构图便知，该模具工作部分尺寸及公差计算，主要包括落料凸、凹模刃口尺寸及公差计算、拉深模和成型模工作部分尺寸的计算。331落料凸、凹模刃口的尺寸及公差的计算冲裁模刃口是尖锐锋利的，多为直角，故冲裁模刃口尺寸是指冲头与凹模的直径尺寸。由于剪切面是工具的侧面与材料接触并挤光而得到的平滑面，所以落料件的外径尺寸应等于凹模内径尺寸。模具两刃口尺寸中总有一个基准尺寸，设计和制造模具时，可分别根据工件的精度要求，决定第一件为基准件，把间隙取在另一件上。故落料件以凹模为基准。模具工作部分加工时要注意经济上的合理性，精度太高，则制造困难、成本高；精度太低，则又可能加工不出合格的产品。因此，模具的精度应随工件的精度要求而定，这样才会有好的经济性。一般模具精度比工件精度至少高两个级别。对于落料20DXDD0（11）0MIN2PCDP（12）依据（P22，冲压工艺模具学）式中落料凸模直径（MM）PD落料凹模直径（MM）DD工件外径的公称尺寸（MM）冲裁工件要求的公差X系数，为避免多数冲裁件尺寸都偏向于极限尺寸，此处可取X05。、凹、凸模制造偏差,查表其值分别为0040、0030DP（表27，冷冲模设计）实用间隙最小值，可以通过查表12，冲压工艺模具学MINC选取1320MIN4AX所落下的料（即为拉深的坯料）按未注公差的自由尺寸IT14级选取极限偏差，故落料件的尺寸取为，还必须满足下列公式0157MINAX2CPD（13）依据（P22，冲压工艺模具学）有130407403所以满足条件。DXDD0（14）04157M06210MIN2PCXDP（15）0315170368332拉深凸、凹模刃口的尺寸及公差的计算由式DDD075（16）0275PCDDP（17）依据（P54，冲压工艺模具学）以上各式中，查表可知分别为0025、0035。间隙C查表（表2PD、10，冲压工艺模具学）有MT6510（18）0358790DDM34025P025984、冲模零件的设计41落料凹模的设计411凹模的尺寸计算22凹模工作部分的尺寸计算，参见前面的主要工艺参数的计算。其他部分结构寸的计算如下（1）凹模壁厚C凹模壁厚C是指凹模刃口到凹模外边缘的最短距离。凹模壁厚将直接影响凹模板的外形尺寸，即长度与宽度（LXB）。故在设计过程中应选择合适的凹模壁厚C。凹模壁厚C值主要考虑布置连接螺钉孔和销钉孔的需要，同时也能保证凹模强度和刚度，在选择凹模壁厚时，还应注意以下几点工件落料时取表中较小值，反之取较大值；型孔为圆弧时取小值、为直边时取中值、为尖角时取大值；当设计标准模具或虽然设计非标准模具，但凹模板毛坯需要外购时，应将计算的凹模外形尺寸LXB按模具国家标准中凹模板的系列尺寸进行修正，取较大规格的尺寸。所以根据以上的要求查表96得零件毛坯直径为157，板料厚度为15MM的凹模壁厚C为42MM。（2）凹模厚度H凹模板的厚度H主要不是从强度需要考虑的，而是从连接螺钉旋入深度与凹模刚度的需要考虑的。凹模板的厚度一般应不小于10MM，特别小型的模具可取8MM。随着凹模板外形尺寸的增大，凹模板的厚度也应相应的增大。整体凹模板的厚度可按如下的经验公式估算HK1XK2X（01F）1/3（19）式中F冲裁力（N）；在前面计算冲裁力得F299929N；K1凹模材料修正系数，合金工具钢K11，碳素工具钢K113；该凹模的材料为T12，故取K113；K2凹模刃口周边长度修正系数，见表218凹模厚度按刃口长度修正系数K2可得K2137；把K113；K2137；F299929N；代入HK1XK2X（01F）1/3可得HK1XK2X（01F）1/313X137X01X2999291/35533MM在求得凹模壁厚和厚度后，就初步有了凹模的外形的尺寸，这个外形尺寸，还须向国家标准靠拢。由凹模壁厚C42MM；凹模厚度H5533知凹模长L1572X42241MM凹模宽B1572X42241MM23凹模板外形尺寸LXBXH241X241X5533查表146摘自GB285881矩形和圆形凹模外形尺寸知将上述凹模板外形尺寸改为250X250X40MM凹模的外形尺寸已标准化，用以上方法求得的外形尺寸应向接近的标准尺寸靠拢。故凹模尺寸、强度和刚度足够，一般不再进行强度和刚度的核算。412凹模的结构形式当冲裁形状复杂，公差等级高，尺寸大或尺寸较小的零件时，可以采用镶拼式凹模，但对于此零件的冲裁其凹模结构简单，故采用整体式结构。其凹模结构图如下图所示图3落料凹模结构形式图凸凹模的工作部分尺寸在前面的设计计算中已经算出，这里根据零件的加工深度设计出凸凹模的内外形尺寸。在其内部设计了限位倒角，以限制压边圈的行程，在上圆口设计了安装反拉深凸模的沉槽。在图中标注尺寸精度、形位公差及粗糙度。凸凹模的零件图如图4所示24图4凸凹模零件图42凸凹模（落料凸模和拉深凹模）的设计凸凹模即落料时为落料凸模、拉深时为拉深凹模。在设计过程中综合考虑。其一些设计要点在这里不在叙述，凸凹模结构图如下所示图5凸凹模（落料凸模和拉深凹模）结构图43冲模的导向装置冲模工作时，除了由压力机滑块对上模与下模进行导向以外，还可单独设置导向装置进行导向，其主要作用如下1模具在压力机上安装调整比较的方便。2冲制的工件质量稳定，冲裁间隙始终保持一致而不易发生变化，因此工件有较好的互换性。3冲模不易损坏，故模具的寿命比无导向冲模高。431无导向冲裁（1）无导向冲裁的条件无导向冲裁是指冲裁模本身无导向装置。冲裁时，压力机滑块的导向精度，即滑块横向偏摆的最大距离将直接影响冲裁间隙的均匀程度。无导向冲裁不啃模的条件是在凸模与凹模单面间隙调整均匀的条件下，其值应不小于压力机滑块的导向精度。如果从保证冲裁件断面质量考虑，则单面冲裁间隙允许的波动值，应不小于压力机滑块的导向精度。（2）无导向冲裁的应用无导向冲裁模的优点是模具结构简单，装配容易，成本降低。其缺点是冲裁过程25中冲裁间隙的波动将造成工件的质量不稳定，精度较低，并加速模具刃口的磨损，调模间隙不好控制，会造成啃模事故。因此，无导向冲裁模的安全性较差。综上所述，在板料厚度大于081MM。精度要求不高、生产批量较小的落料、冲孔等单工序生产中，可以采用无导向装置。432导板导向（1）导板导向的特点将固定卸料板式模具的固定卸料板与凸模制成小间隙配合，一般为H7/H6，称为导板。导板的型孔按凸模刃口尺寸配作。导板的功用有两个一是在冲裁时起上模与下模之间的导向作用；二是在回程时起卸料作用。导板导向式冲裁模突出的优点是使用时非常安全，可以说是所有冲裁中最安全的。因为在使用过程中，始终不允许凸模与导板脱离。（2）导板导向的应用导板式导向的应用仍有很大的局限性。首先，由于凸模要兼作导向件，其截面尺寸不能太小，以免受侧向力而折断，其截面也不应太复杂。其次，由于使用中不允许凸模与导板脱离，选用压力机也受到了限制，只能使用行程可调冲床。而且导板导向式冲裁模仍属于固定卸料方式，也不适宜冲裁薄料。但对于板料厚度大于08MM、形状较简单的落料加工，采用导板导向式冲裁模，还是很适合的。433模架的导向（1）模架导向的特点普通模架由导柱、导套、上模座和下模座组成。从安全考虑，通常导柱安装在下模座，导套安装在上模座。导柱与导套的配合面取圆柱面，以便容易加工成小间隙配合，使模架的导向精度高于压力机滑块的导向精度。采用模架进行导向，不仅能保证上、下模的导向精度，而且能提高模具的刚性、延长模具的使用寿命、使冲裁件的质量比较稳定、使模具的安装调整比较容易。因此在中小型冲模上广泛采用模架作为上、下模的导向装置。模具可视为模具的一个部件，并且早已高度标准化与商品化。在冲模设计时，特别是中小型冲模设计时，应尽量选择专业生产的标准模架，对提高模具质量、缩短制模周期有着十分重要的意义。（2）模架的类型及应用按导柱不同的位置，分为如下四种模架中间导柱模架导柱分布在矩形凹模的对称中心线上，两个导柱的直径不同，可避免上模与下模装错而发生啃模事故。适用于单工序模和工位少的级进模。后侧导柱模架后侧导柱模架导柱分布在模座的一侧且直径相同，只适用横向26送料。其优点是工作面开敞，是适于在大件边缘冲裁。其缺点是刚性与安全性最差，工作不够平稳、，应尽量少用。对角导柱模架导柱分布在矩形凹模的对角线方向上，既可以横向送料，又可以纵向送料。由于导柱间的误差方向与送料方向倾斜，因此一般认为导向精度高于前两种模架。适于各种冲裁模使用，特别适于级进冲裁模的使用。为避免上、下模的方向装错，两导柱直径制成一大一小。四导柱模架4个导柱分布在矩形凹模的两对角线方向上。模架的刚性很好，导向非常平稳，但价格较高，一般的冲压加工不需要四导柱模架。只要要求模具刚性与精度都很高的精密冲裁模，以及同时要求模具寿命很高的多工位自动级进模才采用。弹压导板式模架弹压导板除具有弹压卸料板压料及卸料功能外，还能对凸模进行导向。按导柱导套配合性质的不同，有如下两种形式导柱导套滑动导向模架将导柱与导套制成小间隙配合，为H6/H5时称为一级模架，为H7/H6时称为二级模架。在加工时，导柱导套与模座均为H7/R6过盈配合。为避免导套压入模座因变形而影响与导柱的配合，将导套压入段的内孔直径加大1MM，不与导柱相配合。装配良好的模架，应能用两手轻轻抬起上模座而下模座不动，但这样的效果很难达到，因为导柱与模座为过盈配合，压入导柱导套时难以保证垂直度。所以在装配时，导柱、导套与模座可以较松的过渡配合H7/M6代替过盈配合，容易保证导柱和导套的轴线垂直于模座平面，使模架的导向精度只决定于加工精度，而容易制成精密模架。对于冲裁模，导柱导套的配合间隙应小于单面间隙。当双面冲裁间隙不造过003时，相当于板料厚度小于05MM，可选用一级模架。双面冲裁间隙超过003MM时，可选用二级模架。为了保证使用中的安全和可靠性，设计与装配模具时，还应注意下列事项当模具处于闭合位置时，导柱的上端面与上模座的上平面应留1015MM的距离；导柱下端面与下模座下平面应留25MM的距离。导套与上模座上平面应留不小于3MM的距离，同时上模座开横槽，以便排气。导柱导套滚动导向模架在导柱与导套之间加多排钢球，组成滚动导向装置滚动导向的突出特点是钢球与导柱、导套之间不但没有间隙，而且有001002MM的过盈量，成为无间隙导向。因此其导向精度非常高。为了减少磨损，钢球沿导柱与导套工作面的滚动轨迹应不重合。为此，钢球在保持圈内的排列；横向应当错开，纵向连线与导柱轴线成8度角。为了防止保持圈在工作时下沉、脱离导套而减少配合长度，可在导柱上另加一个27支承弹簧。滚动导向装置属于无间隙导向，精度高，寿命长。使用于高速冲模、薄料（T小于05MM）无间隙冲裁、精密冲裁、硬质合金模及其它精密冲裁，标准模架标准模架是指列入模具国家标准的模架。标准模架有如下特点（1）标准模架是模具标准件中商品化程度最高的，有各种型号与规格可供选购。（2）出售的标准模架均由专业厂成批制造，质量有保障，价格便宜。（3）虽然每个模具都是单件生产的，但是模架却可以批量生产。为适应批量生产的需要，降低生产成本，提高模架质量，模座采用铸铁制造，普通模架的导柱与导套选用20号钢制造并经渗碳淬火，硬度为5862HRC；而滚动导向模架的导柱与导套则采用轴承钢GCR15制造，淬火硬度为6268HRC。（4）标准模架严格按冷冲模模架技术条件GB285481制造与验收。可见，标准模架的质量是很高的，设计模具时应尽量选用。根据以上对各种模架的比较，为了提高生产率，降低模具的成本，故在选择模架时，根据以上模架的使用和装配要求，在此设计中选用中间导柱标准模架，其结构图如装配图所示。图6中间导柱模架44定位装置冲压加工时，条料或坯料在冲模内处于正确的位置，称为定位。定位的基本形式有如下三种类型（1）导向定位（2）接触定位（3）形状定位在此设计模具中选用接触定位。441条料的横向定位装置28条料的横向定位也称为导料，主要作用是保证条料的横向搭边值。故在此次设计中采用导料板进行条料的横向定位，其设计过程如下所述导料板一般由两块组成，装配模具时保证两导向面互相平行，称为分体式导向板在简单落料模上，有时将导料板与固定卸料板制成一体，称为整体式导料板。采用整体式导料板的模具，结构较简单，但是，固定卸料板的加工量比较大，且不便于安装调整。在固定卸料式冲模和级进模中，条料的横向