ie工业工程生产效率提升和改善培训

IE工业工程生产效率提升和改善培训生产效率的提升与改善工业工程IE的应用V工业工程定义IE是对_所组成的集成系统进行设计、改善和设置的一门学科。它综合运用数学、物理学和社会科学方面的专门知识和技术以及工程分析和设计的原理与方法，对该系统所取得的成果进行确定、预测和评价。美国工业工程师协会AIIE,1955IE的起源泰勒吉尔布雷斯甘特制造业各行各业制造业仍是使用IE的主体精益生产与IE工业工程的关系IE应用领域精益生产方式起源与发展丰田佐吉丰田喜一郎丰田英二大野耐一丰田家族新联合汽车全面运用北美全球精益生产实施效果原材料库存降低在制品减少90成品库存降低75生产效率提升2倍新品开发周期缩短一半质量大幅提升利润精益生产系统结构持续改善利润扩大市场降低成本缩短制造周期平准化（均衡生产）快速切换KANBAN少人化岗位轮换多技能员工培训消除浪费价值流图析TQMQC小组识别浪费一切不_的活动就是浪费,超过了最少投入的部分也是浪费浪费的定义浪费类型_七大浪费没有充分发挥员工的创造力课程模块和内容构成工艺程序和现场布置分析生产线平衡现场目视化人机分析动作分析防错法第一章工艺程序和现场布置分析工艺程序图按照现行的工作方法，记录现行方法的_，为将来的分析打下_工艺程序图的作用反映现行方法的每一个_的分析和解决问题记录的越准确，改善越大从_到_的改善顺序程序分析符号操作搬运、运输检验8D暂存或等待同一时间、同一场所或同一人执行着操作与检验工艺程序图的构成（一）垂直线代表工艺程序的顺序符号1、2、3数字表示操作、检验的先后顺序水平线代表材料（或零、部件）的引入原则1、水平线导引出垂直线2、符号画在垂直线上工艺程序图的构成（六）布置的作用与画法依比例缩尺绘制工厂的简图，将机器、工作台等相互位置一一绘绘制于图上，并将流程图上所有的动作以线条的符号表示。布置的原则统一性原则_性原则物体_原则利用_空间原则安全满意原则_原则布置的基本形式（一）功能式布置以机械为中心，适用于生产品种多数量少的生产模式容易适应产品及工序的变化车间由同种工序组成，易指导搬运复杂，损耗，在制品多易出现停工待料布置的基本形式（二）流程式布置以物流为中心，适用于生产数量多，重复的流水线生产搬动距离短工序中断少，停工待料少生产效率高难以适应产品的变化受流水线中断的影响大布置的基本形式（三）固定式布置以产品为中心，适用于钢架、板金、大型机械主装具备灵活性、容易适应变化把产品固定，作业人员移动对产品的爱护意识提高了改进作业方法的空间很大布置的基本形式（四）混合式布置第一步骤决定_（120或150）第二步骤按比例尺，画出_状图。第三步骤制作比例_第四步骤设计_的配置图第五步骤对布置、管道、出入口等_第六步骤对通风、采光、取暖等_第七步骤把研究结果归纳到_表研究布置的七个步骤一）研究布置的七个步骤二）用红色箭头画出工作场所的流程。（一起来找出问题）现状工具箱存物柜入口垃圾箱垃圾箱垃圾箱垃圾箱1765432出口午餐区怎样使用目前状况图一）第二章生产线平衡个别效率与整体效率生产线编成效率平衡损失率练习题一练习题二生产线编成效率生产线实际加工所需时间（）所配置总作业时间（）尖峰时间或周期时间（即制程成品的时间间隔）N制作1产品需要N个制程将_组合，以获取最高效率的方法。工作要素或作业在生产线作最佳的分配平衡损失率损失时间各工作站（制程）因不完善之工作区分，而引起之_时间闲置练习题（一）11各制程单位作业时间123459151617186781011121314制程单位作业时间秒制程单位作业时间秒12353442326243547355343练习题（一）22结点网络图12345678910111213141516171815练习题（一）3222018161412108642012345作业所需时间制程（每制程为乙名作业员）秒尖峰时间20秒损失时间斜线部份求EL损失时间3现有生产线编成A与B并排作业，作业顺序由A作完再送到BAB50403020100AB尖峰时间作业时间秒现状等待损失时间练习题（二）1生产线平衡优化E取消C合并R重组S优化方法分析1单位作业（要素）把A、B负责的作业分解为单位作业把A、B负责的作业分解为单位作业A作业员B作业员A1A2A3A4装上零件A扭紧零件A贴上零件B印上号码18秒10秒14秒8秒B1B2B3装上零件C检查装箱8秒10秒12秒练习题（二）2分析2作业顺序（关联）分析A与B各单位作业顺序的结果A1A2A4A3B1B2B318秒10秒14秒8秒8秒10秒12秒A负责B负责练习题（二）3分析3作业分担（集合）把单位作业分担予A、B，共有九种方法1AA1BA2,A3,A4,B1,B2,B32AA1,A2BA3,A4,B1,B2,B33AA1,A2,A3BA4,B1,B2,B34AA1,A2,A4BA3,B1,B2,B35AA1,A2,A3,A4BB1,B2,B36AA1,A2,A3,B1BA4,B2,B37AA1,A2,A3,A4,B1BB2,B38AA1,A2,A3,B1,B2BA4,B39AA1,A2,A3,A4,B1,B2BB3ABABA18B62A28B52A42B38A36B44A50B30A58B22A60B20A68B12练习题（二）4改善对策11变更作业分担A3A2A1B3B2B1A4尖峰时间损失时间AB改善练习题（二）5改善对策22变更作业顺序扩大变更作业顺序及分担3变更_作业针对_作业内容进行分析、改善，以降低_，缩短其它作业的_尖峰时间损失时间尖峰时间练习题（二）61列出该单位所有_及_2需求人数设定各_预计需求熟练人数3盘点盘点各作业项目_熟练人数4_325进行训练训练谁训练何种工作何时完成训练6多能工化比率的计算差异练习题（二）7改善对策3训练预定表作业项目需求人数工作分解编号张先生李先生王先生赵先生陈先生生产上的变化零件组合配线装配电线打结45/31训练完成绞紧调整人事异动及工作情况练习题（二）8第四章人机分析人机操作分析的意义与目的人机联合操作的组合形式人机联合操作分析的表格符号人机联合分析法的步骤人与机的配置比例案例练习一案例练习二案例练习三人机操作分析的意义与目的消除机器“_”的现象消除作业人员_的现象人与机器的_使机器的_合适人机联合操作的组合形式一个人员、_机器一个人员、_机器_人员、一台机器_人员、_机器11221122人机联合操作分析的表格符号联合工序分析符号（人/机器）生产正常的直接生产操作停止由于生产（人员/机器）正常进行，迫使另一个等待调整安装、拆等因素导致另个无法进行1、进行预备调查2、对一个周期作的分析（略）3、使时间达到一致（略）4、测算各步骤的时间人机联合分析法的步骤一5、制作作业人员机器分析图表6、整理分析结果作业人员机器1时间时间生产8371463停止1463837合计2210022100人机联合分析法的步骤二7、改善方案的制作分析结果目标对策1、作业人员发生待工情况1、缩短机器自动时间2、改善手工时间，不否可以放到自动运转2、机器发生待工情况1、缩短作业人员时间2、改善手工作业3、作业人员、机器都发生待工1、改变顺序2、对1、2项目标考虑4、作业人员、机器都不待工改善人员和机器的各个作业人机联合分析法的步骤三7、改善方案的制作作业人员机器1机器2时间时间时间生产167214641464停止628836836合计321002210022100人员的生产率提高了358、改善方案的实施办法评价9、改判方案的标准化人机联合分析法的步骤四人与机器的配置比例N1LMLWN1一个工人操作的最低数L装卸工件时间M机器机动时间W工人由一台机器走到另一台机器某公司轴承公司，引进一批自动车床。（如图布置）现机器操作条件如下装工件时间5S卸工件时间3S车床正常周程时间20S员工正常走动时间2S2345INPUTOUTPUT16求该布置状况是配置几个人比较合理案例练习一1人时间机装铆件44空闲空闲11冲压取工件22空闲统计周期工作时间空闲时间利用率人76186机71614练习求N1案例练习二1生产周期由7压缩为3,机器利用率由14提升至66案例练习二2共同作业分析法（一）共同作业分析法指当几个作业人员共同作业于一项工作时，对作业人员时间上关系的分析，以排除作业过程中不经济、不均衡、不合理的现象。共同作业分析法（二）共同作业分析的意义与目的消除作业中产生的待工现象，改判作业分配，使其负荷平衡配置人员的合理化改善最费时的作业，缩短作业总时间量工作A工作A工作A工作B工作B工作B4H4H4H3H3H3H1H等待8H7H共同作业分析法（三）库房储运库堆高机老王老张10分钟10分钟5分钟5分钟共同作业分析法（四）叉车作业员1作业员2运NO15MIN装NO110MIN空闲5MIN空闲5MIN装NO210MIN运NO25MIN空闲5MIN代表工作代表空闲统计周期工作时间空闲时间利用率叉车1510567OP11510567OP21510567共同作业分析法（五）老张共同作业分析法（六）叉车作业员1作业员2运NO15MIN装NO25MIN装NO25MIN运NO25MIN装NO15MIN装NO15MIN代表工作代表空闲统计周期工作时间空闲时间利用率叉车10100100OP110100100OP210100100第四章动作分析动作分析的意义与目的寻求省_、省_、_、_的动作使操作_有效发现_动作，减少_，降低_动作分析的方法目视动作分析动素分析影片分析IE创造对策的21个原则（一）1、双手除了规定之休息时，不要_。2、双臂的运动以_对称的方向，同时进行较好。3、手指或前臂（手肘前）的运动较大臂（手肘与肩）或肩的运动为佳。4、最好利用_力量完成作业，但是如果需要用肌肉来控制时，应该减少至最小限度。5、避免急速改变运动的_，改变方向时动作应为没有限制的自由运动或弧形的运动。IE创造对策的21个原则（二）6、合适的_可以使工作有节奏感、不易出错而保持一定的效率。7、所有工具、材料应放在_位置8、工具、材料、控制装置要放在作业位置的_，尽可能在作业者前面且_可拿的地方。9、使用_装置，将材料尽可能地供应到装配位置的附近。10、利用重力滑槽送出物料IE创造对策的21个原则（三）11、材料、工具的配置顺序要配合作业_摆放。12、维持良好的照明状态13、作业台、椅子的高度应使工作中容易起身或坐下。14、作业椅的形状及高度应配合作业者的正确_15、治具、固定夹具等使用装置之设计，最好以_来操作，尽可能不必用双手来控制，但须注意双手安全。IE创造对策的22个原则（四）16、工具尽可能设计_以上功能17、工具、材料_安排18、使用打字机时，依各手指能力分配使用按键19、握把形状设计应与掌面有合适的接触20轻的装配作业，螺丝起子的手柄在接近前端的部分要比手握处尖细。21操作杆、手动轮置于作业者只要身体移动最小程度就可以得到最大机械效率的位置。第五章防错法防错法定义防错法基本原则设计机械装置来防错防错原理总结练习结语防错法定义不管_去做，不管_如何，也不管做多少_，_是一样的，当出现不良、异常时能及时反应出来，日语称为自动化。防错法的基本原则_产品发生不良,设备停止加工作业错误时,停止加工作业错误时,不安装物料自动修正错误发现不良时,自动捡出作业遗漏时,自动中止设计机械装置来防错防错原理断根原理保险原理自动原理相符原理顺序原理隔离原理复制原理层别原理警告原理缓和原理谢谢南京亿点通企管系列培训02583132956南京亿点通企管系列培训02583132956泰勒（TAYLOR,18561915）美国古典管理学家，科学管理的创始人。创立“时间研究（TIMESTUDY）”，通过改进操作方法、科学制定劳动定额、采用标准化等方法，极大地提高了劳动效率、降低了生产成本。主要著作计件工资（1895）、工场管理（1903）、科学管理原理（1911）。被誉为“科学管理之父”、“工业工程之父”吉尔布雷斯（GILBRETH,18681924）另一位IE奠基人，工程师，创造了与时间研究密切相关的“动作研究（MOTIONSTUDY）”，即对动作进行分解，确定基本“动素”，然后科学分析，建立起省工、省时、效率最高和最满意的操作顺序。1921年又创立“工序图”，为分析和建立良好的作业顺序提供了工具。甘特（GANTT,18611919）工业工程先驱者之一，其重大贡献是发明了著名的“甘特图”（GANTTCHART）。这是一种预先计划和安排作业活动、检查进度以及更新计划的系统图表方法，为工作计划、进度控制和检查提