2007年重庆某摩托车配件有限公司铝合金熔化炉节能改造项目策划(doc 26)

1目录一、项目概况及企业基本情况1（一）项目概况1（一）企业基本情况2二、项目建设的必要性3（一）有利于贯彻国家节约能源政策3（二）符合国家产业政策4（三）企业降低制造成本、降低能耗和保护环境的需要4三、项目技术改造方案5（一）改造前存在的问题5（二）改造方案7（三）主要设备9（四）改造后节能量测算12四、投资估算及资金来源13（一）投资估算范围及依据13（二）项目投资14（三）资金来源15五、经济效益及投资回收期15（一）评价原则、依据及参数15（二）收入、所得税及成本费用估算16（三）盈利能力分析18六、项目进度192附重庆市节油节电技术改造项目申报汇总表重庆市节油节电技术改造项目申报表企业营业执照复印件。项目备案文件复印件。1一、项目概况及企业基本情况（一）项目概况项目名称铝合金熔化炉节能改造项目实施地点重庆市北碚区龙凤桥镇龙凤一村66号项目业主重庆永发摩托车配件有限公司项目性质技改项目建设主要内容淘汰自制的简易高能耗铝合金天然气熔化炉，购置安装两台每小时15吨电脑自动控制铝合金天然气集中快速熔化炉。节能改造的目标通过淘汰原有的高能耗铝合金熔化炉，采用目前最先进的高效低耗的铝合金熔化炉，铝合金熔化环节消耗天然气由改造前432万立方米，降低到改造后的173万立方米，熔炼天然气单耗将由改造前的332立方米/套，降低到改造后的133立方米/套，每年少消耗天然气259万立方米，折标煤3445吨标煤，节约效益209万元/年。通过本次节能技术改造，提高工艺装备水平，提高产品质量，降低能源消耗。本项目属于渝经发200899号文关于组织申报2008年重庆市节油（天然气）节电技术改造项目的通知第二条中的窑炉保温、富氧燃烧、节天然气新技术、新工艺改造的申报范围。项目总投资172万元。资金筹措方式项目业主自筹资金（自有资金）122万元，占2709；申请财政补助50万元，占291。建设周期从2007年6月至2009年2月。（一）企业基本情况重庆永发摩托车配件有限公司成立于1993年，位于重庆北碚区龙凤桥街道，是一家集压铸和精密机械加工为一体的铝合金零配件生产企业。公司年产各类型摩托车发动机、通用发动机箱体、箱盖100多万套，是国内最主要的摩托车发动机、通用发动机箱体、箱盖生产企业之一。公司已通过ISO90012000国际质量体系认证，在同行业中具有较强的研究开发能力和综合竞争力，配套规模处于行业前列。该公司以“创知名品牌，树百年永发”为宗旨，以技术进步与技术革新为主线，单件产品赢利率和总体资金回报率在同类企业中名列前茅。在同行业中具有较强的研究开发能力，连续数年被评为AAA信誉企业。该公司拥有广泛系列的压铸机从250吨到800吨,数控加工中心和三座标测量仪等一系列精良的生产和检测设备，能生产从10克到10公斤铝合金精密压铸零配件，是国内最主要的摩托车发动机、通用发动机箱体、箱盖生产企业之一。公司的主要客户遍及西南、华南、华东等地区和韩国、美国、俄罗斯等国家，国内市场占有率为9。该公司的领导理念先进，紧跟时代步伐，善把握市场脉搏，现有员工630余人，其中专业技术人员50余人（含中、高级工程师320余人）。拥有一支高素质、年轻化，极富团队创新精神的专业技术人才队伍。公司具有较强的机械加工技术实力和生产质控设备，其发动机箱体、箱盖是俄罗斯JSCRUSSKAYAMEKHANIKA公司、美国IRBITMOTOWORKS公司国外享有盛誉的知名公司的定点供应商。为西南、华南、华东地区汽油发动机配套商和重庆力帆、隆鑫等供应摩托车发动机、通用汽油发动机箱体、箱盖系列。公司产品质量稳定、供货及时、在多年的合作中深得用户好评和信赖。该公司占地5,719平方米，建筑面积4,500余平方米。2007年实现销售收入11118万元，实现利税总额363万元。二、项目建设的必要性（一）有利于贯彻国家节约能源政策中国资源约束突出，能源利用效率偏低，经济增长方式粗放、能源结构不合理、能源技术装备水平低和管理水平相对落后，导致单位国内生产总值能耗和主要耗能产品能耗高于主要能源消费国家平均水平，进一步加剧了能源供需矛盾。单纯依靠增加能源供应，已难以满足持续增长的消费需求。随着我国人口的不断增加和经济的快速发展，资源相对不足的矛盾将日益突出，合理的利用和节约现有的宝贵资源将是我国今后如何确保经济可持续发展的关键所在。节约资源、改善环境状况、提高经济效益，实现资源的优化配置和可持续发展将是我国国民经济和社会发展中一项长远的战略方针。党的十六届五中全会就明确提出了建设资源节约型、环境友好型社会的发展战略，并首次把建4设资源节约型和环境友好型社会确定为国民经济与社会发展中长期规划的一项战略任务。我国国民经济和社会发展第十一个五年规划中，已经将建设资源节约型、环境友好型社会提到了前所未有的高度。（二）符合国家产业政策中国节能技术政策大纲指出研发、推广高效节能型工业通用设备和专用设备，主要包括工业锅炉、工业窑炉、各种电动机、风机、泵、压缩机、气体分离设备、电力变压器等。重庆永发摩托车配件有限公司的本次节能技术改造项目，为淘汰老式的铝合金熔化炉，购置安装两台15吨铝合金天然气集中快速熔化炉，该项目符合中国节能技术政策大纲要求，符合“十一五”十大重点节能工程实施意见的要求。（三）企业降低制造成本、降低能耗和保护环境的需要铝合金零部件压铸行业属于金属原料消耗总量大、生产综合能耗高的行业，能源和原料价格的变化对整个行业有重大的影响。从长期趋势看，天然气、石油等能源将持续短缺，价格持续上涨。重庆永发摩托车配件有限公司属能耗较高的企业，能源的支出在其生产成本中占有较大的比重。使用老式的铝合金熔化炉，造成大量的能源浪费。进行节能技术改造后，可大幅度减少天然气消耗，降低生产成本。有利于促进永发公司的节能降耗工作，增强该公司产品的市场竞争力。因此，重庆永发摩托车配件有限公司对现有的铝合金熔炼环节5进行节能技术改造，从而降低能耗势在必行，项目建设是完全必要的。三、项目技术改造方案（一）改造前存在的问题1、项目实施前工艺流程该公司主要生产各类型摩托车发动机、通用发动机箱体、箱盖，主要为铝合金零配件压铸和精密机械加工，生产工艺流程如下原材料准备熔炼压铸毛坯清理淬火整形时效表面处理机械加工总成装配检验包装入库生产工艺主要根据国外的同类产品的模型和主机厂的产品图纸先制造箱体箱盖模具，铝合金原材料经熔炼、坯件压铸，压铸零件经检验合格后，再进行机械加工。生产工艺的重要环节是熔炼、压铸，其质量对最终产品质量有非常重要的影响。熔炼环节质量控制不好会造成废品率增高，相应也增加能耗。铝合金熔炼环节使用两台自制的高能耗铝合金天然气熔化炉进行铝合金熔炼，2007年共消耗天然气432万立方米。2、项目实施前工艺设备及存在的问题现采用的熔化工艺为大火（投定量纯铝，熔化后再在根据投炉纯铝量按比例投硅镁等合金元素）小火（配完合金后取样送检，打渣放水等）大火（投料）。从下图中可见PID调节范围很有限，如将其调节范围整定到大6火段，虽可保证出水速度，但系统长期处在大火状态，能耗高。如将其调至小火段则不能满足生产。如将其调至中间段则系统的滞后环节太大不能满足生产节拍的要求，且工人的操作有难度不易掌握。存在以下问题导致天然气消耗偏高1234678951011主主主主主主主主主主（1）技术水平低，装备陈旧落后，控制系统落后，不能有效的满足现场工艺要求。（2）炉门结构不合理，炉门无压紧装置，导致跑火严重。（3）长期大火燃烧导致炉体耐火材料使用寿命太短炉体容易被烧穿且耗能升高。（4）保温材料保温效果较差增加了能源的辐射。7（5）操作全靠人员经验，温度控制不准，影响产品质量。（6）铝合金熔炼环节天然气消耗量高，效率非常低，严重浪费了宝贵的天然气资源，直接造成单位产品能耗高，使生产成本偏高。（二）改造方案1、拟采用的技术该项目针对生产工艺系统的高能耗的熔炼环节进行节能技术改造，淘汰高能耗的老式熔化炉，更新改造为采用目前最先进的东海埃鲁秘铝合金集中快速熔化炉，炉型为15吨/时。该熔化炉有以下功能（1）使用世界上先进的燃烧系统，采用两段火烧嘴可以有效的实现大范围的PID调节。该控制系统既可以使用主烧嘴快速加热，也可以使用小烧嘴进行加热，还可以采用主烧嘴PID及小烧嘴PID四种控制方法。可见该种系统可以有效的根据工艺快速的响应，达到节能的目的。8主主主主主主主1主主主2主主主主3主主4主主主5主主主6主主主612345（2）炉门和进料口的结构采用气动装置，在结构上杜绝冒火现象，达到了节能的目的。（3）采用先进的耐火保温材料，以有效的降低炉体散热损失。（4）配备能满足炉温、铝液温度、炉压及实现最佳空燃比的自动控制系统。（5）能耗指标达到国内先进水平。2、工艺流程改造后生产工艺与原工艺流程一致，主要将熔炼环节使用的老式熔化炉，更新改造为目前最先进的天然气铝合金熔化炉，并结合技术改造，对铝合金液加强了净化及变质处理环节，工艺流程图如下原材料准备熔炼铝合金液净化及变质处理压铸毛坯清理淬火整形时效表面处理机械加工总成装配9检验包装入库考虑淘汰原有的两台老式熔化炉，更新为两台目前最先进的铝合金集中快速熔化炉，炉型为15吨/时。根据工艺计算，选用两台炉型为15吨/时的熔化炉的熔炼能力有较大的富裕（与2007年产量相比），主要考虑企业目前生产处于持续发展期，技术改造后的生产能力应有一定的超前性，同时设备检修也不至于影响生产。3、改造内容和实施步骤（1）改造内容拆除老式的高耗低效熔化炉，购置安装两台铝合金集中快速熔化炉。结合改造，对铝合金液加强了净化及变质处理环节，对生产线进行相应的调整。通过本次节能技术改造，提高工艺装备水平手段，提高产品质量，降低能源消耗。（2）实施步骤考虑到本次节能技改主要改造铝合金熔炼环节，其他生产环节仅作必要的局部调整，技术改造不能影响生产的正常进行。在完成调研、可行性研究等前期准备工作，进行工艺设计，必要的资金筹集到位后，先签订1台熔化炉的购置合同。设备安装调试由生产厂商派人进行技术指导，生产厂商还应对永发公司有关技术人员和操作工人进行培训。熔化炉试生产由生产厂商的人员和永发公司有关技术人员和操作工人共同进行。熔化炉正常生产后，拆除1台的老式熔化炉，由生产部门组织人员对新安装的熔化炉进行能效检测、考核。10安装熔化炉的同时对生产系统其它环节进行必要的调整。达到预期指标后购置安装第2台熔化炉，同样需要进行人员培训、设备调试、能效检测考核等工作。第2台熔化炉正常生产后，拆除剩余的老式熔化炉。（三）主要设备本次生产系统节能技改主要改造铝合金熔炼环节，其他生产环节仅作必要的局部调整。更新改造设备如下表新增设备表单位（万元）序号设备名称规格型号单价万元数量金额万元生产厂家1熔化炉ATM1500702140东海埃鲁秘公司合计21401、ATM1500铝合金熔化炉特点ATM1500铝合金熔化炉用于铝合金的快速、集中熔化，塔式结构，自动上料，具有结构简单、热效率高、自动化程度高、使用寿命长等优点。由于燃烧烟气全部从投料口排出，有效的利用了排烟的热量。燃烧器部分采用了分体式低过剩空气亮炎燃烧器，燃烧器使用寿命长达十年，加热效率大大高于普通燃烧器。由于燃烧器的调节采用了连续比例调节方法，所以无论在高低燃烧时，炉内的气氛氧含量基本保持在一个较低水平，有效的控制了炉内氧化物的生成，进一步减少了氧化烧损。特殊炉衬材料的使用，也使熔化炉的11使用寿命得以大大延长。1、熔化炉基本参数（1）炉型1500KG/时熔化炉；（2）使用燃料天然气（供气压力5KPA）；（3）处理材料材质A365或用A00及SI等配制A356合金液，保温处理后直接浇注产品；锭材单重平均8KG/个以下（需保证能正常投料）；回收料最大尺寸必须小于料车尺寸；材料投入比例（重量比）锭材0100；回收料0100；（4）处理能力熔化能力1,500KG/时（连续操作时）；炉内容量4,000KG/CH；（5）铝液温度760基准（最高温度900）；（储液量达80以上时用热电偶测得结果。）（6）出铝方式日常出铝半自动出铝方式；出残铝手动出铝；12（7）燃烧方式自动控制燃气烧嘴；（8）点火方式通过点火烧嘴，按钮操作，自动点火；（9）控制方式熔化烧嘴1点H/LOFF控制；保持烧嘴1点PIDOFF定值控制（熔液、气氛自动切换）；（10）材料投入装置装置用于向熔化炉塔部投入铝锭，由现场控制柜按钮操作。在炉体内设有材料料位检测装置，依此判断材料投入量。装置为单周期自动系统，并设有上升过载检测机构及相关设备之间的联动机构；（11）燃烧装置主烧嘴（进口日本横井烧嘴）型式比例调节式燃气烧嘴；熔化用燃烧量316104KCAL/H；保持用燃烧量316104KCAL/H；点火烧嘴（进口日本横井烧嘴）；燃烧量2900KCAL/H；（12）能耗指标230104千焦/吨铝；（13）在燃料用天然气的条件下，烟气中一氧化碳的排放浓度1000PPM，氮氧化物排放浓度80PPM，烟尘排放浓度1300018G/NM3；（14）铝材烧损率15；（15）铝液温控精度5以内。（四）改造后节能量测算1、项目节能量测算的理论依据和基础数据理论依据原老式的土法铝合金地熔炉炉门及加料口跑火严重，无保温结构，无PID调节装置，长时间处于大火燃烧状态。而新安装的铝合金熔化炉从结构上保证了不跑火，自动控制采用两段火控制，从而从工艺上保证了PID有效调节，达到了节能的目的。基础数据来源数据来源于公司生产部的原始检测统计数据，测量统计期为2008年3月2008年8月。新安装的1台连续式铝合金熔化炉2008年3月2008年8月浇铸产量相当于2007年3月8月总产量的75，消耗天然气6488万立方米。按2007年永发公司铝合金浇铸产量的口径折算，更新改造后永发公司年消耗天然气6488275173万立方米。根据永发公司生产部门2007年统计数据，生产系统铝合金熔化环节消耗天然气432万立方米，铝合金零部件产量折合为130万套，熔炼天然气单耗332立方米/套。2、折标准煤系数和节能量测算折标系数依据国家发改委、财政部2008年3月颁发的节能项目节能量审核指南附录中的“各种能源折标准煤参考系数”。14天然气平均低位发热量9310千卡/立方米，折标准煤系数为133千克标煤/立方米。改造后天然气单耗173万立方米/130万套133立方米/套改造后每年天然气节约量432173259万立方米节能量折标煤（按2007年生产量）259133103445吨标煤/年本次节能技改项目完成后，能够有效降低永发公司的天然气消耗，产品的单位能耗比技改前有大幅度的降低。四、投资估算及资金来源（一）投资估算范围及依据1、投资估算范围投资估算范围为项目从筹建至竣工验收并达到预期目标时，建筑工程、设备及安装工程、其他费用。2、投资估算依据（1）项目技术方案、产品方案、建设条件、建设工期；（2）设备价格通过厂家询价；（3）业主提供的相关资料。（二）项目投资1、建设投资15项目建设投资估算总额为172万元，其中设备购置140万元，安装费8万元，厂房改造及设备基础15万元，工程其他费用9万元。2、建设期借款利息本项目不使用银行贷款，无建设期利息。3、流动资金项目预期目标主要是节能，主要对局部生产环节进行改造以达到节能目标，不新增流动资金。4、项目总投资项目总投资由建设投资、建设期利息和流动资金构成。经上述计算，项目总投资为172万元。其中建设投资172万元，建设期利息为0万元，流动资金0万元，详见投资估算表。序号工程或费用名称建筑工程费设备购置安装费其他费用合计备注1铝合金熔化炉14081482厂房改造及设备基础15153其他费用9916投资估算表单位万元（三）资金来源项目总投资172万元。资金筹措方式项目业主自筹资金（自有资金）122万元，占709；申请财政补助50万元，占291。节能技术改造投资按2007年安排50，2008年安排50计算。五、经济效益及投资回收期（一）评价原则、依据及参数1、原则本节能技改的经济分析仅考虑技术改造前后数据对比，对技术改造前发生而技术改造后不再发生的费用按负值计算，技术改造前后没有变化的数据按0计算，无新增收入，技术改造前没有而技术改造后发生的费用按实计算，根据此原则计算节能技术改造的增量效益、费用。2、依据（1）国家发改委、建设部2006年7月颁发的建设项目经济评价方法与参数（第三版）；4合计151408917217（2）国家现行的财税政策、会计制度与相关法规；（3）建设方案；（4）业主提供的基础资料。3、评价参数项目建设期20个月，建设期第二年（2008年）更新的熔化炉投产了1台，该年的增量生产费用、节能效益按40计算。财务评价计算期取15年。项目融资前税前财务基准收益率为12，基准投资回收期为83年。（二）收入、所得税及成本费用估算1、收入该节能技术改造无新增收入，即增量收入为0万元。2、所得税根据所得税法的规定，企业所得税率为25。3、燃料费天然气价格按1243元/立方米测算。技术改造前耗天然气432万立方米/年，技术改造后耗天然气173万立方米/年。技术改造后每年节省燃料费（173432）1243322万元负值表示通过节能技术改造，燃料费用下降。4职工工资及职工福利费18项目劳动定员按技术改造前不变，即增加0人。5修理费按增加的固定资产原值为基数按比例提取，提取比例为6。6其它支出按22万元/年估算。通过上述计算，正常生产年份项目的经营成本（增量）为290万元，经营成本估算见经营成本估算表。经营成本估算表（增量）序号费用名称年成本（万元）估算说明1外购天然气3222工资福利03修理费104其他费用22经营成本290经营成本为负，表示由于节能技术改造，经营成本与改造前相比下降了290万元。7、折旧费折旧费按直线折旧法计算。折旧年限为14年，固定资产残值率按0计算。估算得项目年折旧费为12万元。8、财务费用财务费用为建设投资借款余额应在生产期支付的利息、流动资19金借款利息与短期借款利息之合。本项目不借款，增量财务费用为0万元。9、总成本费用通过上述估算，正常生产年份项目的总成本费用（增量）为278万元。项目总成本费用估算（增量）详见财务分析报表1。（三）盈利能力分析1、项目财务现金流量表分析根据项目财务现金流量表（财务分析报表2）计算的财务指标如下项目投资财务内部收益率15378（所得税前）项目投资财务内部收益率11861（所得税后）项目投资财务净现值（所得税前）1430万元（IC12）项目投资财务净现值（所得税后）1053万元（IC12）项目投资回收期（所得税前）22年项目投资回收期（所得税后）24年分析上述财务指标，项目投资财务内部收益率15378（所得税前），项目投资财务内部收益率11861（所得税后），均高于基准收益率；项目投资财务净现值所得税前和所得税后均大于零。因此，本项目在财务上可以被接受。2、利润与利润分配表分析利润估算及分配详见财务分析报表3。正常年份总成本费用为278万元，即节能技术改造后总成本20降低。所得税税率为25，年缴纳所得税为70万元，税后利润为209万元。法定盈余公积金按税后利润的10提取，法定盈余公积金为21万元。项目的财务盈利能力可满足要求。综上所述，项目财务指标均满足投资者的要求。通过节能技术改造，正常生产年份每年可取得209万元的节能效益，项目投资回收期（所得税前）为22年，该项目在财务上是可行。六、项目进度项目进度2007年6月至2009年2月，具体安排如下2007年6月2007年8月进行调研、可行性研究等前期准备工作；2007年9月设备谈判、签订1台熔化炉的合同；2007年10月2008年2月设备制造、到货、安装、人员培训、调试、试运转，其他生产环节必要的局部调整；2008年3月2008年7月拆除部分老式的低效熔化炉，新安装的连续式铝合金熔化炉的运行检测、考核；20008年8月设备谈判，签订购置1台连续式铝合金熔化炉的合同；2008年9月2009年1月设备制造、到货、安装、人员培训、调试、试运转，其他生产环节必要的局部调整；2009年2月拆除剩余的老式的熔化炉，更新的设备正式投入21生产。22财务分析报表1总成本费用估算表（新增）单位万元计算期（年）序号项目合计1234567151外购天然气4315129322322322322322200000003工资及福利费00000004修理费138410101010105其他费用295922222222226经营成本（1234538821162902902902902907折旧费158612121212128摊销费00000009利息支出000000091建设投资借款利息000000092流动资金借款利息000000010总成本费用（67893724110278278278278278101固定成本102可变成本23财务分析报表2项目财务现金流量表（新增）单位万元计算期（年）序号项目合计12345671现金流入0000000011营业收入0000000012补贴收入013回收固定资产余值014回收流动资金02现金流出3710863029029029029029021建设投动资金00000023经营成本3882011629029029029029024营业税金及附加0000000025维持运营投资03所得税前净现金流量12371086302902902902902904累计所得税前净现金流量254898656234523813110313925调整所得税93102870707070706所得