抽样的实施与理解.ppt

了解和实施GB/T2828.1-2003标准：第1章简介，1.1统计抽样检验概览1.1.1是什么是统计抽样检验抽样检验？使用从批或流程中随机抽取的样品检查批或流程的质量。质量管理的历史演变，统计抽样检查是相对于整体检查的。可以分为三个阶段：1 .质量检查(20世纪初采用)全面检查，工业不发达，产量低。军工产业推进了检测手段的研究。工业技术革新使产量加倍，已不适于全面检查。也不适合破坏性检查或可加工物质(如炮弹或啤酒)。2.统计质量管理(在20世纪40年代提出)是基于产品和流程的数学统计的抽样检查。a)流程：分析流程是否有能力，通常是QA的工作类别。b)产品：判断通过与否，由QC完成，一般为GB/T2828.1-2003(系数调整抽样检查程序)3。全面质量管理(在20世纪60年代提出)添加了许多科学管理方法(如TQM、ISO、TPM和6)，并将统计质量管理视为必需的要素。产品分类、1:有四个常见的产品类别：-服务(例如运输)；-软件(如计算机程序)；-硬件(例如发动机机械部件)；-以工艺间的一致性、工艺一致性(如润滑剂)为特征的工艺材料。许多产品由不同类别的产品组成，这些产品称为服务、软件、硬件或流程材料。例如，外部产品“汽车”由硬件(例如轮胎)、工艺材料(例如燃料、冷却液)、软件(例如引擎控制软件、驱动程序手册)和服务(例如销售人员的操作说明)组成。附注2:服务是必须在提供者(3.3.6)和客户(3.3.5)接触方面完成的至少一项活动的结果，通常是无形的。服务交付可能包括：在客户提供的有形产品(如维修车辆)上执行的活动；-在客户提供的无形产品上执行的活动，如准备退税所需的收益指导；-无形产品的交付(例如知识转移)；-为客户创造气氛(例如酒店和酒店)。软件由信息组成，通常是无形产品，可以以方法、记录或程序(3.4.5)的形式存在。硬件通常是计算数量的有形产品(3.5.1)。工艺材料通常是具有连续特性的类型产品。硬件和流程材料经常被称为商品。附注3:质量保证(3.2.11)主要集中在预期产品上。QA和QC，质量保证的由来：20世纪50年代，美国军队在全国提出了质量保证要求。已成为Micshofutcdantup9858A标准。作为对武器质量的要求。因为以通常的质量检查方式，当武器质量出现问题时，退货再生已经太迟了。定义：quality control(QC)/质量管理：作为质量管理的一部分，致力于满足质量要求。QA(quality assurance/quality assurance)/quality quality :作为质量管理的一部分，致力于提供满足和信任以满足质量要求。差异和联系：QC:为了满足规定的质量要求而进行的一系列活动。主要关注的是流程的结果产品。通常使用质量检查作为主要活动。QA:主要关注预计产品。有效实施质量管理才能在此基础上提供质量保证。1.1.2统计抽样测试的特性，基本特性：科学、经济和必要性科学：不同于旧式、非科学的测试方法。经济性：只需从批中抽出很少的部分进行检查的必要性：现代生产的特点是产量大，快速统计抽样检查有很多优点，但也有一些不足。统计抽样检验过程，抽样检验为1 .经验(百分比抽样):批量不同可能会对同一质量产生不同的判断结果。2.统计抽样检验：N批产品，N样品，d不合格产品，随机抽取，全部检验，4，3，2，1，0，批产品合格，批产品不合格，d不足：批产品合格可能包括不合格，反之，批产品不合格可能包括合型。整体检查不能否认，整体检查仍然适用于价值大、后果严重的产品。热水器、汽车等1.1.3统计抽样检查的发展过程，统计抽样检查方法是20世纪20年代1949年，美国国防部Jan-STD-101950年，美国国防部MIL-STD-105A1957年，美国国防部测量抽样标准，MIL-STD关于1941年实际应用并修改为一种抽样方法以计数产品。休哈特在1924年提出了控制图理论(SPC)，并在20世纪40年代应用。1949年首次以系数调整型一次抽样和二次抽样检查表为基准进行1.1.3统计抽样测试的发展过程，从1960年到1962年，美国、英国、加拿大三国抽样专家共同组成了ABC工作组，根据105C的全面修订，制定了适用于3个国家的军需品和民品抽样检查标准。美国：MIL-STD-105D加拿大：105-GP-1(民)，CA-G115(郡)英国：BS-9001(民)，GEF-131我国主要公布了GB/T2828(计算型)和GB/T6378(测量型)等23个统计抽样检查国家标准。Gb/t 2828: 1981年公布GB/t 6378: 1986年发行，1.1.4统计抽样检验的分类，1.1.4.1基于统计抽样检验目的的分类预防抽样检验(程序抽样检验，SPC)接受抽样检验(抽样检验流程)抽样检验(第(10.0) 1.1.4.3按工序流程列出的IQC、IPQC(可能是第一次检查、检查、第二次检查)、FQC、OQC、工厂QC1.1.4.4按检验员责任列出的分类：特殊检查、自检1.1.4.6抽样次数一次抽样检验(仅一次抽样检验)辅助抽样检验(最多两次抽样检验)多次抽样检验(最多五次抽样检验)连续抽样检验(一次只提取一个单位产品，不预先确定抽样次数，也就是说，根据累计不合格数量确定批通过/拒绝或继续抽样时适用)。 适用于价格昂贵、零件少的产品)1.1.4.7根据是否调整抽样检查程序调整调整抽样程序特征：有传输规则(正常、加严格、缓解)。一系列抽样程序(一次、两次、多次)。充分利用产品的质量历史信息，降低可调整的检查成本。非调整抽样程序特征：只有一个程序，没有调整的抽样程序特性。在抽样检验数中，根据抽样方案确定批之前，允许的抽取样品数按一次、两次、多次和顺序分为不同类型的抽样方案。GB/T2828.1是一次、两次和多次采样方案。顺序排除。，1.2.1.1采样方案，简单(nAc，Re)，从批中提取n个单位的产品，按样品检查，找到d个不合格品，如果是d-Re，则接收该批，如果是d-Re，则拒绝批，Re=Ac2，Re2) 1.2.1.3多重抽样案例：类似于次要抽样案例，Re2=Ac2 1，摘录与验收样本数量为n1的第一个复本，D1Ac1，接收，Ac1Pa(p)=p(x=d)将给定函数pa(p)称为采样方案(nAc，Re)的采样特性函数，这称为OC函数。曲线称为采样方案的采样特性曲线。简称OC曲线。也称为接收概率曲线。每个采样方案都有特定的OC曲线。Ac，d=0，可接收性大小，1.2.2.1OC曲线概念，n设置：批量采样方案为nAc，ReP:产品不合格率P=0，P=1，0 p 0)时，泊松分布。P(X=x)=e- p不符合每100个单位的产品时的泊松分布。x，x！=np，系数样例包括：1.点(不合格)泊松分布2。碎片(无效数量)“超几何分布”或“二项式分布”，泊松分布，示例：N=1000，(n=80，Ac=1)，p=1%接收概率a :=NP=80 * 0.01=8pa(p)=p(x交流)pa(0.01)=p(x1)=p(x)，81，1！泊松分布，例如10万个钢球，外观检查，方案(n=100，Ac=15)，p=10%，接收概率？=NP=100 * 10%=10pa(p)=p(x交流)pa (p)=p (x 15)=p (x=0).p (x=15)=e-10 e-10.e-10=0.951，100，0！101，1！1015，15！1.2.2.3OC曲线分类，0P10Pa(P)1 P1 pa (p2)，接收概率是P的函数Pa(p)=p(xAc)(x提取找到的50个不合格品)=P(x=0)P(x=1)=c 500 P0(1-P)50c 5011直观表示一个产品批质量的抽样程序的判别能力。特点：0P1，0l(P)1曲线总是单调递减，PL(P)采样方法越严格，曲线越向下移动。固定n，Ac越小，程序越严格。固定Ac，n越大，方案越严格。，错误的看法：Ac=0的方案最严格，最放心；N=1000，N=100，Ac=0；N=1000，n=170，Ac=1； n=1000，n=240，AC=2，P，L(P)=pa (p)，焦点B点P=2.2%，L(P)=0.1，0.1，0.022，三个OC曲线交点为B(P=2.2%，L(P)=0.1)P更改为0不利于生产方面。相对L(P)的增加相对较大。因此方案有助于保护生产方。1.2.2.3.2采样体系的辨别力是指对高质量产品以低概率拒绝(保护生产方)和对低质量产品以高概率拒绝(保护用户)的综合能力。通常，识别率OR定量测量抽样方案的分辨力。OR=，P0.10，P0.95，接收概率为0.1，对应的质量水平，接收概率为0.95，对应的质量水平，例如，假设a抽样方案ORAB抽样方案ORB中的ora orb，则a方案的辨识力高于b方案的辨识力，1.2.2.3.3抽样风险N=alpha，生产企业风险，低质量产品部署，批质量0.1的接收概率为0.0337，错误概率为0.0337。名为“beta”的第二种类型的错误称为“beta”，所有采样检查都有两种类型的错误：“alpha”和“beta”。创建抽样计划时要考虑双方的利益。1.2.2.3.3抽样风险通过抽样检查有4种可能的判断。a)考虑到使用方面，哪些质量的产品未入库，可能造成巨大损失，此未入库质量(批质量或流程平均值)的下限可以用