宝钢能源管理体系介绍.ppt

宝钢股份公司2011年3月,宝钢能源管理体系介绍,内容,钢铁企业能源管理的功能,内部需求,外部需求,3,+,能源管理具有全员、全流程、全方位的特征，包括从产品设计到销售的所有环节，涉及到所有员工和上下游工序，包括从能源采购到消耗回收的全过程。能源管理的根本目的是满足企业外部要求和降低能源成本。,国务院提出“十一五”节能减排目标。哥本哈根会议中国政府的减排承诺,企业外部：来自各级政府的节能压力,企业内部：快速上升的能源成本压力,以离线管理为特征的能源管理已不能适应内外部对能源管理的要求，表现在：节能目标难受控，能源指标体系不能满足管理深度需求；生产、成本、设备等专业管理不能实现协同甚至相互矛盾；能源计量和统计准确度不能满足管理需求；基层用能岗位的节能措施不具体且动力不足；节能技术应用进程缓慢；能源管理“三无一有”：无边界、无标准、无资源、有压力。能源管理必须突破和变革,能源管理面临越来越多的问题,方法化：实现方法上的改变；长效化：方法固化具有可持续性；全员化：全员参与并有流程保证；,“先走一步，领先一步”,宝钢能源管理的发展,8,宝钢能源管理体系与其它体系的区别,双击添加标题文字,双击添加标题文字,存在问题,体系要求,能力提升,解决方案,体系工具,制定流程,组织实施,满足要求,其它体系,能源管理体系,宝钢能源管理体系建设历程,2008.4提出能源管控体系；2008.8策划能源管控体系的六个模块；2008.10能源管控体系正式实施；2008.12能源管控体系在金融危机中取得实效；2009.1能源管控体系在宝钢股份内推广实施；2010.8能源管控对照国家标准进行完善；2010.9国金恒信对宝钢总部进行初审；2010.10建立能耗基准和标杆管理；2010.11能耗源管理进入岗位规程；2010.11国金恒信对宝钢总部第二阶段审核；2011.1宝钢股份总部通过国家能源管理体系审核。,纳入能源管理体系后的综合管理体系,内容,原则内涵模式特色,宝钢能源管理体系设计的基本原则,以问题为导向，以能否解决问题为标准。体系是提升能源管理效率的工具不是目的。根据能源管理全员、全流程、全业务的特点确定体系的管理范围、分工、内容。体系管理部门与能源管理部门密切合作，与原有体系和能源管理网络充分融合，体系是在原有体系平台上运行的不是另搞一套体系。以影响能源效率的“三流一态”四个方面为体系管理对象，对原有能源管理的范围和深度进行有效延伸。,“三流一态”是制造流、能源流、价值流和设备状态的简称，是影响钢铁企业能源使用效率最重要的4个方面，也是能源管理体系的管理对象。,“三流一态”的基本内涵,制造流：包括从铁矿石进厂到钢铁产品销售各个生产和加工环节，主要包括生产组织和铁钢损耗对能耗的影响。能源流：包括各种能源的采购、存储、加工、输配、使用、回收等各个环节。价值流：从能源成本的角度衡量制造流和能源流各个环节对企业经营绩效的影响，为企业价值最大化和能源成本最小化的目标服务；设备状态：包括从各种设备的选型、安装调试、用能过程的效率、维护和能效监管、报废更新的全过程管理。,领导和组织保障,人员能力和培训,能源计量保障,会议和信息沟通制度,15,宝钢能源管理体系运行模式,P,A,D,C,基于“三流一态”的能源管理信息系统具有宝钢特色的能源因素节能技术和节能项目管理,宝钢能源管理体系的特色,建立和完善能源计量和统计标准,能源分类标准；外供能源计量管理要求；能源计量管理分工；能源计量异议管理标准；能源介质的计量网络图；能源统计标准；能源计量统计计算机信息系统；能源指标统计标准。,能源计量数据准确是管理体系的基础，宝钢建立专门的计量团队，开展多项攻关，开发计算机系统，保证能源计量、统计管理高效、精确。,能源计量网络图,原有的能源管理指标体系无法满足能源管理的两个核心功能的管理深度需求,折标煤系数,四级能源指标体系：系统指标工序指标工序介质单耗重点用能设施能耗,能源消耗量,工序产量,分析、评价、考核等管理过程依据,四级指标：系统指标：吨钢综合能耗、耗能总量、吨钢耗水、吨钢耗电、余能回收量等。工序指标：焦炉工序能耗、高炉工序能耗、2050热轧工序能耗等。工序介质单耗：1高炉工序电耗、1高炉工序水耗，2050热轧焦炉煤气单耗等。重点能源设施单耗：烧结余热锅炉蒸汽回收量、2050热轧加热炉燃耗等。,1.基于“三流一态”的能源管理信息系统,能源指标体系以热力学第一定律为基础的能源平衡，无法反映热力学第二定律，即能源品质的差异。能源指标管理的管理范围没有涵盖到影响能源成本的所有组成部分。,单位热值价格指数：某种能源介质折算成单位标准煤的实际价格与动力煤折算成单位标准煤价格的比值。(A*Q)/(A0*Q0):某能源介质的单位热值价格指数A:某能源介质的实际价格（元/m3,元/kg）Q:某能源介质的热值(kJ/m3,kJ/kg)A0、Q0：所选对比能源介质（动力煤）的实际价格、热值,能源介质单位热值价格指数的差异,在能源指标体系中同样一吨标准煤的能源，因品质和价格差异，单位热值价格指数差别最大达3.5倍，这些差异无法反应在能源指标体系中。,现场计量仪表,能源中心EMS,“三流一态”能源指标管理体系的基本架构,生产管理系统设备管理系统成本管理系统,能源流,能源管理决策支持系统,输入,输出,能源供需月报固体能源消耗工序产量报表工序物流数据工序成材率工序预算产量设备故障时间,能源平衡表能源系统指标工序能耗指标工序介质单耗余能回收指标能耗差异分析报表产品能耗报表能耗基准值比较报表,（1）.能源管理决策支持系统的输入和输出,产品能耗E=en(ei-1),Ci,yi,i=1,n-1,说明：ei第i工序能耗；yi第i工序成材率；ci生产1吨该产量在第i道工序消耗的物料,a.产品能耗的计算,产品能耗：每吨外卖产品从原材料进厂经过整个生产物流形成最终产品所消耗的全部能源总量。,第一层,第二层,第三层,第四层,第五层,该工序耗能总量与历史实绩、预算差异比较,该工序不同产线和机组耗能总量、工序能耗与历史、预算的比较,该工序能源介质单耗、回收情况与历史实绩的比较分析,该工序不同产线机组能源消耗、回收情况与历史实绩的比较分析,该工序能耗实绩与基准值比较分析（开发中）,b.工序能耗分层分析,系统可以对全部工序分5层进行任意时间段的对比分析,(2).能源成本管理系统的输入和输出,能源成本管理系统,输入,能源供需月报工序产量报表工序物流数据工序成材率工序能耗预算工序预算产量外购能源价格能源成本分摊系数,输出,能源总成本工序能源成本能源加工转换成本外购能源成本千元盈利能耗报表能源介质成本差异分析表工序能源成本差异分析表,a.工序能源成本,工序能源成本=(eipi)-(ciyi)P,说明：ei第i种能源消耗量；pi第i能源价格；ci第i种回收能源量yi第i种能源回收价格P工序产量,b.千元盈利能耗,千元盈利能耗产品能耗产品毛利,基准值的定义：基准值是针对某能耗指标的能源管理情况，按规定程序进行认定的，能客观、真实反映其能源利用效率水平的某一确定值。基准值由一个量化的指标及若干个影响因素组成。影响因素：是一个可量化的与基准值指标紧密关联的因素。影响因素的增减可引起指标值有较大变动。基准值的作用：基准值的根本目的是将能源指标的分析从定性人工分析变为定量的自动分析，从而提高能源分析评价的科学性和严肃性。,（3）.能源指标基准值,基准值的分类：宝钢制定了基准值管理程序和标准，对基准值实行分类管理。下表是A类基准值清单，包括工序能耗指标和余能回收指标。,高炉鼓风电耗的影响因素,大气温度大气湿度送风压力高炉定修次数高炉临休次数风机效率送风阀的泄漏鼓风空运转时间吸入阻损辅机系统运行,风机运行管理部门不可控因素,风机运行管理部门可控因素,举例：高炉鼓风电耗基准值的确定和应用,高炉鼓风电耗基准值：8.07万度/兆立方米影响因素：大气温度20，实绩温度每增减1,电耗增减0.3湿度12g/m3，实绩湿度每增减1g/m3，电耗增减0.038送风平均压力420kpa，实绩每增减10kpa，电耗增减1.5大于两小时的休风次数1次/月，实绩每增减一次，电量增减6万度。小于两小时的临时休风次数1次/月，每增减一次，电耗增减5万度。,注：以上数据均为举例数据,本月电耗8.47万度/兆立方米，与基准值相比上升4.83%，分析：,以上因素合计影响电耗上升3.9，其它因素影响上升0.93%，全月比基准值多耗电93万度电。,高炉鼓风电耗基准值应用于月度实绩分析,注：以上数据均为举例数据,能源管理,能耗源（管理标准）,能效因子（目标）,基准值（衡量标准）,标杆（节能潜力）,能源管理,基准值、标杆、能耗源、能效因子的关系,能源因素,能效因子,能耗源,能效因子,关键能效因子,能耗源,重要能耗源,2.具有宝钢特色的能源因素,指标扩大：“能效因子”将能源管理的范围由能源系统扩大到生产管理、设备管理和成本管理领域，将“工序成材率、机组切换次数、设备故障时间”等原不属于能源管理范围但对能源效率有较大影响的指标纳入能源管理的范围；措施深入：“能耗源”将能源管理的深度延伸到全部用能设备，明确了用能岗位在节能方面的控制对象、措施和职责。,定义：能效因子是指在公司能源流、制造流、价值流、设备状态（以下简称：三流一态）方面对公司能源利用效率或能源成本有显著影响的因素，且该因素能够通过施加影响得到控制，这类因素统称为能效因子。,是影响能源利用效率或能源成本的关键因素。是公司直接关注指标，是公司级指标。是与制造流、能源流、价值流、设备状态相关的重要指标。是可以改进的过程性指标或结果性指标。能效因子是公司生产经营中的具体化的因子，但对厂部或机组而言通常为一个系统性、综合性指标,功能：1、制造、设备、财务等部门通过关键能效因子为载体将各自的工作与节能工作实现融合（三流一态）。2、各二级部门的关注重点与能环部的关注重点保持一致。,能效因子,关键能效因子,关键能效因子是指结合公司年度节能任务、生产经营相关形势和上年度实绩表现，预期有较大改进空间或根据相关法律法规和其他要求必须进行改进的各种能效因子，统称为关键能效因子。关键能效因子指标和目标由职能部门联合判定并下发。,关键能效因子每年判定一次。有较大改进空间且应能够改进。是影响节能目标完成的“三流一态”关键因素。,2010年公司能效因子识别情况,2010年罗泾并入后增加了93项，合计共400项能效因子。2010年关键能效因子增加了15项，合计54项关键能效因子。54项关键能效因子遍及各生产厂、能环部、制造部、设备部、财务部。,举例：罗泾区域2010年关键能效因子,能耗源识别与控制是以用能点、设备、产线为主，体现“谁用能、谁管理”的原则，其目的是最终实现“用能有责任、管理有标准、节能有措施”的持续改进的特性。能耗源的识别与控制的范围涉及到所有的用能点，包括生产、生活、辅助用能。,能耗源是组织的活动、产品和服务中产生能源消耗的最基本的用能设备（工艺）或用能过程。能耗源要尽可能体现可单独控制性，如一组可独立控制的辊道，其中的一个辊道不是一个能耗源，整个一组辊道才是一个能耗源。,能耗源,能耗源识别管理的“五个步骤和二个结果”,1明确范围，成立辨识小组,2辨识能耗源，明确控制措施,3分析节能潜力，确定重要能耗源,4制订重要能耗源控制措施,能耗源和控制措施清单,重要能耗源控制措施表,5检查和持续改进,进岗位规程,二级部门组织实施,第一步：明确边界，成立辨识和判定小组。所有用能岗位，一般以系统或作业区为单位，组织该用能岗位相关的作业长、工艺技术员、设备点检、技师、能介车间技术员、运行班长等组成37人的小组，负责本用能岗位能耗源的识别、制定控制措施。,第二步：确定本岗位能耗源，并明确控制措施。确定本岗位能耗源（辨识到最小的可单独控制的用能设备和工艺）。可以使用工艺流程图、能流图、能源平衡表、能源计量网络图、工艺过程分析法等工具进行分析;制定岗位能耗源的控制措施，包括停机用能规定。,形成能耗源和控制措施清单,厂部分厂（室）,制表：审核：,说明：清单按公司岗位规程管理程序的要求进相关岗位规程,举例：硅钢部能耗源和控制措施清单,分析“三种状态”（正常运行、故障和检修、低负荷运行）的节能潜力。分析“三个过程”（能源加工和转换、能源使用、能源回收）的节能潜力。判断节能新技术是否可以在本岗位进行推广应用，比如淘汰产品目录、变频节电技术、节电产品、余热回收利用等技术。参照设计参数、能耗指标的历史同比最好水平，纵向、横向，内部、外部对标后判断是否存在节能潜力。,第三步：分析节能潜力，确定重要能耗源,以上节能潜力已经有明确管理措施的就列入能耗源和控制措施表，进岗位规程；计划进行投资改造或管理攻关的列入重要能耗源。,第四步：制订重要能耗源控制措施表,能耗源中可以通过“改变”，提高能源效率的均成为重要能耗源。重要能耗源可以是单个能耗源，也可以是几个相关的能耗源合并成的一个系统，但避免将“降低*工序能耗”等综合类指标作为重要能耗源。重要能耗源的数量不做统一要求，但列入年度计划实施的各类节能项目必须是重要能耗源。重要能耗源控制措施由二级部门能源管理网络组织实施推进。,表格编号：BGFZ14B1102A重要能耗源控制措施表厂部：硅钢部,岗规中能耗源及控制措施清单,2010年共辨识能耗源15902个,能耗源控制措施清单和重要能耗源控制措施表的执行情况通过下列方式进行检查和验证：能源专业审核；管理体系内审；能源管理体系审核；能源管理部门的日常用能检查；各单位内部组织的日常用能检查。,第五步：能耗源的监测和检查,3.节能技术和节能项目管理,节能技术应用方面存在的问题：节能专业技术人员形不成合力；成熟节能技术应用进展缓慢；节能规划执行率偏低；专项节能技术应用缺乏连贯性；节能项目实施进度慢。,节能专业团队,公司能源委员会,能委会办公室,各用能部门,融入流程，虚拟团队发挥实际作用,节能团队组成：由公司节能专业的首席、技术专业人员组成，对公司能源委员会负责。节能团队职能：跟踪节能新技术，制定专业节能规划，解决节能重大问题，评审节能项目，确定节能项目方案。节能团队定期组织交流、研讨活动。推进节能示范项目的实施。,第一批成立的4个节能专业团队,2009年开始以团队成员为主调研节能潜力、编制节能项目计划和方案，在此基础上，公司决策实施“能效电厂”和“高效炉窑”两个综合节能大项目。能效电厂：包括65个子项目，主要包括照明节能、电能质量改善、风机和泵等系统变频节电、空调系统节电等，共计投资2.18亿元，预计年节电11414万千瓦时，经济效益7657万元。高效炉窑：项目包括26个子项目，主要包括提高换热器效率、烟气余热回收、炉底管水冷改汽化冷却回收蒸汽、炉型及炉衬材料改进等，共计投资30575.3万元，预计年节约37247.4吨标准煤，经济效益14260万元。,以专项规划的方式加快节能技术的应用,2011年计划再成立4个节能专业团队，编制并启动实施高效电机、压缩空气、余热回收、循环