供应商质量培训课程 --供应商质量管理16步程序ppt课件

.,OHT0-1,初级评估PA,潜在供应商评估PSA,确定供应商,产品质量先期策划和控制计划,投产前会议,正式工装样件OTS审批GP-11,生产件审准PPAP,初期生产次品遏制GP-12,按预定能力运行GP-9,持续改进GP-8,成效监控,问题通报与解决GP-5,一级发货控制,二级发货控制,质量研讨会,质量改进会,全球采购,时间线,零件寿命,产品开始,上汽通用五菱,通向成功的16步！,.,背景：SAICWL1引入世界上先进的经营理念和管理系统。2培育适应全球经济一体化进程的企业文化。3有能力、有特点和合作精神的员工。4以客户为导向，造百姓喜爱的车。5打造在微车领域国内领先、国际有竞争力的汽车公司。SAICGMWL国内最强、国际上一流的汽车企业。,OHT0-1,.,*2010年在微车和小型车年产3040万辆。*从生产资料型微车向乘用型的微车和其他小型车发展。面对机遇和挑战供应商朋友，您做好准备了吗？,OHT0-1,.,供应商质量管理16步程序供应商质量培训课程上汽通用五菱采购部供应商开发/质量室,OHT0-1,.,初级评估（PA/TA）,定义：在潜在供应商评估之前，对新的潜在供应商作一个初步评估，或让供应商自我评估以确定其是否具备基本的质量体系、合适的技术能力和良好的管理水平。目的：通过半天的评估以确认新的潜在供应商是否有资格进行潜在供应商评估。范围：适用于所有被认作是潜在来源的新的供应商。程序：A采购员、经理或工程师进行现场评估质量方面有12个要素技术方面有7个要素管理方面有6个要素B供应商自我评估（只能在客户的要求下进行，所有要素与现场评估的要素一致。评分体系用以确定新的潜在供应商是否有资格进行潜在供应商评估。任务：确定供应商是否有资格进行潜在供应商评估,.,潜在供应商评估（PSA）,定义:现场评估供应商是否能达到对管理体系的最基本要求。目的:进行为期一至二天的评估以验证新的潜在供应商是否有能力达到与上汽通用五菱汽车股分有限公司开展业务的最基本要求。范围:在推荐某一供应商来开拓新的业务之前，如果该供应商未具备QS9000认证，并且在以下任一状态成立的情形之下，必须进行潜在供应商评审：1潜在供应商的制造场所不是上汽通用五菱的现有供货源。2该项技术/零部件对此供应商的制造场所而言是全新的。此外，当采购部门认为具有较高风险时，也将进行潜在供应商评审。程序：采用根据QS9000制定的潜在供应商评审文件形式。必须在选定供应商之前完成。,.,选定供应商JPC会议,定义:联合采购委员会批准合格厂商的程序。目的:选定在质量、服务及价格方面都具有竞争力的供应商来提供产品。范围:全球范围内的供应商。程序:由上汽通用五菱的供应商开发及供应商质量部门来：-审核潜在供应商评审结果-评估各候选供货来源-批准或否决建议-在必要的情形下批准整改计划-签署决议文本,.,先期产品质量策划APQP和控制计划,定义:为确保产品能满足客户的要求而建立一套完整的质量计划。目的:此程序要求供应商开发并实施产品质量计划：-利用资源，满足客户要求-尽早发现所需的更改-保证全部必要步骤按期完成-促进双方信息交流-以具有竞争性的价格按时提供合格产品范围:所有为上汽五菱供货的供应商都必须针对每一个新零部件执行“产品质量先期策划和控制计划”程序程序:根据客户的要求和意见，按以下各阶段进行：-计划并制定项目-产品设计与开发-工艺设计与开发-产品及工艺验证-反馈，评估及整改措,.,投产前会议,定义：与供应商进行交流以明确零件质量合格及持续改进的要求。目的：保证所有质量要求在供应商及客户负责供应商的部门之间得到确切的交流。范围：建议对所有需要进行PPAP的新部件或新材料行使本程序，依照其风险程度之不同来确定先后。（这是先期质量策划的一个部分）程序：通过供应商与客户有关人员在产品开发小组会议上进行密切的交流以对质量，生产能力和进度等要求进行研讨并取得认同。,.,样件审批或工装样品（OTS）认可（GP11）,样件审批定义:上汽通用五菱汽车股分有限公司规定的样件审批规程。目的:提供上汽通用五菱汽车股分有限公司统一的对样件及其附带文件的最低要求，协助识别并纠正部件上的问题以减少部件差异，评估设计、制造和装配可能产生的影响，加速“正式生产件审批”程序的执行。范围:适用于需提供新样件的所有供应商。程序：-由客户提供对样件的检验清单-供应商得到有关提供样件要求的通知-供应商得到GP-11中提出的要求-供应商提交样件和按客户要求等级提供文件-供应商会得到提交样件审理结果的通知：批准用于样车制造可用于样车制造不可用于样车制造,.,样件审批或工装样品（OTS）认可（GP11）,工装样品（OTS）认可定义:上汽通用五菱汽车股分有限公司规定的外购国产化零部件（工装样品/OTS)审批程序。目的:测试由中国当地供应商提供的零部件是否符合原设计的工程要求，非用于评审零部件的原设计。范围：适用于所有提供在中国制造零部件的供应商。程序：-样件定义1样件定义2-送样要求-工装样品（OTS）认可程序-工程样品（OTS）文件的提交,.,生产件批准程序PPAP,定义:关于正式生产件得以审批的一般产业程序。目的:验证某供应商的生产过程是否具备生产满足客户要求的产品的潜能。范围：在新产品投产前，或当现有产品在技术、工艺上有改动或供应商情况发生变化，都必须通过此“正式生产件审批”程序程序：供应商严格按照正式生产件审批程序（PPAP）中规定的各项要求执行。,.,初期生产次品遏制程序（GP12）,定义:供应商正式生产件审批程序控制计划的加强措施，初期生产次品遏制计划（GP-12）与产品先期质量策划及控制计划参考手册中的投产前控制计划是一致的。目的:帮助供应商验证对其工序的控制，使质量问题能迅速在供应商现场被发现和纠正，而不影响到客户的生产线。范围：本程序适用于所有需要通过正式生产件审批程序的零件，包括所有小批量供货，加上采购部门指定的数量。此程序不只限项目的开始。程序：作为质量先期策划之组成部分，供应商将制定GP-12投产前控制计划，GP-12控制计划是PPAP正式生产件审批程序的要求之一，在达到此阶段放行标准之前必须按该计划执行。,.,按预定能力运行（GP9）,定义：实地验证供应商生产工序是否有能力按照预定生产能力制造符合质量及数量要求的产品。目的:通过事先进行生产的“按预定能力运行”来降低正式投产和加速生产时失败的风险。范围：除非由采购部门供应商质量及采购总监授权豁免以外，所有新的零件都必须执行“按预定能力运行”。程序：进行风险评估决定“按预定能力运行”的形式：由供应商监控由客户监控通知供应商安排时间完成“按预定能力运行“程序后续工作及进行必要的改善,.,持续改进,定义:GP-8规定供应商应有责任来制定一套能实行持续改进的程序。目的:GP-8概述了在通过正式生产件审批程序（PPAP）和初期生产次品遏制（GP-12）程序之后，客户对供应商的持续改进的要求。范围：该程序适用于所有生产零件及材料的供应商，在客户没有规定具体要求时依然适用。程序：所有供应商必须监测其所有零件的质量工作情况并致力于持续改进，持续改进的程序目标在于减少生产加工的偏差和提高产品的质量，供应商应着重于听取用户的意见和工序的反馈，以努力减少工序波动。,.,质量成效监控PPM,定义：监测供应商质量成效，促进相互交流和有针对性的改进。目的：提高质量成效反馈，以促使重大质量问题的改进。范围：适用于所有的供应商。程序：采用批量生产的PPM来监控供应商质量成效并将信息反馈于供应商和有关部门，以便：-与每一供应商一起确认主要问题。-通过着眼于主要质量问题的整改措施来促进产品质量的持续改进。-加强对质量目、期望及成效等信息的交流。-作为定点供应商和年度优秀供应商的评选的依据。,.,问题通报与解决PR/R,定义：为促进解决已确认的供应商的质量问题而进行交流的程序。目的:对已确认的供货质量问题进行意见交换，文件记录，跟踪并解决。范围：所有为上汽五菱提供零部件、材料或总成的供应商。程序：识别如经现场人员核实，问题源于供应商不合格，立即通知供应商。遏制供应商必须在24小时内针对不合格品遏制及初步整改计划作出答复。整改供应商必须判定问题的根源并在10天内就执行整改措施，彻底排除问题根源的工作情况作出汇报。预防供应商必须采取措施杜绝问题复发，事发现场须核实这些措施的有效实施情况，以关闭PR/R程序。,.,发货控制,定义：一级控制：用于处理PR/R未能解决的问题的补充遏制程序二级控制：由客户控制的次品遏制程序目的：防止不合格件发往上汽五菱并限时实施永久性整改措施。范围：本程序适用于批量生产时不合格品PPM较高或有反复PRR等供应商。程序：一级控制：由上汽通用五菱向供应商提出，供应商在发货地遏制质量问题外流。二级控制：由上汽通用五菱控制的遏制程序，可在供应商，上汽通用五菱或第三方现场执行，费用由供应商承担。,OHT3-2,.,质量研讨会,定义：在供应商现场进行质量研讨，解决具体质量问题。目的：尽快解决问题，使产品质量迅速提高，并建立一个具备控制和持续改进质量的系统。范围：可在供应商质量改进过程中任何时候进行。当某产品批量生产不合格品PPM较高，或有反复PR/R，或受发货控制，或查访及风险评估期间被特别指出时。程序：-在研讨会期间。着重于付诸实践地有效地解决问题，并采取持续改进的一系列措施。记录现场，广泛提供各种改进意见，评估，试验并记录改进的结果。,OHT3-3,.,质量改进会,定义：供应商和全球采购高级管理层会议（执行总监级）目的：迅速行动解决长期未解决的质量问题。范围：当以前所有改进步骤未能奏效时，建议召开此质量改进会议。程序：-上汽通用五菱陈述质量问题、资料和已采取的措施。-供应商介绍整改计划。-就是否将此供应商从上汽通用五菱供应商名单中除名作出决定。-除非在质量成效和体系上作出令上汽通用五菱满意的改进。-制定并监控整改计划。,OHT3-4,.,全球采购,定义：在全球范围内寻找有关产品在质量，服务和价格方面最具有竞争力的供应商。目的：寻找有关产品的最佳供货来源。范围：适用于在经过供应商质量改进会议之后仍未能改进并达到上汽通用五菱要求的供应商。程序：由于不能解决质量问题，主管供应商质量部门通知采购部门，开始寻求全球采购。采购部门开始全球采购程序。,OHT3-6,.,基本的质量体系合适的技术能力良好的管理水平确定供应商是否有资格进行潜在供应商评估,A：采购员采购经理工程师B：供应商自评,初级评估（PA）,.,潜在供应商评估,SQE到潜在供方现场进行质量体系评审（PSA）细则QS9000带双星的项目评审原则：未具备QS9000认证且1、制造场所非SGMW现有供货源2、技术/产品对潜在供方制造场地而言是全新3、采购部具有较高风险评估质量体系能力,.,1.质量选定供应商JPC会议,2.技术采购部部长财务价格管理员采购经理SQE经理采购项目主管3.价格采购员4.服务阳光程序开标、评标、定标,.,投产前会议,1进度要求供应商应根据工作进展状况修正时间表，确保主项目进程要求2技术要求工程图纸、工程规范、材料规范、设计更改、材料代用、产品认证等方面的沟通与认同。3商务要求讨论由设计更改、原材料价格浮动，降低成本的建议及模具费用承担等对单件成本的影响。4质量要求1、供应商质量管理16步程序2、产品质量先期策划及控制计划3、上汽通用五菱对供应商的质量要求5活动规范制定定期召开会议的规范，及时沟通信息，监督项目进程，确保所有任务按时完成。,.,先期产品质量策划APQP和控制计划,目的1合理利用资源，满足客户要求2确保开发、生产进度3避免晚期更改4促进双方信息交流5有竞争力价格按时提供合格产品,APQP的五个阶段1计划和确定项目2产品设计与开发3过程设计与开发4产品及过程验证5反馈、评估及整改,.,工装样件OTS审批,目的1.验证工程样品与工程的符合性2.验证供应商模具、工装是否能生产满足客户要求的产品术语：样件,工装样品认可步骤1.LPT启动会2.SP按要求制造工装样品、做台架试验3.OTS被核准发运前，SQE安排审核文件与样件4.SQE将按须复验OTS样件5.PE按产品认证试验大纲组织路试和系统试验。6.PE完成“OTS认可报告”,.,目的验证的供应商过程是否具备生产客户要求的产品的能力适用：新产品投产前或现有产品在技术、材料工艺有改动或供应商情况发生变化，都必须通过PPAP,PPAP重要事件1.PPAP试生产要求2.SQE评估风险：是否按生产过程流程和试生产控制计划生产3.测量系统分析4.工序能力评估（100件/连续生产）5.按要求取样并安排样件尺寸，材料和性能试验6.按PPAP检查清单整理报告，自评合格并经项目经理批准7.SQE评估并完成PPAP认可报告,生产件批准程序PPAP,.,初期生产次品遏制程序,目的帮助供应商验证其试生产时工序的控制，使质量问题能迅速在供应商现场被发现和纠正，而不会影响客户的生产线。关注：试生产控制计划的加强措施。例如：增加检验次数增加过程检验和最终检验点及时发现、纠正潜在不符合增加审核,.,按预定能力运行,目的实地验证供应商生产工序是否有能力按预定节拍制造符合质量及数量要求的产品，以降低正式投产和加速生产时失败的风险进行风险评估决定监控方式：客户要求A供应商监控B客户监控,能力提高,改善（整改）,评估,工序问题反馈,.,没有最好，只有更好不断超越客户的期望的理念,持续改进目的：概述客户对供应商的持续改进的要求让所有客户和供应商受益要求：供应商必须监测其质量并致力于持续改进。目标：不断提高产品质量、服务水平和降低成本。,A须改进的项目B持续改进技术,.,质量成效监控PPM,目的：加强质量成效信息反馈，促进重大质量问题的改进程序：采用批量产品的百万件不合格数PPM监控并将信息反馈给供应商和相关部门以便：1.确认主要问题2.着眼主要问题的整改来促进质量的持续改进3.加强质量目标、期望及成效等信息交流。4.作为定点供应商和年度优秀供应商评选依据,要求：上汽通用五菱对采购件的PPM要求（2002年）PPM500SGM对采购件的PPM要求PPM250GM对采购件的PPM要求PPM25,.,持续改进,A需改进的项目1计划外停机时间2过长的循环时间3报废、返工、返修4场地的非增殖使用5过大的变差6人力和材料的浪费7不良的质量成本8产品难装配或安装9过多的搬运与贮存10临界测量系统能力11顾客不满意，如抱怨、退货等,B持续改进技术1防错（设计、工装等）2控制图3设备总效率4PPM分析5价值分析6基准确定7动作/人机工程分析,不断提高产品质量、降低成本！,.,样件定义描述,.,产品质量先期策划APQP,策划,产品设计与开发,过程设计与开发,产品与过程确认,生产,反馈、评定和纠正措施,项目批准,概念提出/批准,样件,试生产,投产,策划,.,全球采购模式通向成功的16步程序,1建立共同的过程，向SQE和供应商提供一种通用的标准化模式。2实现在