QOS质量管理PPT幻灯片

QOS-标准化的评估工具QA,5/6/2020,2,课程安排,什么是QOS?QOS、FPS和ISO的关系QOS要素概况QOS各要素的要点,5/6/2020,3,什么是QOS?,QOS明确了制造过程中所有必要的运作，以控制质量关键过程，促使持续改进和不断提高顾客满意度。,5/6/2020,4,什么是QOS?,QOS评估过程是基于工厂所实施QOS等级的要求和对工厂质量目标/指标的影响程度，对现场的运作进行状态(红/黄/绿)评估的过程。,5/6/2020,5,什么是QOS?,QOS评估:向管理层提供事实求是的、可信的、公正的信息，以利于其决策;识别改进的机会（包括收集数据、使用质量工具、培训和理解QOS的要求等）;基于事实和数据，评估工厂的绩效;对过程控制、控制计划和反应计划等进行评估;将质量与FPS、制造工艺、供应商、PD和其他相关方紧密联系;促进交流和提高工作积极性（强调授权）;,5/6/2020,6,-QOS4级：基本的质量体系要求-QOS5级：体系可获得持续改进-QOS6级：体系的所有过程都非常有效,QOS评估等级,5/6/2020,7,AlignmentwithFPS,5/6/2020,8,FPS、ISO和QOS的关系,QOS与ISO的相关要求:-7.5.1生产和服务提供-7.5.2生产和服务提供过程的确认-7.5.3标识和可追溯性-7.5.5产品防护-7.6监视和测量装置的控制-8.2.3过程的监视和测量-8.2.4产品的监视和测量-8.3不合格品控制-8.4数据分析-8.5改进-8.5.2纠正措施-8.5.3预防措施,5/6/2020,9,QOS4级要求涉及的范围,StampingBodyPaintTCFPDI/CALAPQPMECPVT/LVTReceivingInspectionJointQualityCommittee,5/6/2020,10,QOS要素概述,5/6/2020,QOS各要素的关注点,5/6/2020,12,时间和数据的管理,时间和数据的管理是根据相关的规定，建立必要的、有效的会议制度，以交流和评估工厂质量体系的有效性。,VOPQUN-001Timeanddatamanagement,5/6/2020,13,会议目的会议召开的目的或指标应得以实现会议内容应对顾客所关注的问题，评审其相关的质量目标/指标参加人员必须明确参加人员的职责和权限，以达成会议目的频次会议召开的时间要求,时间和数据的管理,5/6/2020,14,子系统/VRT/PQR评审会开线交流会各部门的系统评审会FCPAFPS启动会ECC新车型和APQP生产准备会快速服务反应会VQR装配夹具评审会供应商质量会质量管理体系管理评审会业务计划评审会员工交流会,时间和数据的管理,5/6/2020,15,变差减少,变差减少系统是关注顾客的期望、驱动质量改进的过程，它确保了快速地、永久性地解决厂内可控制的顾客抱怨的问题。,5/6/2020,16,变差减少,5/6/2020,17,来料控制,来料控制过程是为了有效地改进和控制来料的质量问题，明确了工厂、供应商、STA和其他重要部门之间的接口，促进来料质量改进关键的过程。,5/6/2020,18,来料控制,应确保批量来料执行“先进先出”的原则当不合格品在厂内发现时，应立即通知供应商、STA、采购和其他工厂执行报废处理流程来料质量有问题的供应商应严格实施发运前检查,5/6/2020,19,过程控制/检查,过程控制/检查是对生产过程中关键过程的要求予以识别和规定，以控制日常的操作和检验。规定的要求应源于实际运作的需要和相关的程序，且构成了QOS的基本框架。,5/6/2020,20,涉及范围,BodyArea:焊接监控尺寸监控来料质量FinalAssemblyArea:内/外饰系统底盘检查机械和电子系统检测线的要求监督检查,PaintArea:调漆室磷化过程电泳过程密封过程喷漆室和烘烤房涂膜质量检查抛光打磨Pre-DeliveryArea:CAL监督检查,5/6/2020,21,过程控制/检查,确定必须控制的CC、SC（应来源于相关的工艺文件和内外部指标等）QPSOIS在线过程控制(ISPC)相关规范检查的方法和频次检测仪器/设备的检定/校准量具R&R分析SPC的使用、记录和分析随车卡和Buy-off过程监督检查不合格品的纠正措施和反应计划停线系统行动跟踪表,5/6/2020,22,返修控制,返修控制是指实施正规的返修过程，以确保返修规范、返修材料和工具/设备、人员及其操作满足规定的标准要求。,5/6/2020,23,返修控制,使用正确的返修标准（特别是扭力规范）使用适宜的返修工具使用正确的返修零部件向返修人员培训最新的标准对不合格品进行明确的标识和控制,5/6/2020,24,质量接受标准,质量接受标准即检验标准，由使用部门和质量部负责编制。质量接受标准必须从各车间到PDI/CAL全厂内得到正确执行，以确保整个体系中各检查标准和测试标准的一致性。,5/6/2020,25,质量接受标准,对发布和修改相应的质量接受标准，授予权限（如：PD、PVT、GPE、质量部和使用部门）根据工程零部件/过程的修改流程，对正实施的质量接受标准的修改/删除过程进行评审确认各检查点标准的一致性确保在使用处可获得最新的质量接受标准应对各级人员实施质量接受标准的培训，包括主管、检查员、操作者,5/6/2020,26,焊接监控,焊接装配中的过程检查，定期实施的车身和零部件的撕裂测试，为确保焊接质量提供了有效的检验。工厂应持续实施在线焊接监控过程，以确保所有的焊接生产过程有效，且满足或优于适用的设计工程规范，以控制产品的焊接质量。,5/6/2020,27,焊接监控,建立文件化的焊接质量计划焊接监控零部件的焊接撕裂试验（发动机仓、轮毂、地板、侧围/前后悬挂等）白车身的焊接撕裂试验纠正/反应计划管理评审,5/6/2020,28,尺寸控制,尺寸控制是为了识别、减少、跟踪零部件间和车辆间的变差。,5/6/2020,29,选择的测量点应确保产品满足设计要求，并处于受控状态尺寸控制小组负责监控(车架、侧围、地板/四门/引擎盖、行李箱盖)识别根本原因变差减少小组问题解决的工具持续改进,尺寸控制,5/6/2020,30,扭力保证,扭力保证是基于VOPFAG-241扭力保证方案的实施和符合性，方案是为了确保紧固件扭力控制体系的标准化和有效实施。,5/6/2020,31,扭力保证,使用的定扭力扳手清单获取报告日报、周报、过程评估报告当超出规范的情况在扭力监控过程中未发现时，应根据程序的要求采用扭力问题通知单通知相关人员记录行动措施和相关车辆的VIN清单当新车型或工程更改影响到扭力操作时，应建立所需的扭力过程潜在研究清单对自动紧固设备每年至少进行一次检定或校准随机抽样应考虑各方面，以确定满足工艺文件和相关程序的所有要求,5/6/2020,32,扭力保证,返修区域的扭力规范值的清单生产用的扭力工具应至少每三月校准一次，维修用的扭力工具应至少每个月校准一次，并确保有清晰的校准标识将检测结果与信息中心现有的数据进行比较,5/6/2020,33,FCPA,FCPA是通过对整车实施一系列的静态/动态的评审，以识别车辆存在的问题。,5/6/2020,34,FCPA,目视检查包括：a.外饰件b.内饰件c.发动机仓d.底盘e.漆面外观f.车身表面g.闭合板件的配合h.轮胎检查,功能检查包括：a.静态功能b.道路/驾驶评审(最少25公里)c.热起动-起动/驾驶d.冷起动-起动/驾驶e.发动机仓/底盘油液检查f.淋雨实验(10分钟),5/6/2020,35,FCPA,合格的审核员车辆应从整车检查的合格车辆中抽取选择的车辆应包括生产线的所有车型每次的抽样数量应适宜（静态/动态/全部）审核应采用标准的评估流程纠正/返修问题应反馈给相应的部门、PVT/VRT,5/6/2020,36,FCPA报告,MondeoCKDFCPASamplesize:92样本量92,5/6/2020,37,风噪,风噪检测是为了评估顾客可接受的车辆噪声的程度。在驱车评估过程中，评估员应倾听和评估，并使用“风噪评估标准”表对1至10的风噪等级进行评估。,5/6/2020,38,风噪,每天应抽查10台车抽样的车辆应包括所有车型对有后排座的车辆，应有2名评估员所有的外饰件必须固定审核员应配置听诊器、密封带、密封材料等评估和诊断风噪当未达到质量标准时，应启动反应计划问题应反馈给相关部门、PVT、VRT等纠正/返修过程,5/6/2020,39,超声波测试,超声波测试是为了评估风噪，将超声波发生器附在挡风玻璃中间，将探测仪沿可能存在泄漏的区域移动（窗玻璃、挡风玻璃和门四周等）,5/6/2020,40,超声波测试,5/6/2020,41,超声波测试,5/6/2020,42,超声波测试,所有在线的车辆必须评估如果检测是在淋雨试验后，应对可行性进行验证对所有的操作员实施R&R研究每日的仪器应进行使用前确认所有检查点应有接受标准当接受的质量标准没有满足时，应执行反应计划问题应反馈给相关部门、PVT和VRT,5/6/2020,43,空气泄漏,空气泄漏试验是对整车和密封的涂装后的车辆进行评估，以客观地评估车身的空气泄漏。空气泄漏是产生车辆噪音、振动、刺耳的声音、特别是风噪的关键因素。,5/6/2020,44,空气泄漏,5/6/2020,45,空气泄漏,5/6/2020,46,空气泄漏,每天至少抽查10台车抽样的车辆应包括生产线的所有车型每季度应对密封的涂装后的车身进行评估评估员应经过培训纠正/返修过程问题应反馈给相关部门、PVT和VRT应建采用（压力/真空度）的控制图表,5/6/2020,47,异响,异响评估是对车辆的静态、动态和4-Poster测试的综合评估过程，该过程能有效地在车辆发运前发现整车和零部件的异响。,5/6/2020,48,异响,每班应至少检测10台抽样车辆应包括所有车型所有车型应进行路面测试当发现不合格车辆时，应执行反应计划问题应反馈给相关部门、PVT、VRT纠正/返修过程,5/6/2020,49,20分钟淋雨检测,20分钟淋雨试验是对事先识别的关键漏雨区域进行试验，是为解决重复出现的漏雨问题所采取的设计/过程改进措施的验证过程。,5/6/2020,50,每班抽查10台车喷雨头的压力应在1822PSI应执行标准的检查表（OIS），检查乘客/行李箱零部件、顶蓬和挡风玻璃等当不能达到接受标准时，应启动反应计划纠正/返修过程问题应反馈给相关部门、PVT、VRT每日/每周/每月的报告,20分钟淋雨检测,5/6/2020,51,Surveillance/M10,每天至少评估530台车辆授权的驾评员的清单驾评车辆来至应从检验合格，发运前的车辆车辆的选择应包括所有生产线的车型纠正/返修收集的信息应每天反馈给相关部门每天/每周/每月的报告中前10项问题应进行进行解决,5/6/2020,52,CBT(PDIorFinal),电流检测过程是根据有效的检测标准对应检测的零部件的电流进行检查100%的车辆检测操作员应培训纠正/返修过程问题应反馈给相关的部门、PVT和VRT,5/6/2020,53,PIC(ProductInformationCenter),产品信息中心包括了内/外部的质量指标，以标准化的方式向工厂提供质量数据、规定和目视化的相关信息职责和权限定期对信息进行更新的机制内容的准确性子系统/VRT/VFG之间的联系,5/6/2020,54,控制点,控制点是使用现有的检查点或增加新的检查点，作为驱动ISPC的工具，以利于与现场操作人员的交流，使所有的问题在本区域内得到解决。,5/6/2020,55,控制点,识别和控制问题的来源确定控制点的工位使用现有的检查点或增加新的检查点，驱动ISPC的实施基于问题的TipLevel的等级更新FMEA，标准管理（过程文件，可视化帮助、纠正措施、联系人的角色、内部指标）内部顾客反馈控制点的有效性删除控制点的过程：采取防错和纠正措施，连续30个工作日没有问题发生,5/6/2020,56,APQP,设计/制造评审设计/过程FMEA设计验证计划和报告SC/CC的识别控制计划的开发/执行（样车、试生产和生产阶段）QPS的作业指导书工具/量具的开发量具重复性和再线性的研究设备能力质量接受标准ControlPointStrategy控制点,5/6/2020,57,工程变更,工程变更过程是车辆所有重要变更、影响政府法律法规和关重性能的保证过程，以确保在实施更改前