精益物流改善(流线)ppt精选课件

.,精益物流改善(流线)祝建章,.,时代呼唤精益物流(JIT),中国正在加速成为世界制造中心,.,物流正在发生巨大的变化,当今物流（LOGISTICS）新体制所倡导的关键之所在，即SCM（SUPPLYCHAINMANAGEMENT，供应链管理），ECR（EFFICIENTCUSTOMERRESPONSE，高效率应对消费者），QR（QUICKRESPONSE，快速反应）等,.,当今中国物流热中的危险误区,搞大物流不等于建自动化仓库，上计算机系统。传统的物流体系是以“效率化”为支柱的，比如说：注重提高保管效率，装载效率，作业效率等。也就是说物流本身处在只是满足于生产，采购，营销等活动结果所连带的派生需要的位置。,.,降低成本的最好办法就是不让成本发生,从企业经营的角度来讲，最大的愿望并非使经营效率化，最好是不让这些活动发生。,精益物流的思想出发点：,.,何谓高效物流？,装载率100%的大批量运输真的效率高吗？物流费用=运输费用（支付给运输公司的部分）？,工厂,库存及出货,运输,库存及分发,工厂,+,+,+,成本,成本,成本,物流,.,如果只考虑运输费用,大量运输势必减少运输频率,后道工序的售出情况无法频繁地反馈给前道工序,导致过量生产,由于不清楚什么时候可以被送走，所以前后工序都需要有仓库。,无论运输成本如何低廉，如果“准时化”水平低下就不可能降低物流的总成本，也不可能实现高效物流。,.,什么是精益物流,打倒物流！,.,精益物流（JIT）,JIT指的是，在必要的时间生产必要数量的必要的产品。并且只将所需要的产品、只以所需要的数量、只在正好需要的时间送到客户手中。近年来，JIT（JUSTINTIME）不仅作为一种生产方式，更是作为一种物流模式在欧美物流界得到推行。,.,不发生物流的物流乃上之上策,零库存,零缺陷,零距离,零物流,JIT之真谛：只创造价值，没有浪费！,.,只创造价值，没有浪费！,整个供应链，以同一生产节拍（即最终产品的销售速度）来一个一个地生产，供应。,整个供应链，物流商流分离，使前后工序距离最近。生产线采用高效设备布局。,建立自働化：发现不合格品，生产线就停止。防止误操作系统,JIT,零库存,零缺陷,零距离,.,由于前道工序看不见后道工序的售出情况，所以才出现无视售出情况的现象,前道工序的售出情况也就是最终工序的使用情况,销售,日计划,工序,日计划,工序,日计划,工序,滞留在制品,滞留在制品,仓库,最后工序,销售,看板,看板,看板,看板,.,按售出情况从事生产的概念较薄弱,由于生产的速度比售出的速度快，所以导致生产过剩，出现停滞现象。,生产节拍(T.T)=,每天平均作业时间,每天所需产品数量,(例如)每天平均作业时间:8小时460分钟每天所需数量:460件/天,生产节拍(T.T)=,460分钟,460件/天,=1分钟/件,过量生产是因为：,.,为什么要小批量多频次,生产批量大会导致生产周期变长,工序,10天1批,（模具更换水平低）,生产周期=加工时间1小时+批量周期10天,最后生产的产品将在10天零1小时后才能使用,10天后才能对后道工序销售情况的变化作出反应,1小时,.,缩短换型时间,均衡生产要求生产线频繁换型，以对应小批量多品种的生产。丰田公司的冲压换型时间在50年代为3小时，在60年代为15分钟，到了70年代以后缩短为3分钟。,.,生产的同期化,各零部件，各工序以同一个节拍（即最终产品的销售速度）来生产。,轴承厂的实例,内轮加工线,外轮加工线,一个内轮的成本为3万元,.,整体的生产效率比个体的生产效率更为重要,赛艇,同期化,.,同时实现“准时化生产”及廉价的物流,尽量作到频率高，而且以一定周期循环,缩短滞留时间（尽量缩短运输周期）,实现效装载率,前提条件,“均衡化生产”十分必要,按售出的情况进行生产,.,均衡生产是精益物流方式的基础,各种零件要与其销售的速度相同。,种类的均衡化,.,种类为什么也要均衡化,在集中生产A时A的零配件被集中需求，B，C的零配件及其设备就在闲置。由于不同产品所需工时不同，发生所需人数的增减。,各种零件集中起来生产,各种类均衡生产,.,1）若后道工序将产品一并提取将如何？,非均衡化,A,B,C,加工工序,总装工序（一条生产线1分钟生产节拍）,生产节拍1分钟,或者,A,B,C,加工工序,生产节拍3分钟,总装工序（一条生产线1分钟生产节拍）,.,均衡化,A,B,C,加工工序,生产节拍3分钟,总装工序（一条生产线1分钟生产节拍）,.,2）零部件加工的均衡化生产,高频率运输系统，短生产周期十分必要,加工,总装厂,.,非均衡化,运输车每两小时提取零部件,加工,工序,工序,从工序一并提取零部件,.,均衡化生产,发货地,工序,运输车每两小时提取另部件,货店内的少量库存,高频率配货,.,零部件加工的后道工序是十分重要的客户=很难改变客户定货量的变动,对策：1）和客户仔细洽谈2）利用改善3）消化客户定货量的变动缩小货箱收容数,.,3）必须建立一个能消化不均衡的体制,客户方面定货量的变动生产线可靠性低,普通方式,普通方式只能用库存来应付,生产线,为应付不均衡及异常情况的库存,.,在消化不均衡上下工夫,以消化不均衡为目的的库存,生产线,出货地,D,生产线,最小库存,.,小结,拉动式（后补充式）生产系统的意义,A.将生产出的产品放在生产现场,B.按售出的顺序,售出的数量,一个一个地生产售出的产品,补充,拉动式,减少库存,.,后工序既客户,1956年，大野耐一第一次有机会到美国，美国的超级市场启发了他的想象力。他抱定一个信念：如果生产线上作为“顾客”的后工序只在需要的时候，按仅需要的数量，到相当于“超市”的前工序去“购买”(引取）所需要的“商品”（零部件），准时生产就能实现。,.,从相反方向观察物流,如果只依靠同时向所有工序指示生产计划的推进方式，在像汽车这样工艺链长，涉及零部件数量多的所有工序中实现准时化生产是非常困难的。,推押式,拉动式,后工序到前工序领取必须的零部件！,.,看板方式,“看板”是实现准时化物流的手段。它以一张卡片的形式，实现了准时化生产所必须的信息传递。,后工序,前工序,.,看板的种类,引取看板生产指示看板,后工序,前工序,生产指示看板,引取看板,.,引取看板例,工程内,成形,品番,品名,502NFR,収容数,色,前工程,511,後工程,組立,221,工程間引取,成形,品番,品名,502NFR,収容数,色,前工程,511,後工程,組立,生产指示看板例,.,不同的衡量尺度将决定准时化（JIT）的水平,目前到处都在实施准时化生产但衡量准时化(JIT)水平的尺度不同,年,日,周,月,准时化生产,分钟,小时,准时化生产,换型,搬运周期,.,精益物流的着眼点,当今大多数产品的制造成本已不足总成本的10，产品的加工时间只占总时间的5，储存、搬运、运输、销售、包装等作业占了95的时间。,JIT将产品的生产总时间表示为:,产品生产总时间=加工时间+整理，运送时间+等待时间+检验时间,增值时间,非增值时间,物流是经济领域隐藏在最后，最大的金山！,.,生产周期将决定“准时化”的水平,经营活动:对企业而言的生产周期,策划,.,对生产现场而言的周期,周期,.,生产周期长有什么坏处？,1）生产形式或需求预测冗长的生产周期导致企业必须对长期需求作出预测预测精度低对定货内容估计不足生产部门对预测不信任，导致过量生产。,.,生产周期长有什么坏处？,2）生产现场依据生产计划表进行生产（只有计划被拖延时才认为存在问题）大批量生产及生产时间不均衡成品交给后道工序,.,为什么会产生导致生产周期冗长的停滞现象,生产批量大流程复杂按售出的情况进行生产的概念薄弱物流水平低,.,小批量多频次搬运,工序,1小时,1小时1批,（模具更换水平高）,生产周期=加工时间1小时+批量周期1小时,最后生产的产品2小时后就能使用,2小时后就能对后道工序销售情况的变化作出反应,.,流程复杂也会导致周期冗长,宏观流程,将中间工序交给外部厂家生产的弊端,使用廉价的设备在内部生产,机械加工,热处理,磨削,电镀,小总承组装,总承,1天,1天,1天,1天,1天,1天,1天,1天,1天,1天,1天,机械加工,热处理,磨削,电镀,小总承组装,总承,1天,1天,1天,1天,1天,1天,总周期11天,总周期6天,内部生产,外部生产,.,微观流程（公司内部工序组合的紊乱）,库存,a,b,c,d,e,f,g,h,i,j,k,l,m,n,o,p,工序中的多方汇合会导致众多的产品到处滞留,无法把握需交货的产品什么时候才能加工好,-大型迷宫-,.,使用廉价设备实现整流化,解决迷宫式的杂乱现象,a,b,c,d,e,f,g,h,i,j,k,l,m,n,o,p,库存,.,按定货顺序逐件生产的好处,1）不会发生滞留2）确保品质由于是一个一个地生产，一个一个地使用，所以很容易确保品质。,.,小结,1）井然有序的流程2）一个一个地生产3）按工序配置设备,1,2,3,4,1,2,3,4,工件的流程,.,减少库存的方法,A.多次均衡引取,B.缩短生产周期,C.提高生产线的可靠性,生产线,减少库存,生产周期,.,改善物流体制,A.多次均衡引取,B.缩短生产周期,.缩短更换模具时间,通用化,不换模,.削减工序,.,.减少次品.提高设备可动率提高维修,保全能力自检防误装置(自働化)不损坏设备即使坏了也能立即修好防止再发生稳定出勤率简化工序(流程改善:对流程,工序进行改善,使任何人都能操作)标准作业改善,C.提高生产线的可靠性,.,精益物流是如何实现的,减少在库,提高“准时化生产”的水平,暴露问题,改善,A.将生产出的产品放在生产现场,B.按售出的顺序,售出的数量,一个一个地生产售出的产品,强化体制，力争成为高利润企业,为了尽量接近上述状态，改善是十分必要的,.,物流改善的推进方法,从“推进式”世界进入“拉动式”世界,有必要改善厂内的物流,总装工厂,最终工序可以按计划进行生产，但一定要是建立在预测销售情况基础上的计划，不允许按制造方的意愿进行生产。,.,第一步：创造一个后道工序提取的世界,按被引取的顺序及数量，生产被引取的产品,仓库,后道工序,可以使用仓库，但是一定要创建一个“拉动式”的世界决定搬运方法（谁，什么时候，在什么样的情况下）不要堆积工件（防止不良品）,.,第二步：依据标准作业方式进行改善,生产节拍按售出的速度制造产品持有标准工序间手持量，可以进行循环作业,发现异常,解决异常并加以改善,成为能暴露异常的工具,.,何谓“自働化”,完工后停线发生异常时马上能明白并停线,人不做机器的看守人,可以将人与机器的工作内容加以分离,用更少的人就能胜任,不出不良品,使道道工序讲质量成为可能,可生产优质产品,更廉价，更优质的产品,.,何谓异常管理？,1）何谓异常管理？,2）是否能发现异常？,3）需要多长时间才能发现异常？,确定基准，标准,目视管理,光电显示板生产管理板,一个月一次？每天下班后？每时每刻？,.,精益生产的标准作业,准时化生产,自働化,按节拍生产（销售速度）进行生产,完工后停线，发生异常时停线,人不作机器的看守人,将人和机器应从事的工作加以分离,标准作业,.,精益的标准作业是精益物流方式的最基础的支撑,按售出的速度进行生产,有按生产节拍进行生产的概念,确定作业量,确定标准作业,按售出的速度进行生产,使低成本生产成为可能,.,机加工工厂的标准作业事例,人的作业内容是将产品装上和卸下机器的作业内容是加工,成品,质量检查,原材料,工序间标准手持量维持循环作业所需的最低在制品量生产线内除原材料及成品以外的所有在制品,.,标准作业的组合,取原材料卸下工件，开动机器卸下工件，开动机器卸下工件，开动机器卸下工件，开动机器测量放置成品,10,20,30,40,50,60,自动加工时间,手工加工时间,步行时间,将人和机器的作业内容加以组合，确定作业的范围及顺序,T.T生产节拍,.,按标准作业方式进行生产,减少了在制品。容易发现不良品,并容易实施对策.一个人就能胜任3个人的工作量,降低了成本,1,2,3,1,2,3,原材料,成品,.,对标准作业的总结,每个作业都实现了标准化（确定了作业顺序后就可以不断地重复相同的作业）,JIT（准时化）按售出的速度进行生产有按生产节拍进行制造的概念,确定了标准作业标准作业以人的动作为中心，按没有浪费的工作顺序进行高效生产的方法,容易发现不良品和异常的原因，可及时加以解决。,使低成本的生产成为可能降低成本,.,目前国内企业在物流方面应注意的若干问题