东鑫垣加氢裂化工艺管道施工方案.doc

内部文件陕西东鑫垣化工有限责任公司50万吨/年煤焦油轻质化项目40万吨/年加氢裂化装置工艺管道安装施工方案 批 准： 审 核： 编 制： 中国南海工程有限公司东鑫垣工程项目部二零一四年四月十日目 录一、编制依据3二、工程名称及概况32.1工程名称32.2工程概况4三、施工部署43.1劳动力计划43.2工机具计划4四、施工工艺流程5五、管子、管件及阀门检验55.1一般规定55.2管子检验65.3阀门检验65.4其他管道组成件检验7六、配管材料的保管和发放76.1材料保管76.2材料的发放86.3管道材料发放管理办法86.4配管材料色标规定86.5材料代用8七、管道加工87.1管道等级划分87.2施工准备97.3管子切割97.4弯管制作97.5开孔97.6坡口加工107.7组对11八、管道焊接128.1焊前准备128.2焊材管理128.3焊接方法138.4焊接工艺参数138.5焊接要求138.6焊前预热158.7焊后（稳定化）热处理158.8焊缝标识168.9质量检验16九、管道预制和安装179.1管道预制179.2管道安装189.3与传动设备连接的管道安装209.4阀门安装219.5支吊架安装219.6伴热管安装22十、管道防腐2310.1管道表面预处理2310.2管道防腐2310.3防腐层检查25十一、静电接地25十二、管道系统试验与系统吹扫25十三、质量保证体系组织机构、主要工序控制点2513.1项目部质量保证体系组织机构2513.2工艺管道安装工程主要工序控制点26十四、工作危害分析28一、编制依据1 石油化工工程建设交工技术文件规定 SH3503-20012 工业金属管道工程施工及验收规范 GB50235-20103 石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范 SH3501-20014 石油化工钢管道工程施工工艺标准 SH/T3517-20015 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 GB50236-20016 压力管道安全技术监察规程 TSG D0001-20097 石油化工钢制管道工程施工工艺标准 SH/T3517-20018 石油化工工程铬钼耐热钢管道焊接技术规程 SH/T3520-20049 石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收 SH3064-9410阀门检验与管理规程 SH3518-200011石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范 SH3022-201112石油化工企业设备管道表面色和标志 SH3043-200313石油化工施工安全技术 SH3505199914工业设备及管道绝热工程施工规范 GB50126-200815覆盖奥氏体不锈钢用绝热材料规范 GB/T17393-200816石油化工设备和管道绝热设计规范 SH3010-200017石油化工绝热工程施工工艺标准 SH/T3522-200318石油化工异种钢焊接规程 SH/T3526-200419石油化工设备和管道化学清洗施工及验收规范 SH/T3547-201120石油化工静电接地设计规范 SH3097-20002150万吨/年煤焦油轻质化项目40万吨/年加氢裂化装置工艺管道图纸二、工程名称及概况2.1工程名称陕西东鑫垣化工有限公司50万吨/年煤焦油轻质化项目40万吨/年加氢裂化装置工艺管道安装工程2.2工程概况40万吨/年加氢裂化装置为新建装置，该装置主要由管廊-1区、压缩机区、反应高换区、公用工程、预处理区、高压泵房区、产品分馏区、加热炉、管廊-2区、地下部分等组成。该装置工艺管道材质种类较多，且高压管线较多，焊接要求高，尤其是不锈钢高压管线，要求更高。施工工期相对工程量较短，且处于雨季施工阶段。这些因素要求施工单位必须具有多年的施工管理经验，协调好施工工序之间的穿插作业及施工进度的合理安排，确保工程高质量、高标准按时中交。三、施工部署3.1劳动力计划序号 时间工种5月6月7月8月备注1管 工58882焊 工61010103起重工23334普通电工22225普 工10121212合计253333333.2工机具计划序号名 称规 格 型 号单位数 量备注一、起重机械1汽车起重机50T台12汽车起重机25T台14手拉葫芦1T个65手拉葫芦3T个46手拉葫芦5T个2二、通用机具及专用机床1移动式空压机2W6/7台12移动式空压机B0.6/7台13手提式砂轮机台24角向磨光机100台105角向磨光机150台56氧气切割机G1100AL台17冲击电钻台18磁力电钻台29氧气瓶个3010乙炔瓶个1511台式钻床台112砂轮切割机台1三检测、焊接设备1直流电焊机15KW台102氩弧焊机直流电焊机16KW台53交流电焊机B3500YF台54恒温干燥厢100Kg台15焊条干燥箱YHL100台16等离子切割机台2四、施工工艺流程材料检验标识移植除锈刷漆标识移植材料切割加工标识移植组对焊接无损检测管道安装检查确认焊后热（稳定化）处理阀门试压管道试压施工方案编制、技术交底管支座（架）预制焊缝返修吹扫清洗酸洗钝化交工验收防腐保温五、管子、管件及阀门检验5.1一般规定5.1.1管道组成件（管子、阀门、管件、法兰、补偿器、安全保护装置等）必须有质量证明文件，无质量证明文件的产品不得使用。5.1.2管道组成件在使用前按设计要求核对其规格、材质、型号。5.1.3管道组成件在使用前进行外观检查。5.1.4凡按规定作抽样检查或检验的样品中，若有一件不合格，必须按原规定数加倍抽检，如仍有不合格，则该批管子、管件不得使用，并应作好标识和隔离。5.1.5合金钢材料（螺栓、螺母除外）必须进行100%的光谱分析。5.2管子检验5.2.1若到货管子钢的牌号、炉牌号、批号、交货状态与质量证明文件不符，该批管子不得使用。5.2.2 SHA级管道中，设计压力大于等于10MPa的管子，外表面应按下列方法逐根进行无损检测，检测方法和缺陷评定应符合JB4730的规定，检验结果以I级为合格：A.外径大于12mm的导磁性钢管，应采用磁粉检测；B.非导磁性钢管，应采用渗透检测。5.2.3 SHA级管道中，设计压力小于10MPa的输送极度危害介质管道，每批应抽5%且不少于一根，按“5.2.2”要求进行外表面磁粉或渗透检测，检验结果以级为合格。5.3阀门检验5.3.1外观检查A.阀门必须具有质量证明文件；阀体上应有制造厂的铭牌，铭牌和阀体上应注明制造厂名称、阀门型号、公称压力、公称通径、工作温度和工作介质等标识。B.用于SHA级管道的通用阀门，其焊缝或阀体、阀盖的铸钢件，应有符合SH3064规定的无损检测合格证明书。C.铸件应表面平整光滑、无缩孔、毛刺、粘砂、夹砂、裂纹等缺陷。D.锻制加工表面应无夹层、重皮、裂纹、斑疤、缺肩等缺陷。E.阀门的手柄或手轮操作应灵活轻便，开闭时不得有卡阻现象，阀杆的全开和全闭位置应与要求相符合，主要部件不得有严重缺陷。F.阀门法兰密封面应符合要求，且不得有径向划痕。G.阀门安装前，应按设计文件中的“阀门规格书”，对阀门的阀体、密封面级有特殊要求的垫片和填料的材质进行抽检，每批至少抽检一件；合金钢阀门的阀体应逐件进行光谱分析。若不符合要求，该批阀门不得使用。5.3.2阀门试验A.所有进场阀门必须100%进行试压。B.试验介质采用洁净水。对不锈钢阀门，水中的氯含量不得超过100mg/L，试验合格后应立即将水渍清除干净。C.阀门的强度试验压力为公称压力的1.5倍，停压5 min，以壳体填料无滴漏或潮湿现象为合格。D.严密性试验不合格的阀门，须解体检查，并重新试验。E.具有上密封结构的阀门，应逐个对上密封进行试验，试验压力为公称压力的1.1倍。试验时应关闭上密封面，并松开填料压盖，停压4min，无渗漏为合格。F.试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，密封面应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，并填写试验记录，在阀体上做出标识。G.阀门的传动装置和操作机构必须进行清洗检查。要求动作灵活可靠，无卡涩现象。H.安全阀调试及定压在有资质的部门进行。5.4其他管道组成件检验5.4.1弯头、异径管、三通、法兰、补偿器及紧固件须进行检查其尺寸，材质，型号及识别号，高压管件及紧固件验收后应填写记录。5.4.2法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽，法兰螺纹部分应完整，无损伤。凸凹面法兰应能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。5.4.3垫片不能有径向划痕，松散、翘曲等缺陷。5.4.4弹簧支吊架应有合格证及数据书。5.4.5SHA级管道的管件应按“5.2.2和5.2.3”的规定进行表面无损检测。5.4.6设计压力等于或大于10MPa管道用合金钢螺栓、螺母，应逐件进行快速光谱分析，每批应抽两件进行硬度检验。5.4.7其他合金钢管道组成件每批应抽检5%，且不少于一件进行快速光谱分析，如有一件不合格，则加倍抽检，再有不合格，则该批管道组成件不得使用。六、配管材料的保管和发放6.1材料保管6.1.1进库的管子、管件应根据材料清单，核对材质、尺寸、色标、型号和其它识别号，进行验收分类摆放。6.1.2管材要放置在支架或临时管墩上，碳钢管、镀锌管、合金钢管和不锈钢管要分区摆放。6.1.3凡有保护油的碳钢管子，按需要清洗，并根据清洗要求检查合格后方可入库。6.1.4管件应按材质、种类、等级、规格分类放置在货架上，装卸时避免碰撞，以防擦伤或损伤管件。6.2材料的发放6.2.1通过轴测图材料表领、发材料，领料人和保管员要在轴测图材料表的每行处签字，做到字签完，料领完。6.2.2校对所提取材料的规格、型号、材质，无误后给予发料，并做好标记的核对和移植工作。6.2.3特别指出的是20#钢无缝钢管的发放和使用。该材质的钢管标准有GB8163和GB/T9948两种，其使用部位有所不同，必须正确发放和使用。6.3管道材料发放管理办法6.3.1装置中每个区按单线图发料，安排专人负责。6.3.2材料表一式四份，一份随单线图发施工人员，一份供保管员，一份供材料员提料，另一份留在技术员处备查。6.3.3对设计变更和误操作造成的材料增补，由专人签发增补材料领用单进行领料，并分别建帐。6.3.4所有管道上的垫片先不装配，最后统一发放装配。6.3.5安全阀、调节阀等特殊阀门按需要适时发放。6.4配管材料色标规定配管材料色标规定详见（上海）胜帮化工技术有限公司采购产品标识规定，由总包方提供色标卡。6.5材料代用下列材料之间不允许代用：6.5.1无标准的钢材不得作为代用钢材。6.5.2沸腾钢、半镇静钢不得代用镇静钢。6.5.3高合金钢、低合金钢、普通低合金钢和普通碳素钢不得超级代用。6.5.4弹簧支吊架不得代用。6.5.5非自熄性材料不得代用自熄性（阻燃性）材料。七、管道加工7.1管道等级划分管道等级的划分严格按设计提供的管道说明表执行。7.2施工准备7.2.1所需场地安排合理，施工机具齐全。7.2.2已完成图纸会审、技术和安全交底，并且工艺卡已发放。7.3管子切割7.3.1管道预制前对每根管子内部必须进行清理，具体措施按下列要求进行：A.DN200500的管道，用弧型板夹破布拖扫，或将管子直立，同时以木棰敲打管壁，使管内的铁锈及污物彻底清理出来；B.DN50200的管道，用绑有破布、毛刷或钢丝刷的铁丝在管内反复拖拉，直至干净；C.小于DN50的管道，用压缩空气吹净。7.3.2管道加工开始时，管工必须吃透图纸，确定管子、管件材质，看准尺寸后开始下料。7.3.3镀锌管和公称直径小于等于100mm的中低压碳钢管，用机械方法切割。7.3.4大于100mm的碳钢管采用氧乙炔焰切割，必须将热影响区打磨掉至少1.5mm。7.3.5不锈钢应用机械或等离子方法切割，禁止用火焰切割。所使用的手工工具刨锤、钢丝刷等选用不锈钢制作，打磨焊缝宜用胶质尼龙砂轮片。7.3.6管子切割后切口表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口。熔渣、氧化铁、铁屑应予以清除干净。7.4弯管制作该装置的工艺管道上使用的弯头均为成品供货，伴热管道及其他管道上的弯头现场煨制具体要求如下：7.4.1弯管最小弯曲半径应符合设计文件要求，当设及文件未规定时，应符合下表要求：管道设计压力/MPa弯管制作方式最小弯曲半径10热 弯3.5Do冷 弯4.0Do10冷、热弯5.0DoDo为管子外径7.4.2钢伴热管道热弯宜在900以上温度进行。7.4.3弯曲后不得有扭曲、裂纹、孔眼、过烧、分层、皱纹及严重的附着物等缺陷。7.4.4 SHA级管道弯管加工、检测合格后，应填写SHA级管道弯管加工记录。7.5开孔7.5.1开孔应在管道未成型前或互相组对前进行，以便除净由于开孔而落入管内的切削物和熔渣等。7.5.2在管线上开大于32mm孔时，碳钢用氧乙炔焰，不锈钢用等离子切割开孔，开孔后必须将热影响区磨去2mm。7.5.3在管线上开小于等于32mm孔时，必须采用机械钻孔。7.5.4如果在安装后开孔，开孔后必须及时将管内杂物用空气吹扫干净或用布拖干净。7.6坡口加工7.6.1焊接坡口型式和尺寸见下图序号名 称型 式尺 寸1I型坡口S 1-3mm(C=1mm)S 3-6mm(C= 2mm)2V型坡口S 3-9mm 32.50-37.50p 0-2mmc 0-2mmS 9-20mm 22.50-27.50p 0-3mmc 0-3mm3U型坡口S 20mm 80-120p 1-3mmr 5mmc 0-3mm4双V型坡口S 20mm1 80-1202 32.50-37.50p 1-3mmb 8-12mmc 0-3mm5不等厚V型坡口 3002.50p 1.6mm0.8mm1 最大300L 4(S1-S2)C 2-3+1-26跨接式三通支管坡口S 4mmm 0-2mmb 02mmb 23mm 450-5507插入式三通支管坡口S 4mm g 13mm 400-550b 12mm8管座坡口g 23mmf 12.5mm 500-6009法兰角焊接头b 13mmf,T和6.4mm较小者X =1.4T,且不大于颈部厚度10承插法兰接头C 1.6mmX =1.4T,且不大于颈部厚度11承插管件接头C 1.6mmX=1.4T,且不小于3.2mm7.6.2坡口加工应按下列方法加工：A. SHA级管道的管子，应采用机械方法加工。B. SHB、SHC、SHD级管道的管子，宜采用机械方法加工。当采用氧乙炔焰或等离子切割时，切割后必须除去影响焊接质量的表面层。7.6.3不锈钢严禁用氧乙炔焰进行加工。7.6.4坡口加工后应目测检查坡口表面是否有裂纹或其他不允许缺陷，若有则应仔细修磨直至合格。7.7组对7.7.1管子组对前检查坡口的质量，尺寸、角度符合要求，内外表面不得有裂纹、夹层、污垢、铁锈等缺陷。7.7.2组对前用手工或机械清理坡口内外表面，在20mm范围内不得有油漆、锈、毛刺、氧化皮等污物。7.7.3对于焊接管要注意纵向焊缝并标出，以便与开孔位置错开，相邻两管纵焊缝最小间距150mm。7.7.4壁厚相同的管道组成件组对，应使内壁平齐，错边量不应超过下列规定：A. SHA级管道为壁厚的10%，且不大于0.5mm。B. SHB、SHC、SHD级管道为壁厚的10%，且不大于1mm。7.6.5壁厚不同的管道组成件组对，当壁厚差大于下列数值时，都要开如下图所示的过渡坡口： A. SHA级管道的内壁差0.5mm或外壁差2mm。B. SHB、SHC、SHD级管道的内壁差1.0mm或外壁差2mm。八、管道焊接8.1焊前准备8.1.1人员资质 凡参加本装置管道焊接的焊工，须具有相应焊接项目的合格证。无证焊工禁止上岗作业。8.1.2焊接工艺评定根据管道的壁厚、管径、材质制定焊接工艺，并必须有相应的焊接工艺评定报告。8.2焊材管理8.2.1焊材的储存、保管应符合下列规定。A焊材库必须干燥、通风，库房内不得放置有害气体和腐蚀性介质。B焊材应存放在架子上，架子离地面的高度和与墙壁的距离均不得少于300，并严防焊条受潮,在焊条架中间应留有人行通道。C焊材应按种类、牌号、批号、规格和入库时间分类摆放，每垛应有明确的标注，防止混放。D焊材储存库内应设置温度计、湿度计，保持室温不低于5，空气相对湿度不得高于60，并做好记录。8.2.2焊条应设专人负责保管、烘烤、发放和回收，并有详细记录。8.2.3焊条在使用前应按照其出厂说明书的规定进行烘干，烘干后放在保温筒内的焊条不得超过4h，否则应重新烘干，但重复烘干次数不得超过两次(进行二次烘烤的焊条要做好标识，并在下次使用时优先使用，以避免烘烤次数超过二次)。8.2.4焊条药皮不得有脱落和裂纹等缺陷。8.2.5焊丝应做有标识，焊丝使用前，必须清除锈斑和油污，并露出金属光泽。8.2.6钨极氩弧焊使用氩气的纯度应在99.95以上。8.3焊接方法8.3.1公称直径小于DN50的采用全氩弧焊接。8.3.2公称直径等于或大于DN50的均采用氩弧打底，电弧焊填充盖面的焊接。8.4焊接工艺参数材质焊 丝焊 条支持焊评号牌号直径牌号直径0Cr18Ni9H0Cr21Ni102.0A1023.2D2009-320#，Q235BH08Mn2SiA2.0J4273.2NH2010-08A106 Gr.BH08Mn2SiA2.0J5073.2NH2010-0806Cr17Ni12Mo2H0Cr19Ni12Mo22.5A2023.2D2009-3A312 Gr.TP321H0Cr20Ni10Nb2.4A1323.2D2013-18.5焊接要求 8.5.1焊接前，配管技术人员和焊工必须明确母材和使用的焊接材料，焊条使用时应装入温度保持在100150的保温箱内，随用随取。8.5.2所有焊接必须遵守焊接工艺要求，并由合格的焊工来完成。8.5.3各级管道的施焊环境如出现下列情况之一时，应采取相应措施后才可进行焊接工作，否则不得施焊。A风速大于或等于8m/s（氩弧焊为2m/s）B相对湿度大于90%。C下雨、下雪天气。D碳素钢环境温度低于20。E奥氏体不锈钢环境温度低于5。8.5.4管道两相邻对接焊口中心距离应符合下列要求：A直管段两环缝间距不小于100mm，且不小于管子外径。B除定型管件外，其他任意两焊缝间的距离不小于50mm。8.5.5焊缝距离弯管（不包括压制、热推和中频弯管）起弯点不得小于100mm且不得小于管子管外径。8.5.6卷管的纵向焊缝应置于易检修的部位，且不宜在底部。8.5.7环焊缝距支、吊架净距离不小于50mm，需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。8.5.8焊缝不可置于墙内。8.5.9不得在管道焊缝及其边缘上开孔，否则被开孔周围一倍孔径内的焊接接头，应100%进行射线检测。8.5.10管道上被补强圈或支座垫板覆盖的焊接接头，应100%进行射线检测。8.5.11用于不锈钢和高合金钢管道的打磨工具应有明显标识且专项专用。8.5.12焊接不锈钢应与碳钢隔离，特别强调应远离镀锌材料。8.5.13不锈钢管道焊接前，应在坡口两侧各100mm范围内涂白垩粉，以防飞溅物粘附在管道上，焊接完毕后，焊缝按SH3501要求进行酸洗和钝化处理。8.5.14定位焊应与正式焊接的工艺要求相同。定位焊的焊缝长度为1015mm,高度为24mm,且不得超过壁厚的2/3。8.5.15当环境温度低于0时，除奥氏体不锈钢外，无预热要求的钢种，在始焊处100mm范围内，应预热到15以上。其温度用测温笔或热电偶温度计检查。8.5.16不得在焊件表面引弧或试验电流，阿斯线应与工件直接连接，禁止以钢平台与工件间接连接，特别是不锈钢管道或法兰焊接，以防止工件滚动起弧破坏工件表面及法兰密封面。焊接不锈钢时必需使用相同材质的材料当接地线板。8.5.17在焊接中应确保起弧与收弧处的质量，收弧时将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。8.5.18管道焊接时，应采取措施，防止管内有穿堂风通过。8.5.19氩弧焊打底的根层焊缝检查合格后，应及时进行次层焊缝的焊接，以防止发生裂纹。多层多道焊缝焊接时，应逐层进行检查，经自检合格后，方可焊接次层，直至完毕。除焊接工艺有特殊要求外，每道焊缝应一次连续焊完，如因故被迫中断，应采取防裂措施，再焊时必须进行检查，确认无裂纹后，将焊缝预热到焊接程序所要求的温度后方可施焊。8.5.20管道冷拉焊口组对时，所使用的工、卡具应待整个焊口焊接工作完毕后，方可拆除。拆除后对残留痕迹打磨修整。8.4.21禁止在焊缝的根部焊道和最后一次焊道上用锤尖敲击。8.4.22焊接阀门时，应将阀门打开或采取措施保持阀座的紧密性，以防焊接时热膨胀而损坏阀门。8.4.23工序之间应严格自检，互检，确认上一工序合格后办理交接手续，每名焊工施焊后，必须打上代号，并填写焊接记录，如为不锈钢管道，则用记号笔填写，并用透明胶带保护。8.4.24焊条在使用中必须保持干燥。8.4.25奥氏体不锈钢管道焊接应符合下列要求：A氩弧焊焊接根部焊道时应充氩气保护，手工电弧焊时，坡口两侧各100范围内应涂上白垩粉，以防止焊接飞溅污染焊件表面。B应在保证焊透和融合良好的条件下，采用小线能量、短电弧、小摆动和多层多道焊的焊接工艺，层间温度应控制在100左右。C不要求做焊后热稳定化处理的不锈钢管道焊缝焊后进行酸洗钝化处理，要求做焊后热稳定化处理的不锈钢管道焊缝在热稳定化处理合格后进行。8.6焊前预热8.6.1管道组成件焊前预热应按下表规定进行。序号钢种或钢号壁厚/mm预热温度/115CrMoG1015020021Cr5Mo任意2503503ASME A106 Gr.B261502004ASME A335 Gr.P1162003008.6.2预热范围应为坡口中心两侧各不小于壁厚的3倍，有淬硬倾向或易产生延迟裂纹的材料，两侧各不小于壁厚的5倍，且不小于100。加热区以外的100范围内，应予以保温。8.6.3焊前预热采用火焰加热法，加热时火焰不应直接接触焊道坡口，升温应缓慢而均匀，测量预热温度时，测点应均匀分布。8.6.4达到预热温度后应立即进行底层焊接并一次连续焊完，底层焊完后立即进行下一层焊接，且应连续焊完。被迫中断焊接时，应进行温度为300-350、时间为15-30min的后热处理，并保温缓冷至环境温度，确认无缺陷后方可继续进行焊接。8.6.5多层焊时，层间温度应控制在等于或稍高于预热温度的范围内；8.7焊后（稳定化）热处理8.7.1管道焊接接头的热处理应根据设计文件要求执行。8.7.2焊后热处理的温度由热处理控制仪自动控制，温度曲线由控制仪自动记录.热处理的温度及控制见工艺卡。8.7.3热处理测温采用热电偶，测温点应在加热区域内，测温点宜为三个；热处理示意图如下所示：8.7.4焊后根据设计文件及规范要求进行（稳定）热处理。8.7.5对要求做热处理的焊缝，热处理后应测量焊缝及热影响区的硬度值，检测数量如下：A碳素钢检测数量不少于热处理焊口总数的10%。B铬钼合金钢检测数量不少于热处理焊口总数的20%。8.8焊缝标识管道组对后由领工人按照单线图焊缝编号在焊缝旁边做好焊缝标记（格式如下），焊接后由焊工将焊工号（打底和盖面）标识在相应的空格内，并填写焊接日期。8.9质量检验8.9.1焊缝外观质量检查：A所有焊工都应对自已完成的焊缝表面进行自检，焊缝表面不允许有飞溅、药皮、夹渣、气孔、裂纹、超标的咬边，未熔等缺陷，焊缝表面应成形良好，宽度以每边盖过坡口边缘2mm，角焊缝的焊角高度应符合设计规定，外形平缓过渡。B不锈钢管道焊缝表面不得有咬边现象，其余管道咬边深度不允许超过0.5mm，且咬边总长度不超过整道焊缝总长的10%且不大于100mm。C管道的螺纹接头如采用密封焊时，不得使用密封带等有机材料，外漏的螺纹不得过长，并全部由密封焊缝覆盖。D焊缝表面不得低于管道表面，焊缝余高h应符合下列规定：100%射线检测焊接接头，其h1+0.1b，且不大于2mm。其余焊接接头，焊缝余高h1+0.2b，且不大于3mm。（注：b为焊接接头组对后坡口的最大宽度）。E焊接接头错边不得大于壁厚的10%，且不大于2mm。F材质为碳钢的管道焊接，焊工每焊完一道焊缝都必须按规定在距离焊缝50mm处（平行于焊缝）打上焊工代号，对于不锈钢等不允许打钢印的管道，其焊缝旁要贴焊工代号和焊口标签，专责技术人员应及时准确地将焊缝编号（包括焊工代号）标注在单线图上。G所有管道在单线图下发时要标注焊缝编号，现场施焊后及时填注焊工代号，并对无损检测方法及结果进行标注和记录；进行焊接接头热处理的管道，应在单线图上标明热处理及硬度试验的焊缝编号。8.9.2无损检测A焊缝的内部质量，检验评定按压力容器无损检测JB4730的规定执行。B管道检测比例符合按设计方提供管道表为准。其管道等级的划分根据设计提供的管道说明表严格按执行。C其他要求被检测的焊接接头中，固定口的焊接接头不得少于检测数量的40%，且不少于一个焊接接头。对于角焊缝用磁粉或着色检验，检验比例同上表，合格等级为。夹套内管的所有焊缝在夹套以内时应100%无损检验。8.9.3焊缝返修A焊缝的返修工作应按焊接工艺评定进行，由持相应合格项目的焊工担任。B要求焊后热处理的焊缝，焊缝返修应在热处理前进行；如在热处理后还需返修，返修后应再做热处理。C凡需进行返修的焊缝应采用砂轮打磨、机械加工等方法去除缺陷，并修整成适合补焊的形状，经渗透检验确认缺陷已消除后方可补焊。D返修部位应按原规定方法进行复验，其质量要求与原焊缝要求相同。E同一部位的返修次数，非合金钢不得超过3次，其余钢种管道原则上不得超过2次，返修部位、次数及检验结果均应计入焊接检验记录中。九、管道预制和安装9.1管道预制为了满足施工进度的要求，减少现场的工作量，所以要充分提高管道预制的深度。9.1.1管道预制应考虑运输和安装的方便，并留有调整活口，对已就位的设备，有必要实测时，应先实测后预制。9.1.2对DN250以下的管道预制，其偏差值应不超过下图的要求。9.1.3预制管道组合件应具有足够的刚性，否则应有临时加固措施，必要时应标出吊装索具捆绑点的位置，摆放要注意支撑好，不得产生永久变形。 9.1.4管道预制完后，一切检验工作均应合格，用塑料布将敞口封闭，以防止雨水和杂物进入。用油漆在管道上标出管段编号，并运至专用场地保管。9.1.5所有管道支吊架集中预制，材料的剪切、钻孔一律用机械加工。支吊架的焊接必须按标准图进行，不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。有热处理要求管道的支吊架垫板随管道一起做热处理。9.1.6管道排液及放空、压力表、温度仪表等,管段图上的尺寸不能作为施工依据，施工和预制以设计提供的典型图及特设图部分上的尺寸为准。9.1.7孔板取压阀的方位施工和预制以设计提供的典型图及特设图部分上的方位为准，或按仪表专业要求施工。9.1.8补强板焊接和排液漏斗加工必须按设计要求执行。9.1.9下料时应严格控制管子的用量，对100毫米以上的切割余量不能作为废料处理，应移交项目部器材管理部按材质登记保管以备利用。9.1.10利用短管调整连接尺寸，当短管长度小于最小连接尺寸时，通知设计人员变更。9.1.11预制完的支吊架按管道支吊架一览表进行编号。9.2管道安装9.2.1管道附件及阀门已经检验合格，并具有所需的技术证件。9.2.2管子、管件、阀门、垫片等已按设计要求进行核对，其材质、规格、型号无误，管道预制质量符合要求。9.2.3管道安装前应完成的有关工作如：无损检测、热处理、酸洗、脱脂等已进行完毕，并符合要求。9.2.4管子、管段、管件、阀门等内部已清理干净，不留污物或杂物。9.2.5管道安装的坡度，按图纸标注的要求进行。9.2.6不锈钢管道不得焊接临时支撑物，如需焊接时，应符合焊接工艺的有关规定。9.2.7孔板法兰焊缝的内部，应修磨平整光滑。9.2.8管道安装工作如遇中断，应及时封闭敞开的管口，复工安装相连的管道时，应对前期安装的管道内部进行检查，确认管内干净后，再进行安装。9.2.9管道的安装按先地下后地上，先大管后小管，先高压管后低压管，先不锈钢、合金钢管后碳素钢管的顺序进行。9.2.10管道安装前必须进行内部清理，清理工作可根据管内的清洁要求及管径的大小，分别采用人工清扫，弧形板拖扫，绑有破布、毛刷等的铁丝在管内反复拖拉，及压缩空气吹净等方法。9.2.11管道安装时，应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在。9.2.12法兰连接应保持同轴,其螺栓孔中心偏差不超过孔径的5，并保证螺栓自由穿入。9.2.13法兰连接时保持平行，其偏差符合下列要求。管道级别公称直径（mm）平行度偏差（mm）间 距SHADN3000.4垫片厚+1.5DN3000.7SHB、SHC、SHDDN3000.6垫片厚+2.0DN3001.09.2.14螺栓、螺母在安装前应经过二硫化钼油脂处理。9.2.15耐酸不锈钢管道施工时，不得使用铁质工具敲击管子，管件及阀门等。9.2.16严禁用加热的方法对不锈钢管子和管件进行加工或矫正。9.2.17不锈钢管道与碳素钢支、吊架之间，应垫入巴金垫片或橡胶垫片，严禁不锈钢管与碳素钢支、吊架直接接触。9.2.18与设备连接的第一道法兰应加临时盲板隔离，严防脏物进入设备，盲板应有明显标记，专人负责安装与拆除。9.2.19管道安装尺寸的偏差，不超过下表要求。 项 目允许偏差（mm）坐 标室外25室内15标 高室外20室内15水平管道平直度D1002,最大50D1003,最大80立管铅垂度5,最大30成排管道的间距15交叉管的外壁或绝垫层间距209.2.20管道连接时,不得采用强力对口,加热管子，加置偏垫或多层垫片等方法来消除接口端面的过量空隙、偏差、错口与不同心度等缺陷，当发现这些缺陷时，应检查相邻或相关管段的尺寸及管架，然后对产生缺陷的部位进行返修和校正。9.2.21管道上仪表接点的开孔焊接在管道安装前进行。9.2.22管道安装过程中，对于水平管道上的偏心异径管，要求保持底平，但当安装于离心泵入口时，则应保持顶平。如设计图纸有要求时执行设计要求。9.2.23安装于立管上的压力计取压管，水平引出后再加弯头及一段立管，保持安装口朝上，水平管及立管长度分别为150mm。9.2.24对于反应器至高压换热器、塔至空冷器/塔底泵/重沸器，加热炉进出口等的大口径及高压管道，在管道预制时，应在立管上预留活口，以调节相对不均匀沉降量及设备制造误差。所有上述预留口的组对工作应在施工后期对沉降观测记录共同审议后进行。9.2.25压缩机入口管道应酸洗除锈。9.2.26工艺管道表中无吹扫要求大口径管道严禁用蒸汽吹扫。9.3与传动设备连接的管道安装9.3.1与传动设备连接的管道在安装前必须将内部处理干净，应无铁锈、尘土、油、水及其它污物。特别强调压缩机入口管线及润滑油管线在安装前需进行化学清洗。9.3.2设备连接管道的固定焊口，应尽量远离设备，并在固定支架以外，以减轻焊接应力的影响。9.3.3与传动设备连接的管道，从机器侧开始安装，管道的水平度和铅垂度偏差应小于1mm/m。水平偏差造成的坡度不得使管内存液。气体压缩机入口管道因水平偏差造成的坡度，应坡向分液罐一侧。9.3.4与传动设备连接的管道支、吊架安装完毕后，应卸下设备连接口处的法兰螺栓，在自由状态下检查法兰的平行偏差，径向位移及间距，其值不超过下表规定，并使所有的螺栓能顺利垂直通过螺栓孔，保证达到低应力连接的要求，并作好法兰的平行偏差，径向位移及间距的记录。传动设备接口法兰平行偏差，径向位移及间距要求见下表：设备转速r/min间距mm平行偏差mm径向偏差mm3000垫片厚1.50.400.803000-6000垫片厚1.00.150.506000垫片厚1.00.100.209.3.5管道系统与设备最终封闭连接时，在设备联轴节上架设百分表监视设备的位移，转速大于6000r/min时,位移值应小于0.02mm；转速小于等于6000r/min时，位移值小于0.05mm。9.3.6管道系统试压，吹扫合格后，应对设备连接的管口进行复位检查，其指标按上表。9.3.7传动设备入口管，在系统吹扫前不得与设备连接，应用有标记的盲板隔离。9.4阀门安装9.4.1阀门安装前应检查填料函，填料应充实，其压盖螺栓须有足够的调节余量。9.4.2法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装，焊接式阀门在焊接时不得关闭，承插焊的端头留1.6mm的间隙，防止过热变形。9.4.3安装阀门前应按设计要求核对型号，并按阀门指示标记的介质流向，确保其安装方向正确。9.4.4水平管道上的阀门，其阀杆安装在上半周范围内。9.4.5阀门安装后，对其操作机构和传动装置进行调整试验，使之动作可靠，开关灵活，指示准确。9.4.6搬运、存放阀门应注意保护手轮，防止碰撞或冲击，吊装阀门严禁在手轮或手柄上捆绑绳扣。9.4.7大型阀门安装前，应预先安装好有关的支架，不得将阀门的重量附加在设备或管道上。9.5支吊架安装9.5.1根据单线图上支吊编号对已预制好的支吊架进行对号安装。支吊架标高偏差不超过0-10mm。9.5.2对于有隔冷要求的管架必须加松木垫块。9.5.3对于不锈钢管道，当管架与管道焊接连接时，必须先在管道外壁焊接一块与管道材质相同的垫板，然后再焊接管架，当管架为卡箍型时，在管道与管架接触处夹垫一层巴金软垫，将管架与管道隔开。压缩机部分管卡与管道间加石棉或橡胶垫利于管道防振。9.5.4管道安装时，应及时进行支、吊架的固定和调整工作，支吊架的位置按图上标注的进行。9.5.5导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。保温层不得防碍热位移。其安装位置应从支撑面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移值的1/2或符合设计文件规定。9.5.6弹簧支吊架的弹簧高度，应按设计要求调整，并作出记录。弹簧的临时固定件，应待全系统安装、试压、绝热施工完毕后，方可拆除。9.5.7支、吊架的安装焊缝应满焊，不得有漏焊，欠焊和裂纹等缺陷，管道与支架焊接时，管子不得有咬肉、烧穿等现象。9.5.8管道安装不得使用临时支、吊架；如必须设置时，应有明显的标识，其位置不得与正式管架冲突，管道安装完毕后，及时拆除。9.5.9管道安装完毕后，按设计要求逐个核对支、吊架的形式、材质和位置。9.5.10有热位移的管道，吊点应设在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安装。两根热位移方向相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊杆。在热负荷运行时，及时对支吊架进行检查与调整。9.5.11在水压实验和清洗管路时不要拆除定位销，在准备开工运行前方可将全部弹簧的定位销取出，使之投入到运行状态。9.6伴热管安装9.6.1伴热管应与主管平行安装，并能自行排液。9.6.2不能将伴管点焊在主管上，弯头处的伴管绑扎带不小于三道，直伴热管绑扎点间距应符合下表规定：伴热管公称直径/mm10152020帮扎点间距/mm8001000150020009.6.3伴热管经过阀门、过滤器等管道附件的伴热方式按设计院标准图进行。9.6.4伴热管经过主管法兰时，伴热管应设置可拆卸的连接件。9.6.5从分配站到各伴热主管和离开主管到收集站之间的伴热管安装，应排列整齐，集中成排安装，做到美观、正确。9.6.6伴热管与不锈钢管道间应加巴金垫加以隔离，并每隔500mm用铁丝绑扎。十、管道防腐10.1管道表面预处理10.1.1防腐涂刷前必须对被涂表面处理，除去表面的水分、污垢、油脂、铁锈、焊渣等附着物，并使其表面形成合适的“粗糙度”。10.1.2防腐前均要进行非常彻底的手工或动力工具除锈，其质量标准应达St3级(SH3022-2003）。10.1.3除锈后钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。10.1.4焊缝表面应光滑无毛刺、焊瘤、棱角。10.1.5所有经处理后的表面均应在4小时内涂底漆。若不能及时涂底漆或在涂装前表面被雨淋湿，出现返锈或表面污染时，必须重新进行表面预处理。10.2管道防腐10.2.1防腐涂层应按下表要求施工，同时还应按涂料供应商提供的说明书要求进行施工。代 号使 用 场 合防 腐 涂 漆涂层干膜总厚度P-0埋地设备和管道环氧煤沥青+玻璃布防腐涂层结构0.8mm聚乙烯胶粘带防腐层结构1.4mmP-1不保温设备和管道防烫等局部保温设备和管道设计温度T120底漆：铁红酚醛防锈漆2道，每道干膜厚度30-40um面漆：酚醛面漆12道，每道干膜厚度30-40um120umP-2不保温设备和管道防烫等局部保温设备和管道设计温度120T450底漆：GT-1有机硅锌粉耐高温底漆2道，每道干膜厚度20-25um面漆：GT-5铝粉耐高温面漆2道，每道干膜厚度20-25um100umP-3保温设备和管道设计温度T120底漆：铁红酚醛防锈漆2道，每道干膜厚度30-40um80umP-4保温设备和管道设计温度120T450底漆：无机富