德信诚TPM概述.ppt

惠州德信诚培训中心TEL 0752 227969018923606035杨小姐惠州培训网E MAIL qs100 德信诚TPM概述 课堂要求 欢迎阁下参加本次惠州德信诚培训中心课程 本课程将为您打下一个良好的基础 提高您的能力和水平 请注意以下的几点 1 手机请将您的手机开为振动或关闭 2 吸烟在课堂内请不要吸烟 3 其它课期间请不要大声喧哗 举手提问 不要随意走动 TPM的发展历史 TPM源自于美国通用公司的PM 日本于1970年推行TPM 80年代以后逐步形成全面生产管理体系 TPM的诞生 设备管理由BM到PvM再到PM 始终都是围绕着设备专业维修人员和团队展开的 生产现场的另外一支关键力量和资源 也就是操作运行人员 在进行设备管理体系设计时 并没有进行考虑和过多的关注 这一方面造成资源的浪费 一方面也在生产与维修人员矛盾的怪圈中徘徊而没有突破 日本人敏锐地注意到这一点 提出操作运行人员的自主维护模式 从而形成 自主维护 专业维修 的生产维护体系 就像鸟儿的两个翅膀 从此 设备管理体系跨入了一个全新的阶段 全员参与的自主维护体系 TPM 开始由日本传向全球 TPM的基本理念 预防哲学维持正常状态 清洁 点检 紧固和润滑 防止设备的初步磨损 是操作者的活动 AM 及早发现异常 在AM活动中能及早发现异常情况 设备部门也要定期进行预防维护 PM 提前作对策 针对以上活动发现的异常情况需要及时采取措施 Countermeasures 全员参与全员参与的生产维修活动 即 自主维护 专业维修 使设备性能达到最优 设备综合工程学 维修改善 维修预防 工程经济 基于TPM发展的体系 目标 早期TPM的特点 停机为零 废品为零 事故为零 速度损失为零 素养Shitsuke 三全 全效率 全系统 全员 全系统 点检制的五层防线 专业点检员的定期点检 专业技术人员的精密点检 对出现的问题进一步通过技术诊断等找出原因及对策 每半年或一年的精密检测 岗位操作员的日常点检 TPM的推动模式 八大支柱 适合全公司整体 五大支柱 侧重于设备管理 全员化 1880年 苏格兰兄弟造船公司 简单建议制度 1892年 美国国家收银机公司NCR 创新奖励计划 1898年 美国柯达公司 建议制度 1917年 前苏联 合理化建议制度 20世纪50年代 日本企业 Kaizenteian制度 改善提案制度 好员工QualityWorker好公司QualityCompany好产品QualityProducts 6S是TPM的基础 是五个日语词汇的罗马拼音字头 再加上英文Safety 安全 的字头构成 最早源于TQM 全面质量管理 的4S活动 从TPM到TnPM TnPM理论概述 TnPM是以追求最高的设备综合效率和完全有效生产率为目标 以全系统的预防维修 CM MP PVM 解决方案为载体 以员工的行为规范化为过程 以全体人员的参与为基础 的生产核设备保养维修体制 对于设备系统而言 TnPM追求的是最大的设备综合效率 对于整个生产系统而言 TnPM追求的是最大的完全有效生产率 设备综合效率反映了设备本身的潜力挖掘和发挥 即对设备时间利用上 速度上和质量上的追求 完全有效生产率反映了整个生产系统的潜力挖掘和发挥 即从设备前期管理的有效性 企业生产排程 系统同步运行 瓶颈工序攻关 生产计划 组织协调 主次分析等方面提升效率 达到最优 全系统的概念是由时间维 空间维 资源维 和功能维构成的四维空间 时间维代表设备的一生 从规划到报废全过程 空间维代表从车间设备到零件的整个空间 由外到内 由表及里 包含整个生产现场 资源维代表全部的资源要素 由资金到信息 代表系统的物理场 而功能维代表全部的管理功能 是PDCA循环的拓展 从认识到反馈 代表一个完整 科学的管理过程 TnPM规范化的范畴为维修程序规范化 备件管理规范化 前期管理规范化 维修模式规范化 润滑管理规范化 现场管理规范化 组织结构规范化以及其它方面的规范化 横向的全员 即所有的部门的参与 纵向的全员 即从最高领导到一线的每个员工 都关注生产现场的设备维护保养 小组自主活动 是全员的一个活跃的细胞 全效率 全系统 全规范 全员 2 TnPM推进的五个阶段 六大支柱 6S和6H 现场持续改善 自主维修流程 TnPM是效率 成本导向的体系 在产品的全部成本里 维修费用仅占2 5 压缩空间有限 以先进理念 维修是一种 投入 TnPM更关注于 产能挖潜 对时间效率的潜力发掘 精细化管理才能带来产能和效率的显著提高 五个 六 的关系 OPLOnePointLesson单点课程 OPSOnePointSuggestion改善提案 O2 FROG FutureRe boostingOpe