泵验板工艺设计与编程设计

XX学院毕业设计（论文） 泵验板加工工艺及钻孔夹具设计毕 业 设 计（论 文）设计题目： 泵验板工艺设计及编程专 业： 机械设计与制造班 级：学 号：姓 名：指导老师：起讫日期2016年2月1日2016年5月20日XX学院毕业设计（论文） 泵验板加工工艺及钻孔夹具设计摘要 本篇设计是泵验板工艺设计及编程，泵验板零件的主要加工表面是各表面的数控车削加工及外圆，5-3/8”-3STUB ACME-2G外 及C4.5倒角，90外圆、内孔、1-1/8”-12UNF-2G 孔的加工等。一般来说，保证平面的加工精度与保证孔系的加工精度相比，保证平面的加工精度比较容易。孔径加工都是选用专用钻夹具，夹紧方式一般选用手动夹紧，夹紧可靠。因此生产效率较高。能够满足设计要求。 本次设计的重点在于对泵验板的工艺性和力学性能分析，对泵验板零件的加工工艺规程进行合理分析，对泵验板进行加工工艺的规程设计，包括了泵验板的数控铣削加工和数控铣削加工，并且介绍了数控铣的加工工艺及数控编程，以此泵验板进行数控铣的加工工艺编制和数控编程的设计，经过实践证明，最终可以加工出合格的泵验板零件。关键词：工艺设计；泵验板；数控机床；编程IXX学院毕业设计（论文） 泵验板工艺设计及编程目 录 摘 要I 1 零件结构工艺分析1 1.1零件的分析2 1.1.1零件的作用2 1.1.2零件的工艺分析41.2零件的主要技术要求5 1.2.1内孔的精度及位置精度6 1.2.2平面的精度及位置精度7 1.2.3 其他要求8 2 工艺规程设计9 2.1选择定位基准9 2.2制定工艺路线10 2.3选择加工设备和工艺设备11 2.4机械加工余量、工序尺寸及公差的确定11 3 确定切削用量及基本工时12 3.1工序30：车外圆、5-3/8”-3STUB ACME-2G外 及C4.5倒角至尺寸14 3.2工序40：调头装夹，粗车90外圆及端面15 3.3工序50：车内孔至尺寸16 3.4工序60：车深3.8沟槽17 3.5工序70：车孔口倒角至尺寸17 3.6工序80：铣90宽度70扁位至尺寸17 3.7工序90：钻、攻1-1/8”-12UNF-2G 孔至尺寸17 3.8工序100：钻、葱锥孔17 3.9工序110：钻孔至尺寸17 3.10时间定额计算及生产安排24 4 零件编程25 4.1车外圆26 4.2车5-3/8”-3STUB ACME-2G外螺纹26 4.3粗车90外圆及端面17 4.4车内孔至尺寸27 结 论29参考文献30致 谢311 零件结构工艺分析本文首先对泵验板的零件进行分析，通过对泵验板进行的研究和分析，描述了它的毛坯制造形式、机械加工余量、基准选择、工序尺寸和毛坯尺寸的确定，以及切削用量和工时的计算等相关内容。为了提高劳动生产率，与指导老协商后，感觉用数控编程比较合适。在这次毕业设计中，根据课题所给的零件图、技术要求，通过查阅相关资料和书籍，了解和掌握了的机械加工工艺和编程的一般方法和步骤，并运用这些方法和步骤进行了夹具设计。整个设计得指导思想“简便、效率高、非常经济”。窗体底端1.1 零件的分析1.1.1 零件的作用题目给出的零件是泵验板。泵验板主要是作为机械结构零件来使用的，一个设备是通过各种不同零件组成的，其中包括各种机构，例如传动机构、执行机构，以及一些其他结构，故泵验板零件的加工精度和表面光洁度直接影响着装配的精度和机械设备的使用性能，可以说，一个加工精度高的泵验板与加工精度的低的泵验板相比，其传动效果很明显。所以研究和制定泵验板零件的数控加工工艺规程和编程就尤为重要。图1为泵验板零件图纸。图2为泵验板的毛坯图。 图1 泵验板零件图图2 泵验板毛坯图1.1.2 零件的工艺分析 由泵验板零件图可知，泵验板的表面以及内孔都需要进行加工，此外还需要加工一个 孔和一个勾槽。因此加工表面。它们相互间有一定的位置要求。现分析如下：（1）以主视图为主要加工表面，外圆、5-3/8”-3STUB ACME-2G外 及C4.5倒角的数控车削加工，内孔的数控车削加工，其表面粗糙度要求为Ra1.6，左右表面的表面粗糙度为Ra3.2等。（2）以左视图为主要加工面的加工表面，包括90宽度70扁位的数控铣削，其加工表面粗糙度为等等。1.2零件的主要技术要求由以上分析可知，该泵验板零件的主要加工表面是外圆面和孔系。因此，对于泵验板来说，加工过程中的主要问题是保证孔，处理好孔和平面。1.2.1内孔的精度及位置精度 以主视图为主要加工面的表面粗糙度要求分别为：外圆、5-3/8”-3STUB ACME-2G外 的数控加工，其表面粗糙度均为。1.2.2平面的精度及位置精度 （2）以左视图为主要加工面的加工表面，包括90宽度70扁位的数控铣削，其加工表面粗糙度为等等。1.2.3其它要求 泵验板系加工方案，应该选择能够满足较为复杂类零件平面加工的加工设备，例如数控机床。除了从加工精度和加工效率方面考虑外，也要适当考虑经济因素。依据零件图我们确定泵验板的加工工艺及加工路线，对于关键工序，我们应该在数控铣床上面进行加工比较合适。2 工艺规程设计2.1选择定位基准 粗基准选择毛坯的左右端面，精基准选择已经铣削好的左右端面。2.2制定工艺路线 本次设计的零件是泵验板的加工工艺，根据先面后孔原则，本次先以内孔定位加工泵验板零件的各个面，然后再是孔。后续工序安排应当遵则。先粗加面，再粗加工孔。对于泵验板，需要精加面。按上述原则亦应工孔系，但在实际生产中互垂直。加工工后，将工件清净。清洗后用压净。保证零件于。根据以定如下：工艺路线一：10锻造毛坯。20调质处理HB240-285。30车外圆、5-3/8”-3STUB ACME-2G外 及C4.5倒角至尺寸粗车外圆半精车外圆精车外圆及C4.5倒角至尺寸 车5-3/8”-3STUB ACME-2G外 40调头装夹，粗车90外圆及端面。 50车内孔至尺寸。 粗车内孔至 半精车内孔至 精车内孔至60车深3.8沟槽。70车孔口倒角至尺寸80铣90宽度70扁位至尺寸。90钻、公1-1/8”-12UNF-2G 孔至尺寸100钻、葱锥孔。110钻孔至尺寸。120去毛刺倒棱角。 130检验。 140入库。工艺路线二：10锻造毛坯。20调质处理HB240-285。30车外圆、5-3/8”-3STUB ACME-2G外 及C4.5倒角至尺寸 粗车外圆 半精车外圆 精车外圆及C4.5倒角至尺寸 车5-3/8”-3STUB ACME-2G外 40车内孔至尺寸。 粗车内孔至 半精车内孔至 精车内孔至50车深3.8沟槽。60车孔口倒角至尺寸70铣90宽度70扁位至尺寸。80调头装夹，粗车90外圆及端面。 90钻、公1-1/8”-12UNF-2G 孔至尺寸100钻、葱锥孔。110钻孔至尺寸。120去毛刺倒棱角。 130检验。 140入库。工艺路线三：10锻造毛坯。20调质处理HB240-285。30车外圆、5-3/8”-3STUB ACME-2G外 及C4.5倒角至尺寸粗车外圆半精车外圆精车外圆及C4.5倒角至尺寸 车5-3/8”-3STUB ACME-2G外 40调头装夹，粗车90外圆及端面。 50车内孔至尺寸。 粗车内孔至 半精车内孔至 精车内孔至60车深3.8沟槽。70车孔口倒角至尺寸80铣90宽度70扁位至尺寸。90钻、公1-1/8”-12UNF-2G 孔至尺寸100钻、葱锥孔。110钻孔至尺寸。120去毛刺倒棱角。 130检验。 140入库。 通虑，零件的技术要求及可能采取的加工手段之后，就会发现仍有问题，由于外圆内孔面粗糙度达不到要求，综合选择方案一：10锻造毛坯。20调质处理HB240-285。30车外圆、5-3/8”-3STUB ACME-2G外 及C4.5倒角至尺寸 粗车外圆 半精车外圆 精车外圆及C4.5倒角至尺寸 车5-3/8”-3STUB ACME-2G外 40调头装夹，粗车90外圆及端面。 50车内孔至尺寸。 粗车内孔至 半精车内孔至 精车内孔至60车深3.8沟槽。70车孔口倒角至尺寸80铣90宽度70扁位至尺寸。90钻、公1-1/8”-12UNF-2G 孔至尺寸100钻、葱锥孔。110钻孔至尺寸。120去毛刺倒棱角。 130检验。 140入库。2.3选择加工设备和工艺设备由图样分析，该图样需要数控车削左右几个外圆面，车英制外 ，钻孔，攻牙，车沟槽等，在这里我们在铣轮廓时选用外圆车刀，沟槽车刀，钻头，丝攻等等。而钻削加工时我们可以选用麻花钻头，量具可选用0-150mm为75-100mm的测量游标卡尺，外径千分尺，游标深度卡尺、 塞规等。2.4机械加工余量、工序尺寸及公差的确定(1)毛坯种类的选择由于零件尺寸不大，结构比较复杂，因此我们采用4130材料作为毛坯的制作形式，从而提高劳动生产率，降低成本。(2)确定毛坯的加工余量根据毛坯制造方法采用的砂型锻造，查取机械制造工艺设计简明手册表2.2-5，“泵验板”零件材料采用圆钢制造。材料为4130，生产类型为大批量生产，采用锻造毛坯。3 确定切削用量及基本工时工序30 车外圆、5-3/8”-3STUB ACME-2G外 及C4.5倒角至尺寸 已知加工材料为4130钢，锻件，有外皮，机床为CJK6140型数控车床，工件装卡在三爪自定心卡盘中。（1）车外圆 粗车。1） 确定背吃刀量。由于粗加工单边余量为1.75mm可在一次走刀内完成，故 2）确定进给量。根据查切削用量简明手册得，刀杆尺寸为，以及工件直径为时 按CK6140车床说明书选择 确定的进给量尚需满足车床进给机构强度的要求，故需进行校验。根据CK6140车床说明书，其进给机构允许的进给力。当钢的强度，（预计）时，进给力为。切削时的修正系数为，故实际进给力为 由于切削时的进给力小于车床进给机构允许的进给力，故选的进给量可用。3）确定切削速度 当用硬质合金车刀加工钢料，切削速度4）选择车刀磨钝标准以及刀具寿命根据查切削用量简明手册得，车刀后刀面最大磨损量取为1.4mm，因为车刀的材料为硬质合金，所以车刀的寿命T=60min。5）确定车削速度和每分钟进给量根据切削用量简明手册表1.27与1.28中公式计算： =8.88m/min； 基本工时计算根据一下公式，可得：=工序40 调头装夹，粗车90外圆及端面本工序为粗车90外圆及端面的工件，已知加工材料为3140钢，锻件，有外皮，机床为CJK6140型数控车床，工件装卡在三爪自定心卡盘中。（1）外圆90精车。1） 确定背吃刀量。由于精加工单边余量为0.3mm可在一次走刀内完成，故 2）确定进给量。根据查切削用量简明手册得，刀杆尺寸为，以及工件直径为时 按CK6140车床说明书选择 确定的进给量尚需满足车床进给机构强度的要求，故需进行校验。根据CJK6140车床说明书，其进给机构允许的进给力。当钢的强度，（预计）时，进给力为。切削时的修正系数为，故实际进给力为 由于切削时的进给力小于车床进给机构允许的进给力，故选的进给量可用。3）确定切削速度 当用硬质合金车刀加工钢料，切削速度4）选择车刀磨钝标准以及刀具寿命根据查切削用量简明手册得，车刀后刀面最大磨损量取为1.4mm，因为车刀的材料为硬质合金，所以车刀的寿命T=60min。5）确定车削速度和每分钟进给量根据切削用量简明手册表1.27与1.28中公式计算： =8.88m/min； 基本工时计算根据一下公式，可得：= 工序50 车内孔至尺寸本工序为车内孔至尺寸工序，已知加工材料为4130钢，锻件，有外皮，机床为CJK6140型数控车床，工件装卡在三爪自定心卡盘中。（1）内圆 粗车、半精车。1） 确定背吃刀量。由于半精加工单边余量为1.3mm可在一次走刀内完成，故 2）确定进给量。根据查切削用量简明手册得，刀杆尺寸为，以及工件直径为时 按CJK6140车床说明书选择 确定的进给量尚需满足车床进给机构强度的要求，故需进行校验。根据CK6140车床说明书，其进给机构允许的进给力。当钢的强度，（预计）时，进给力为。切削时的修正系数为，故实际进给力为 由于切削时的进给力小于车床进给机构允许的进给力，故选的进给量可用。3）确定切削速度 当用硬质合金车刀加工钢料，切削速度4）选择车刀磨钝标准以及刀具寿命根据查切削用量简明手册得，车刀后刀面最大磨损量取为1.4mm，因为车刀的材料为硬质合金，所以车刀的寿命T=60min。5）确定车削速度和每分钟进给量根据切削用量简明手册表1.27与1.28中公式计算： =8.88m/min； 基本工时计算根据一下公式，可得：=工序60 车深3.8沟槽 本工序为车深3.8沟槽的工序，刀杆截面为1620。已知车削深度mm。机床为CJK6140型数控车床。（）确定进给量根据机械加工工艺手册表7.211，得，选取。（）选择刀具寿命T以及刀具修正系数根据金属切削手册表76查得，刀具的寿命T=60min，修正系数。（）确定切削深度（）确定车削速度根据机械加工工艺手册表7.221中查出：得到 根据金属切削手册中表76下的“注”得：在牛头车床上加工系 取 根据金属切削手册中公式计算 基本工时计算 公式中，公式中根据机械加工工艺手册表7.226以及其下“注”得：，根据机械加工工艺手册表7.227得：由，知 得所以 所以单个时间： 工序80铣90宽度70扁位至尺寸。本工序为精铣90宽度70扁位至尺寸的工序，所选刀具为硬质合金端铣刀。铣刀直径d=80mm,宽度L=60mm，齿数z=10。根据切削用量简明手册表3.2选择铣刀的几何形状。由于加工材料为4130，=145MPa，硬度为160180HBS，锻件，有外皮。故选择=8，=+5。（）确定每齿进给量根据切削用量简明手册表3.5，当使用YG6，铣床功率为7.5Kw（切削用量简明手册表3.30），采用对称铣，故取（）选择铣刀磨钝标准以及刀具寿命根据切削用量简明手册表3.7和表3.8，铣刀后刀面最大磨损量取为1.5mm，由于铣刀的直径d=80mm，故铣刀的寿命T=180min。（）确定铣削速度和每分钟进给量根据切削用量简明手册表3.27中公式计算： 公式中 =245 ,=0.2，=0.35，=0.15，=0.2，=0，=0.32，=80,=50,=1.0,=1.0。 =70.4m/min = =280.5r/min根据切削用量简明手册表3.30，XA5032立式铣床主轴转速表，选择n=375r/min，纵向进给量=300mm/min。实际切削速度和每齿进给量分别为 = =94.2m/min = =0.08mm/z()检验机床功率根据切削用量简明手册表3.24，当，z=10,，近似。根据XA5032型立式铣床说明书机床主轴允许的功率为，故，因此选择切削用量采用，即，n=375r/min，m/min，。基本工时计算 公式中，l=140mm，根据切削用量简明手册表3.26，对称安装铣刀入切量及超切量，则L=152mm。工序90：钻、公1-1/8”-12UNF-2G 孔至尺寸 本工序为钻、公1-1/8”-12UNF-2G 孔，根据实际工况，我们选择机床：Z3050组合钻床，刀具我们选择麻花钻、丝攻；（1）钻定位孔查机械制造工艺设计手册表，我们知道，切削深度：；进给量：根据实用机械工艺简明手册中表2.4-39，取；切削速度：参照实用机械工艺简明手册中表2.4-41，取机床主轴转速：，取实际切削速度： 被切削层长度：刀具切出长度：走刀次数为1 根据切削用量简明手册可知，有一下公式：机动时间：（2）攻M8 孔查机械制造工艺设计手册表，我们知道，切削深度：进给量：根据实用机械工艺简明手册中表2.4-52，扩通孔取切削速度：参照实用机械工艺简明手册中表2.4-53，取机床主轴转速：实际切削速度： 被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度：走刀次数为1根据切削用量简明手册可知，有一下公式：机动时间：查机械制造工艺设计手册表342有所以1计算切削深度4)钻削扭矩的计算查机械制造工艺设计手册表336有式中所以5)计算轴向力查机械制造工艺设计手册表336有轴向力式中所以，因零件材料为HB=150，查机械制造工艺设计手册表336有所以，实际的切削扭矩和轴向力分别为：6)计算切削功率因为查机械制造工艺设计手册表336有所以，机床功率足够;工序110 钻孔至尺寸本工序为钻削110 钻孔，所选刀具为硬质合金麻花钻，麻花钻直径d=5mm。已知钻削深度mm。机床为Z525型立式钻床，工件装在虎口钳中。（）确定进给量根据切削用量简明手册表2.18，当加工材料铸铁，硬度为160180HBS，时，根据Z525型立式钻床说明书选择（）选择钻头磨钝标准以及刀具寿命根据切削用量简明手册表2.12，钻头后刀面最大磨损量取为0.6mm，由于钻头的直径d=7mm，故铣刀的寿命T=35min。（）确定钻削速度根据切削用量简明手册表2.27中公式计算： 公式中 =22.2 ，=0.3，=0，=0.2，=7=2,=1.0。 =52.22m/min = =2374.59r/min根据切削用量简明手册表2.30，Z525型立式钻床表，选择n=1360r/min。实际切削速度 = =30.18m/min 7基本工时计算 公式中，l=2mm，根据切削用量简明手册表2.26，钻头入切量及超切量，则L=7mm。单个时间：3.2时间定额计算及生产安排假设该零件年产量为13万件。设每天的产量为720件。根据相关标准，当零件的加工批量为中小批量的时候，时间定额的计算公式为： （大量生产时）故，相对于大批量生产，其计算公式如下： 其中： 单件时间定额 基本时间（机动时间） 辅助时间。 一些除了加工工件以外时间的总和。工序：粗、精铣结合面机动时间：辅助时间：参照机械加工工艺手册表2.5.43，取工步辅助时间为。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。则：根据相关计算切削时间的资料有，单间时间定额： 因此应布置两台机床同时完成本工序的加工。当布置两台机床时， 即能满足生产要求。（1）、铣削宽度的选择查机械制造工艺设计简明手册表3.127有半精铣 这里取（2）、铣削每齿给量的选择查机械制造工艺设计手册表328有 （3）、铣削深度的选择查机械制造工艺设计手册表329有 （4）、铣削速度的选择 查相关计算切削时间的资料有 所以：（5） 计算切削时间 查相关计算切削时间的资料表1.415 可知： 所以，（6）计算铣削力 相关计算切削时间的资料有 ：式中： 所以，=93n。4 零件编程 4.1车外圆5-3/8”-3STUB ACME-2G外螺纹及C4.5倒角 本次是要对泵验板相关工序进行编程，编程部件的加工处理顺序，刀具运动轨迹的尺寸，工艺参数（主要运动和进给运动速度，切削深度）和辅助操作（刀，主轴反转，冷却液体开关，刀具等等。1）数控编程的分类 数控编程又可分为手工编程和自动编程两类。 手动编程，在制备过程的整个过程由手工完成。这就要求程序员不仅要熟悉常用的代码和编程规则，还必须有一个机械加工工艺知识和数值计算。为点或部分的几何形状的机械加工，常见的编程简单，程序并不多，且手动的编程，可以实现。自动编程是使用计算机来把人变成可以由数控的处理程序，这是说，大多数数控编程的工作来实现要执行的描绘信息到数控机床的一部分。2）编程方法的选择刀具路径的路径主要由直线，圆弧，并且点的坐标是方便的，所以加工程序是用手工编程。3）编程原点的确定 该零件为规则的回转型零件，其坐标原点可设在轴的两端面中心上，这样方便编程坐标的计算。其坐标原点如图3.1所示。 4.1车外圆N1 G92 X50 Z120（设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 M03 S650 （主轴以650r/min 旋转）N3 G00 X29.2 Z101.5 （到 起点，升速段 1.5mm，吃刀深 0.8mm）N4 G32 Z19 F1.5（切削到切削终点，降速段 1mm）N5 G00 X40（X 轴方向快退）N6 Z101.5（Z 轴方向快退到 起点处）N7 X28.6（X 轴方向快进到 起点处，吃刀深 0.6mm）N8 G32 Z19 F1.5（切削 到 切削终点）N9 G00 X40（X 轴方向快退）N10 Z101.5（Z 轴方向快退到 起点处）N11 X28.2（X 轴方向快进到 起点处，吃刀深 0.4mm）N12 G32 Z19 F1.5（切削 到 切削终点）N13 G00 X40（X 轴方向快退）N14 Z101.5（Z 轴方向快退到 起点处）N15 U-11.96（X 轴方向快进到 起点处，吃刀深 0.16mm）N16 G32 W-82.5 F1.5 （切削 到 切削终点）N17 G00 X40（X 轴方向快退）N18 X50 Z120（回对刀点）N19 M05(主轴停)N20 M30（主程序结束并复位）4.2车5-3/8”-3STUB ACME-2G外螺纹N1 G92 X50 Z120（设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 M03 S650（主轴以650r/min 旋转）N3 G00 X29.2 Z101.5 （到螺纹起点，升速段 1.5mm，吃刀深 0.8mm）N4 G32 Z19 F1.5（切削螺纹到螺纹切削终点，降速段 1mm）N5 G00 X40（X 轴方向快退）N6 Z101.5（Z 轴方向快退到螺纹起点处）N7 X28.6（X 轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深 0.6mm）N8 G32 Z19 F1.5（切削螺纹到螺纹切削终点）N9 G00 X40（X 轴方向快退）N10 Z101.5（Z 轴方向快退到螺纹起点处）N11 X28.2（X 轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深 0.4mm）N12 G32 Z19 F1.5（切削螺纹到螺纹切削终点）N13 G00 X40（X 轴方向快退）N14 Z101.5（Z 轴方向快退到螺纹起点处）N15 U-11.96（X 轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深 0.16mm）N16 G32 W-82.5 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点）N17 G00 X40（X 轴方向快退）N18 X50 Z120（回对刀点）N19 M05(主轴停)N20 M30（主程序结束并复位）4.3粗车90外圆及端面N1 G92 X100 Z10（设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 G00 X16 Z2 M03（移到倒角延长线，Z 轴 2mm 处）N3 G01 U10 W-5 F300 （倒 345角）N4 Z-48（加工90 外圆）N5 U34 W-10（切第一段锥） N6 U20 Z-73 （切第二段锥） N7 X90 （退刀）N8 G00 X100 Z10（回对刀点）N9 M05（主轴停）N10 M30（主程序结束并复位）4.4车内孔至尺寸T0101（90外圆车刀）换1号刀M03 S500主轴正转，转速500M08切削液开G00 X60 Z2快速运动至切削起点G90 X58 Z-112 F120粗车外圆至103mmG00 X100 Z100快速运动至换刀位置T0202（84外圆车刀）换2号刀M03 S800主轴正转，转速800G00 X55.99 Z2快速运动至切削起点G01 Z-112 F80精车外圆至101.6mmX56 退刀G00 X100 Z100快速运动至换刀位置T0303（6mm槽刀）换3号槽刀M03 S350主轴正转，转速350G00 X56 Z44快速运动至切削位置G01 X28 F30切槽G00 X100径向退刀Z100轴向退刀T0404（70外圆车刀）换4号刀M03 S500主轴正转，转速500G00 X56 Z-71快速运动至循环起点G73 U8.5 W0.5 R7建立G73外圆车削循环G73 P100 Q200 U0.2 W0.2 F100设定起终程序段、精加工余量N100 G01 X34.7 F120径向进刀N200 G01 X53退刀M03 S750主轴正转，转速750G70 P100 Q200精车圆弧面G00 X100 Z100快速运动至换刀位置M05主轴停止M09切削液关M30程序结束结 论 光阴似箭，一转眼几个月的毕业设计就接近尾声了，让我感到唏嘘不已，在做这次毕业设计的过程中，每当我遇到不清楚的作业，老师和学生都能给予及时的指导，确保设计进度本文所设计的是泵验板工艺设计及编程，通过初期的定稿，查资料和开始正式做毕设，在大学研究的最后，感谢帮助过我的老师和同学，是大家的帮助才使我的论文得以通过。在具体的研究设计过程中，我的老师和同学也在平日的学习与生活中提供了无私与周到的帮助，充分用他们的工作热情感染着我，鼓励着我，让我少走了