桩基旋挖钻施工技术交底.docx

技术交底记录 ZT2011CX10-01年 月 日分部工程名称交 底 地 点交底组织单位交底负责人施 工 单 位接收负责人内容及说明：桩基施工一、主要工程数量：本工程共有桩基数量为366根。其中亚马兔沟大桥桩基为32根；老爷庙沟大桥桩基为48根；老爷庙中桥桩基为26根，大、中桥桩基数量共为106根，桩径1.00m。大罕台川特大桥桩基数量为260根，桩径1.25m。根据试钻，及工程地质情况，老爷庙沟大桥、中桥采用旋挖钻干作业成孔及混凝土灌注，亚马兔沟大桥及大罕台川特大桥拟采用旋挖钻成孔水下混凝土灌注作业，根据开钻实际工程地质条件，若能采用干作业法作业时，采用干作业法。对于以上桩基，如遇特殊地质情况，旋挖钻不能施工时，改用冲击钻作业。二、施工准备1、平整场地施工前先对桥址处的场地进行平整，并根据地表、地质情况进行处理，在旱地上应清除杂物,换填软土,平整压实,场地位于陡坡时,可用枕木或型钢等搭设工作平台,在钻机钻孔处垫放路基板，防止钻孔过程中钻机失稳，影响工程质量。2、测量放样首先，对业主提供的平面与高程控制点进行复核，再根据现场地形及通视条件，建立沿桥轴线方向走向的平面及高程建立测量控制网，同时布设控制点，根据控制点采用全站仪进行放样，以每个墩台作为单元测放每个桩位中心点，并设置4个护桩。桩位中心点偏差不得大于5cm。施工区域内的高程控制网采用四等水准测量的方法进行引测。3、护筒制作及埋设3.1护筒制作：护筒采用1cm厚Q235a钢板卷制成型，护筒的内径为1.1米，单根护筒长4m，护筒埋设前根据业主提供的控制点精确测量放出桩位。利用汽车吊下设护筒,人工配合就位；然后利用钻机钻头重量将护筒压入土中，护筒顶口应高出原地面30cm。3.2护筒安装：护筒埋设工作是灌注桩施工的开端，护筒平面位置与竖直度准确与否，护筒周围和护筒底脚是否紧密，不透水，对成孔、成桩的质量都有重大影响。埋设时，护筒中心轴线应对正测量标定的桩位中心，其误差不得大于5cm，倾斜度偏差1%。验收合格后此后即在护筒周围对称、均匀的回填粘土，分层夯实，填筑高度以和原地面或高出地下水位1.5m为准，待灌桩完毕后拔出钢护筒周转使用。4、泥浆制备及循环对黏结性好的岩土层，采用干式钻进工艺，无需泥浆护壁，如老爷庙沟大桥及老爷庙沟中桥。对于松散易坍塌地层，或有地下水分布，孔壁不稳定，必须采用静态泥浆护壁钻进工艺，并且针对不同的地质层根据泥浆的性能指标要求进行泥浆配制，造浆配合比有实验室试验确定。现场设泥浆池（含回浆用沉淀池及泥浆储备池），一般为钻孔容积的1. 52. 0倍，泥浆池的底部和四周要铺设塑料布或采取其它封闭措施，防止泥浆外流。5、钻孔就位钻机移至桩位处，通过操作室内电脑控制系统准确的把钻头对准桩位。调整桅杆角度，操作卷扬机，将钻头中心与钻孔中心对准，并放入孔内，调整钻机垂直度参数，使钻杆垂直，垂直度偏差控制在容许范围之内，钻机安装后的底座和顶端应平稳，为防止钻机钻进时下沉，钻机下面铺垫路基板并定位好钻机。三、钻孔施工流程及方法1）旋挖钻干作业法施工1、施工工艺流程平整场地 桩位放样 埋设护筒 自检并报监理检查 钻机就位并钻孔 钻进检查 清孔 终孔检查2、成孔2.1. 成孔顺序同一个墩位上的几根桩应分开施工，即必须等到第一根桩的砼浇筑完毕24小时以后才能施工相邻的第二根桩，依此类推。因此为了不影响钻机的施工工效，确保桩基质量，多个墩位交叉施工。 2.2钻孔桩施工控制要点钻孔桩施工控制要点表3-12.3注意事项（1）旋挖钻机成孔应采用跳挖方式,钻斗倒出的土距桩孔口的最小距离应大于6m，并应及时清除。（2）旋挖钻机施工时，应保证机械稳定、安全作业，必要时可在场地辅设能保证其安全行走和操作的钢板或垫层(路基板)。（3）成孔前和每次提出钻斗时，应检查钻斗和钻杆连接销子、钻斗门连接销子以及钢丝绳的状况，并应清除钻斗上的渣土。2.4旋挖钻机的设置及调整施钻时，将钥匙开关打到电源档，旋挖钻机的显示器显示旋挖钻机标记画面，按任意键进入工作画面。先进行旋挖钻机的钻杆起立及调垂，即首先将旋挖钻机移到钻孔作业所在位置，旋挖钻机的显示器显示钻杆工作画面。从钻杆工作画面中可实时观察到钻杆的X轴、Y轴方向的偏移。操作旋挖钻机的电气手柄将钻杆从运输状态位置起升到工作状态位置，在此过程中，旋挖钻机的控制器通过采集电气手柄及倾角传感器信号，通过数学运算，输出信号驱动液压油缸的比例阀实现闭环起立控制。实现钻杆平稳同步起立。同时采集限位开关信号，对起立过程中钻杆左右倾斜角度进行保护。在钻孔作业之前需要对钻杆进行调垂。调垂可分为手动调垂、自动调垂两种方式。在钻杆相对零位5范围内才可通过显示器上的自动调垂按钮进行自动调垂作业；而钻杆超出相对零位5范围时，只能通过显示器上的点动按钮或操作箱上的电气手柄进行手动调垂工作。在调垂过程中，操作人员可通过显示器的钻杆工作界面实时监测桅杆的位置状态，使钻杆最终达到作业成孔的设定位置。2.5钻孔作业钻孔时先将钻斗着地，通过显示器上的清零按钮进行清零操作，记录钻机钻头的原始位置，此时，显示器显示钻孔的当前位置的条形柱和数字，操作人员可通过显示器监测钻孔的实际工作位置、每次进尺位置及孔深位置，从而操作钻孔作业。在作业过程中，操作人员可通过主界面的三个虚拟仪表的显示动力头压力、加压压力、主卷压力，实时监测液压系统的工作状态。开孔时，以钻斗自重并加压作为钻进动力，一次进尺短条形柱显示当前钻头的钻孔深度，长条形柱动态显示钻头的运动位置，孔深的数字显示此孔的总深度。当钻斗被挤压充满钻渣后，将其提出地表，操作回转操作手柄使机器转到土方运输车方向的位置，用装载机将钻渣装入土方车，清运至适当地点进行弃方处理，以免造成水土流失或农田污染。完毕后，通过操作显示器上的自动回位对正按钮机器自动回到钻孔作业位置，或通过手动操作回转操作手柄使机器手动回到钻孔作业位置。此工作状态可通过显示器的主界面中的回位标识进行监视。施工过程中通过钻机本身的三向垂直控制系统反复检查成孔的垂直度，确保成孔质量。钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度:由硬地层钻到软地层时,可适当加快钻进速度；当软地层变为硬地层时,要减速慢进；在易缩径的地层中,应适当增加扫孔次数,防止缩径；对硬塑层采用快转速钻进,以提高钻进效率；砂层则采用慢转速慢钻进；如在实际施工过程中出现卵石层，则采取以下措施：对于粒径较小的卵石层采用斗式钻头慢速钻进，粒径较大的卵石层采用锥形螺旋钻头钻进后更换斗式钻头清渣，如此往复，直至穿过卵石层；对于深度较浅的卵石层可采取人工直接开挖的方法穿过该层后改用旋挖钻机钻进的方法。钻渣要及时运出工地，弃运到合适的地点以达到环境保护的要求。2.6地质情况记录地质情况记录按相应的地质的相关的表记录；旋挖钻机钻进施工时及时填写钻孔记录表，主要填写内容为：工作项目，钻进深度，钻进速度及孔底标高；钻孔记录表由专人负责填写，交接班时应有交接记录；根据旋挖钻机钻孔钻进速度的变化和土层取样认真做好地质情况记录，绘制孔桩地质剖面图，每处孔桩必须备有土层地质样品盒，在盒内标明各样品在孔桩所处的位置和取样时间；钻孔桩地质剖面图与设计不符时及时报请监理现场确认，由设计单位确定是否进行变更设计；钻孔时要及时清运孔口出渣，避免妨碍钻孔施工、污染环境；钻孔达到预定钻孔深度后，提起钻杆，测量孔深及沉渣厚度（沉渣厚度等于钻深与灌注前孔深的差值）。3、终孔钻孔达到设计深度后，必须核实地质情况。通过钻渣，与地质柱状图对照，以验证地质情况是否满足设计要求。如与勘测设计资料不符，及时通知监理工程师及现场设计代表进行确认处理。如满足设计要求，立即对孔深、孔径、孔型进行检查。对于孔径、孔壁、垂直度等检测项目采用测孔仪进行检测。孔深及沉渣厚度检测：成孔后，根据旋挖钻显示界面的钻孔深度L1，利用测绳测量孔深L2，两者对比，如果L2小于L1，更换清底钻头，进行清底，并重新测定孔深。确认满足设计和验标要求后，报请监理工程师验收，监理工程师验收合格后，立即进行清孔。4、清孔及检测清孔的目的是清除孔内沉渣，尽量减少孔底沉渣厚度，防止桩底存留过厚沉渣而降低桩的承载力。孔底沉渣的测量：沉渣厚度等于钻深与灌注前孔深的差值。钻深可从旋挖钻显示器读取，灌注前孔深采用前端悬挂平砣的测绳在孔壁周围测量孔深，测点不少于4个，两者底标高之差为沉渣厚度，每次测量前必须采用钢尺对测量绳进行校核,严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔作业。1）冲击钻钻孔灌注桩施工冲击钻钻孔施工工艺流程平整场地 桩位放样 埋设护筒 自检并报监理检查 泥浆配制 钻机就位并钻孔 钻进检查 清孔 终孔检查 吊装钢筋笼及导管 灌注前检查 二次清孔 灌注混凝土 拔护筒1、钻机就位：根据护桩用细绳以十字线定出桩位中心，钻头对准中心，偏差不大于2cm,将钻机基座调平，检查钻头钢丝绳是否垂直，否则进行调整。2、泥浆制备2.1在两个墩之间适当位置根据混凝土灌注量设置泥浆池和沉淀池，最后废泥浆用罐车送到处理场进行处理。考虑到泥浆性能对成孔质量与进度有较大影响，因此设专人进行泥浆的配制工作。采用优质粘土制成泥浆，粘土以水化快、造浆能力强、粘度大的膨润土为好。造浆前，应先把粘土块尽量打碎，使在搅拌中易于成浆，缩短搅拌时间，提高泥浆质量。泥浆搅拌采用机械搅拌。泥浆指标应满足规范规定及施工要求。2.2泥浆原料的要求及用量2.2.1粘土泥浆，一般可选用塑性指数25，小于0.005mm的粘粒含量50%总量的粘土制浆。当缺少适合的粘土时，可用略差的粘土，并掺入30%的塑性指标25的粘土。若用亚粘土时，其塑性指数不宜15，大于0.1mm的颗粒不宜超过6%。所选粘土中不应含有石膏、石灰或钙盐类化合物。如采用较差的粘土或亚粘土调剂的泥浆，其性能指标不符合要求时，可在泥浆中参入碳酸钠、氢氧化钠或膨润土粉末，以提高泥浆性能指标，参入量与原泥浆指标有关，最好通过试验确定。一般碳酸钠的参入量约为孔中泥浆的0.3%0.5%。对于河床有浅水或潜流时，该复合泥浆pH值应在10以上。通常情况下，所用粘土浸湿后有粘性润滑感，无砂或含沙量低于2%，加水和成泥膏后，容易搓成1mm的细长泥条，浸水后能大量膨胀，胶体率不低于95%，制浆能力的成分不低于40%。2.2.2膨润土泥浆，膨润土有钙质和钠质两种，钠质膨润土较钙质为优，膨润土泥浆具有相对密度低、粘度好、含砂量少、失水量少、泥浆薄、稳定性强、固壁能力高、钻具回转阻力小、钻进率高、造浆能力大等优点。膨润土作为泥浆原料的一般用为水的8%，即8Kg膨润土可掺100L的水。对粘土地层，可降低到3%5%。较差的膨润土用量为水的12%左右。一般膨润土的造浆能力较普通粘土高34倍，即准备原料数量仅为粘土的1/51/4。3、开孔：开孔前应在孔内多放粘土，用冲击钻头以小冲程反复冲击造浆，并加适量粒径不大于15cm的卵石和碎石，顶部抛平，用低冲程冲砸，泥浆比重控制在1.4左右，钻进0.51.0m，再回填粘土，继续以低冲程冲砸，如此反复二、三次，必要时可重复几次。待冲砸至钻头顶在护筒下34m，方可加大冲程正常钻进。开孔及钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位1.5m2.0m，并低于护桶顶面0.3 m以防溢出，清渣后应及时补水。施工中，为防止冲击振动使邻孔坍孔或影响邻孔已灌注砼凝固，待邻孔砼灌注完毕，并达到2.5MPa抗压强度后方可开钻，以免因震动影响砼质量。4、钻孔：钻孔过程中根据地质情况采用不同方法钻进。淤泥质层采用中冲程，加大泥浆稠度，添加小片石反复冲击，使孔壁被挤实；冲击至微风化炭岩层时，用大冲程，如果遇基岩面倾斜过大，或高低不平，回填坚硬片石，低锤快打，造成一个平台，方可采用较高冲程。钻进过程中经常注意地层的变化，根据排出的钻渣验证地质情况与设计是否一致，每进尺2m检查一次，记入钻孔记录表并与地质柱状图核对，若发现地质情况与设计不符，应立即通知监理工程师和业主及设计单位。为正确提升钻头的冲程，在钻机钢丝绳上缠上红布以做标记。在任何情况下，最大冲程不宜超过6.0米，以防止卡钻、冲坏孔或使孔壁不圆。在钻进过程中，因清渣或其他原因停钻后再次开钻时，应由低冲程逐渐加大到正常冲程以免卡钻。在钻孔过程中，施工人员必须认真贯彻执行岗位责任制，随时填写钻孔施工记录，交接班时应详细交待本班钻进情况及下一班需注意的事项。钻孔过程应经常对钻孔泥浆进行检测和实验，不合要求时应随时改正。5、清碴：采用换浆法排渣。钻进时，由于破碎的钻渣和部分泥浆被挤入孔壁，大部分要清除孔外，故在冲击相当时间后将钻头提出，用泥浆泵将较纯的泥浆压入孔内，把钻孔内悬浮钻渣较多的泥浆换出，流入泥浆池和沉淀池沉淀。在钻进过程中，每进尺0.5m1.0 m时进行清渣一次，清渣至泥浆内含渣显著减少，没有粗颗粒，相对密度恢复到正常情况时为止。清渣后应及时向孔内添加粘土或清水用以维持水头高度，但粘土一次不可投入过多，以免粘钻、卡钻。6、检孔：在钻进过程中需用检孔器检孔。检孔时，停止钻进，提出钻头，用笼式检孔器检孔。笼式检孔器用20的钢筋制作，其外径等于钻孔的设计孔径，长度等于孔径的4倍。每钻进46m或接近及通过软土、粘土层时，或更换钻头前，都要进行检孔。当检孔器不能沉到原来钻达的深度或钢丝绳的位置偏移护桶中心时，应考虑可能发生弯孔、斜孔或缩孔等情况，如不严重，可调整钻机位置继续钻孔。7、终孔检查：当钻进至孔底设计标高后，停止钻进，提出钻头，进行成孔检查，符合检验标准后进行清孔。8、清孔8.1钻孔达到设计标高，经终孔检查合格后，立即清孔。清孔标准：桩底沉渣允许厚度为摩擦桩不大于300mm。8.2清孔采用换浆法，开动反循环砂石泵，用泥浆池的新鲜泥浆将孔内含有钻碴的泥浆置换出来，同时检测孔内泥浆比重，测量沉碴厚度，直至满足要求。清孔到用手摸泥浆中无23mm大的颗粒为止，并使泥浆比重降到1.031.10左右。其中降低泥浆比重采用把一根水管插入孔底注入高压水，使水流将泥浆冲稀，并逐渐向孔口溢出，达到要求。清孔完毕停止1小时后测出孔内泥浆比重，测量沉渣厚度，直止合格为止。清孔过程中必须始终保持孔内原有水头高度，以防塌孔。不得用加深钻孔深度的方法代替清孔。清孔后，对成孔的孔径、孔深、沉淀厚度和倾斜度等进行检查。孔径用笼式检孔器检查，孔深和孔底沉渣采用标准测锤检测，测锤采用锥形锤，满足设计要求后请监理工程师进行终孔检验，并填写终孔检验记录和工序检验申请、批复单。四、钢筋笼吊装1）钢筋骨架由钢筋场地运至吊装场地，应仔细核对钢筋笼标识牌是否与桩位对应。2）起吊前应对清孔后的泥浆、孔底浮土或沉渣厚度进行检查。利用检孔器对孔内变形进行检查，各项指标符合要求后，方可进行钢筋笼的安装。3）钢筋笼可分次入孔或一次入孔。在起吊设备、场地许可的情况下，尽量采取一次吊装。为克服钢筋笼的起吊变形，在起吊可能发生的最大变形处，应辅以硬杂木来加强。分段安装要注意配备足够的满足施工要求的焊工。4）下放钢筋笼时要缓慢均匀，根据下笼深度，随时调整钢筋入孔的垂直度，尽量避免钢筋笼倾斜及摆动，以防塌孔。5）起吊时要指挥统一，注意安全。钢筋笼下端宜提前绑24根拉绳，以便人工平衡其稳当入孔。6）钢筋笼应牢固定位，防止灌注混凝土时出现掉笼或浮笼现象。五、混凝土灌注混凝土采用混凝土拌和站集中拌制，混凝土运输车运至浇筑地点。 1）旋挖钻干作业法砼灌注1、混凝土浇筑前准备工作及检查a、首先应检测成孔后护筒顶面标高，据顶面标高、设计孔底标高、设计桩顶标高、设计钢筋笼顶标高、预留破桩头的高度等数据，计算出钢筋笼顶面标高、混凝土浇筑顶面标高（桩顶预加0.51.0m）及确定这两个控制面。b、砼灌注采用串筒，根据灌注混凝土桩长计算串筒长度。c、混凝土拌和物：混凝土运输至灌注孔现场应再次检查混凝土的坍落度，如不符合要求应重新运回搅拌。d、复核钢筋保护层厚度不小于设计值。2、砼的灌注a、桩身砼要分层连续浇筑，分层浇捣，每次浇筑高度不得超过0.8米，每层浇捣厚度不得超过0.5米。b、出料口到砼浇筑面高度大于2米时，必须使用串筒，防止砼发生离析。c、砼坍落度宜控制在1822cm，砼振捣采用人工振捣。砼分层浇筑，使用插入式振动器分层振捣密实，直至桩顶。d、选用插入式振动棒，型号为50型。振动时应插入下层混凝土50100mm；每一处振动完毕后，应边振动边徐徐提出振动棒；应避免振动棒碰撞钢筋。每一振动位置的振动时间不可过短或过长，过长则混凝土产生离析，过短则混凝土振捣不密实。一般情况下，振动适宜时间为2030s，无论何种情况，振动时间绝不允许少于10s。e、为防止砼浇筑过程中孔壁出现坍塌现象，根据地质情况在砂层范围内埋设钢护筒，且护筒应穿过砂层。护筒壁厚1cm，直径为桩径D+10cm。2）旋挖钻（或冲击钻）水下混凝土灌注1、混凝土浇筑前准备工作及检查 a、首先应检测成孔后护筒顶面标高，据顶面标高、设计孔底标高、设计桩顶标高、设计钢筋笼顶标高、预留破桩头的高度等数据，计算出钢筋笼顶面标高、混凝土浇筑顶面标高（桩顶预加0.51.0m）及确定这两个控制面。b、检查泥浆比重是否符合清孔中所提的指标，并检查下钢筋的孔底沉淀层厚度，对不满足要求的重新清孔，直到满足要求为止。开灌前，应从孔底吊出一桶泥浆，检测其含砂率及泥浆比重。c、计算首批混凝土数量应能满足导管初次埋置深度（1.0m）和填充导管底部的要求，一般埋深控制在26m为宜。2、混凝土灌注a、混凝土运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度。b、混凝土灌注开始后，应紧凑地、连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中要防止混凝土拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底。还应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移至钻孔中心。c、混凝土灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。d、在灌注过程中，应经常测探孔内混凝土面的位置，及时调整导管的埋深，拆除导管要迅速。e、为防止钢筋骨架上浮，初始灌注时，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土上升到骨架底口4米以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，可正常速度灌注混凝土。f、为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌一定高度，以便灌注结束后，将此段混凝土清除。加灌高度不宜小于0.5米。g、桩身混凝土灌注工作结束后，当混凝土抗压强度达到5MPa后拆除钢护筒。六、故障处理措施1）对于旋挖钻干作业灌注桩故障处理措施1、孔底虚土或沉渣过厚 a现象 成孔后孔底虚土或沉渣过后，超过规范所要求摩擦桩不应大于300mm，柱桩不应大于100mm的规定。b原因分析放混凝土漏斗、串筒及吊装钢筋笼时，孔口土或孔壁土被碰撞掉入孔内。 成孔后没有及时浇筑混凝土，孔壁长时间暴露，被雨水冲刷及浸泡。施工工艺选择不当，钻杆、钻头磨损太大；孔底虚土没有清理干净。成孔后，不及时浇筑混凝土，孔壁长时间暴露，水分蒸发，孔壁土塌落。c预防措施安装混凝土下料漏斗、串筒及吊装钢筋笼应竖直地放人孔中，要小心轻放，防止把孔壁上碰塌掉到孔底。当天成孔后必须当天灌完混凝土。对于旋挖钻干作业法，钻机一次钻至设计标高后，更换清孔钻头在原位旋转片刻再停止旋转，静拔钻杆。成孔后应及时浇筑混凝土。钢筋笼的制作应在允许偏差范围内，以免变形过大，吊放时碰刮孔壁造成虚土超标，同时应在放笼后浇筑混凝土前，再测虚土厚度，如超标应及时处理。d治理方法在同一孔内多次投钻，在原位旋转片刻再停止旋转，静拔钻杆。干作业法用勺钻清理孔底虚土。孔底虚土是砂或砂卵石时，可先采用孔底灌浆拌合，然后再灌混凝土。采用孔底压力灌浆法、压力灌混凝土法及孔底夯实法解决。2、桩身混凝土质量差a现象桩身表面有蜂窝、空洞，桩身夹土、分段级配不均匀，浇筑混凝土后的桩顶浮浆过多。b原因分析混凝土浇筑时没有按操作工艺边灌边振捣，或只在桩顶部振捣，下部没有振捣，使混凝土不密实，出现蜂窝、空洞等现象。 浇筑混凝土时，孔壁受到振动，使孔壁土塌落同混凝土一起灌入孔中，造成桩身夹土。混凝土浇筑一半后，放钢筋笼时碰撞孔壁使士掉入孔内，再继续浇筑混凝土，造成桩身夹土。每盘混凝土的搅拌时间或加水量不一致，造成坍落度不均匀，和易性不好，故混凝土浇筑时有离析现象，使桩身出现分段不均匀阶情况。c预防措施严格按照混凝土操作规程施工。为了保证混凝土和易性，可掺入外加剂等。严禁把土及杂物和在混凝土中一起灌入孔内。浇筑混凝土前必须先放好钢筋笼，避免在浇筑混凝土过程中吊放钢筋笼。浇筑混凝土前，先在孔口放好铁板或漏斗，以防止回落土掉入孔内。桩孔较深时，可吊放振捣捧振捣，以保证桩底部密实度。 d治理方法按照浇筑混凝土的质量要求，除要做标准养护混凝土试块，还要在现场做试块(按照有关规范执行)，以验证所浇筑的混凝土质量，并为今后补救措施提供依据。浇筑混凝土时，应随浇灌随振捣，每次浇灌高度不得超过0.8m；大直径桩振捣应至少插入2个位置，振捣时间不少于30s。3、塌孔a现象成孔后，孔壁局部塌落。b原因分析成孔后没有及时浇筑混凝土。出现饱和砂或干砂的情况下也易塌孔。c预防措施对桩底渗水及时抽出或封堵。为核对地质资料，检验设备、施工工艺以及设计要求是否适宜，钻孔桩在正式施工前，宜进行“试成孔”，以便提前做出相应的保证正常施工措施。d治理方法成孔后要立即浇筑混凝土。先钻至塌孔以下12m，用豆石混凝土或低强度等级混凝土(C10)填至塌孔以上1m，待混凝土初凝后，使填的混凝土起到护圈作用，防止继续坍塌，再钻至设计标高。也可采用3：7灰土夯实代替混凝土。2）冲击钻钻孔灌注桩故障处理措施1、卡埋钻具卡埋钻具是冲击钻进施工中最容易发生的、也是危害较大的事故，因此在施工过程中一定要采取积极主动的措施加以预防，一旦出现事故，要采取有效措施及时处理。a、发生的原因及预防措施：、较疏松的砂卵层或流砂层，孔壁易发生大面积塌方而造成埋钻。在钻遇此地层前，应提前制定对策，如调整泥浆性能、埋设长护筒等。、粘泥层一次进尺太深孔壁易缩径而造成卡钻。所以，在这类地层钻进要控制一次进尺量，一次钻进深度最好不超过40cm。、钻头边齿、侧齿磨损严重而无法保证成孔直径，钻筒外壁与孔壁间无间隙，如钻进过深，则易造成卡钻。所以，钻筒直径一般应比成孔直径小6cm以上，边齿、侧齿应加长，以占钻斗筒长的23为宜，同时在使用过程中，钻头边齿、侧齿磨损后要及时修复。、因机械事故而使钻头在孔底停留时间过长，导致钻头筒壁四周沉渣太多或孔壁缩径而造成卡埋钻。因此，平时要注意钻机本身的及时保养和维修，同时要调整好泥浆性能，使孔底在一定时间内无沉渣。b、处理卡埋钻的方法主要有：、直接起吊法，即用吊车或液压顶升机直接向上施力起吊。、钻头周围疏通法，即用反循环或水下切割等方法，清理钻筒四周沉渣，然后再起吊。、高压喷射法，即在原钻孔两侧对称打2个小孔(小孔中心距钻头边缘0.5m左右)然后下入喷管对准被卡的钻头高压喷射，直至两孔喷穿，使原孔内沉渣落入小孔内，即可回转提升被卡钻头。、护壁开挖法，即卡钻位置不深时，用护筒、水泥等物品护壁，人工直接开挖清理沉渣。2、主卷扬钢绳拉断钻进过程中如操作不当，易造成主卷扬钢绳拉断。因此，钻进过程中，要注意提钻时卷扬机卷绳和出绳不可过猛或过松、不要互相压咬，提钻时要先释放地层对钻头的包裹力或先用液压系统起拔钻具。如果钢绳出现拉毛现象应及时更换，以免钢绳拉断而造成钻具脱落事故。3、扩孔及缩孔a、产生原因、护孔因为孔型坍塌或钻头摆动过大所致； 、缩孔原因是钻锤摩损过 ，补焊不及时或因地层中有软塑土，遇水膨胀后使孔径缩小。 b、预防及处理措施、注意采取防止坍孔和防止钻锤摆动过大的措施；、注意及时补焊钻锥，并在软塑地层中采用失水率小的优质泥浆护壁；、已发生缩孔时，宜在该处用钻锥上下反复扫孔扩大孔径。4、坍孔a、坍孔原因、护筒埋置适浅，周围封填不密漏水、操作不当，如提升钻头，冲击锥或掏渣筒倾倒，或放钢筋骨架时碰撞孔壁、泥浆稠密小，起不到护壁作用、泥浆水位高度不够，对孔壁压力小、向孔内加水时流速过大，直接冲刷孔壁、 在松软砂层中钻进，进尺大快b、预防及处理措施、坍孔部位不深，可改用深埋护筒，将护筒周围回填土，夯