峨口铁矿职工宿舍锅炉房改造工程施工方案

太原钢铁（集团）有限公司矿业分公司 峨口铁矿 职工宿舍锅炉房改造工程 施 工 组 织 设 计 2008 年 8 月 8 日 2 太原钢铁（集团）有限公司矿业分公司 峨口铁矿职工宿舍锅炉房改造工程 施工组织设计 1.编制说明 1.1编制依据 1.1.1 太原钢铁（集团）有限公司矿业分公司 峨口铁矿职工宿舍锅炉房改造工程 施工图纸 。 1.1.2 有关工程建设标准、规范和图集、 定额。 1.1.3 甲方提供的招标文件 1.1.4 现场采集的资料及施工条件 1.1.5 我公司长期积累的丰富施工组织经验及施工能力 1.2 编 制原则 （ 1） 本 工程 施工组织设计编制将遵循四项基本原则，即一是符合性原 则；二是先进性原则，三是合理性原则，四是满足业主要求的原则。 （ 2） 满足业主对工程质量、工期要求及安全生产、文明施工要求的原则； （ 3） 满足与业主、监理、设计及有关单位协调施工的原则； （ 4） 充分利用充足的施工机械设备，积极创造施工条件，做到连续均衡生产、文明施工； （ 5） 采用先进的施工工艺、施工技术，制定科学的施工方案； （ 6） 贯彻施工验收、安全及健康、环境保护等方面的法规、标准规范和规程，以及有关规章制度，保证工程质量和施 工安全； （ 7） 采用科技成果和先进的技术组织措施，节约施工用料，提高工 3 效， 降低工程成本； （ 8） 充分利用高新技术，提高机械化施工程度，减少笨重体力劳动，提高劳动生产率； （ 9） 充分利用原有和正式工程建筑和设施，减少临时设施，节约施工用地； （ 10） 合理选择资源和运输方式，节省费用开支 。 2.工程概况 2.1 土建部分： 钢筋砼框架、设备基础、通廊、水池 、钢筋砼烟囱 2 2制安部分 ：采暖、给排水、电气安装 等项目。 3.施工部署 3.1各项指标 : (1） 质量目标： 合格率 100%，优良率达 85%以上 。 （ 2） 工期目标： 开工日期为 2008 年 8 月 20 日，竣工日期为： 2008年 11 月 31 日。 （ 3） 安全目标：完全响应公司的安全施工管理规定，创安全 文明 施工工地。 （ 4） 环保目标：达到环境保护法、相关法规标准及 太钢（集团） 公司的企 业要求。 （ 5） 文明施工目标：创 市 文明施工标准化工地。 3.2项目部组织机构 4 3.3 施工方法 3.3.1 本工程钢筋砼烟囱采用液压滑升模板的施工方法 . 3.3.2 施工顺序 :测量放线土方 开挖 锅炉房基础锅炉房回填烟囱基础烟囱回填烟囱筒壁模板 ,提升架 .模板滑升系统安装 (同时进行锅炉房框架结构的施工 ) 模板滑升 (同时进行锅炉房框架结构的施工 ) 锅炉房封顶装修竣工验收。 项 目 经 理 刘向平 总工程师 魏振明 项目副经理 康东宝 技术质量员赵晓丽 施工员王云 强 材料员段润福 核算员 姚秀卿 各专业工程作业施工队 安全员王东伟 预算员贺中华 内审员杨建英 5 3.4 主要劳动力计划表 锅炉房主体结构施工阶段劳动力计划表 序号 工种 班组 每班人数 总人数 备注 1 钢筋工 2 15 30 2 木工 2 15 30 3 砼工 2 7 14 4 架子工 7 5 塔吊司机 2 6 电工 2 7 滑模工 2 10 20 8 焊工 5 9 泥瓦工 12 10 力工 8 小计 130 设备制安及装修 阶段劳动力计划表 序号 工种 班组 每班人数 总人数 备注 1 钳工 5 2 焊工 5 3 电工 5 4 机械工 5 5 木工 4 6 油漆 工 14 7 防水 工 7 8 泥瓦工 12 9 力工 8 小计 65 3.5 施工机械设备表 6 施工机械设备表 序号 名称 型号 单 位 数 量 备注 1 自升塔吊 座 1 2 龙门架 座 1 3 反铲挖掘机 台 1 4 装载机 台 1 5 自卸车 台 3 6 钢筋切断机 台 1 7 钢筋弯曲机 台 1 8 卷扬机 台 2 9 打夯机 台 2 10 电焊机 台 3 11 闪光对焊机 台 1 12 振捣器 台 5 13 电锯 台 1 14 攻丝机 台 1 15 潜水泵 台 2 16 滑模设备 套 1 3.6 施工现场准备 3.6.1 复核 甲方提供的控 制点 ，确保准确无误。 3.6.2 根据甲方提供的控制点 ,设置轴线点 ,并加以保护。 3.6.3 布设施工用水 ,电管线 ,布置好一图三牌 . 3.6.4 选定塔吊基础位置 ,进行塔吊基础施工及塔吊的安装 . 3.7技术准备 3.7.1 进行图纸自审及会审 ,对图纸中存在的错 漏 碰 缺问题 ,与设 7 计单位进行商讨 ,作出结论 ,并形成记录 . 3.7.2 进行各项工序的技术交底 . 3.7.3 建立测量控制网 . 4.施工平面布置 4.1 施工平面布置见附图 1:施工平面布置图 4.2 施工用水由现有厂房引出 ,并在现场设 6m3 水箱一个 . 4.3 沿场地周 围开挖排水沟 ,防止雨水倒灌基坑 . 4.4施工用电从西面变压器引入 ,现场设总配电箱一个 ,各施工机具用电由总配电箱引出的分配电箱提供 . 5.主要分部分项工程施工方法 5.1 测量放线 5.1.1 根据施工总平面图上拟建的建（构）筑物的坐标位置、基线、基点的相关数据，厂区水准点或设计图纸上指定的相对标高参照点，用经纬仪、水准仪、钢尺进行网点的测设。 5.1.2 测量按先整体后局部的工作程序进行。 5.1.3 先在整个建筑场地内建立统一的控制网，作为各建（构）筑物的定位、放线的依据。 5.1.4 根据施工控制网进行各建筑物定 位测设。 5.1.5 施工控制网点的测量，应进行闭合误差校该，误差值在 1/5000内，可按比例修正，超出允许误差值时，应复测。 5.1.6 使用经纬仪测设施工控制网点时，测量应不少于一个测回（往返测为一个测回）。 8 5.1.7 建立施工平面控制网使用钢尺量度时，应将钢尺两端尽可能保持在同一水平高度后方可进行量尺。 5.1.8 统一施工控制网点，水准点及建（构）筑物的主轴线等控制点标志设置牢固、稳定，不下沉、不变位，并用混凝土保护，重点的标志和环境保护需要，可加栏围护。 5.2 高程控制 5.2.1根据总平面图上所示的 国家水准点标志或勘测设计图纸上指定的水准点相对参照点，用水准仪准确地引测到施工场地附近便于监控的相应位置上，用于监控的水准点位置，应牢固稳定，不下沉，不变形。 5.2.2 高程的引测应进行往返一个测回，其闭合误差值不得大于 等的 n 值（ n 为引测站数），闭合误差值在允许值范围内，可按水平距离比例相应修正。 5.3 建（构）筑物轴线的定位及标定 5.3.1 根据总平面图或布置平面图所标示的方位、朝向定出基点，用经纬仪测量定位，用钢尺丈量平面及开间尺寸。 5.3.2 测量由主轴线交点处开始，测量（丈量）各轴线，最后将 经纬仪移到对角点进行校核闭合无误，总体尺寸及开间尺寸复核准确，方可把轴线延伸到建筑物外的轴线桩、龙门架及邻近建（构）筑物上。 5.3.3 分画轴线开间尺寸，应用总长度尺寸进行复准，尽量减少分画尺寸积累误差。 5.3.4 延伸轴线标志的轴线桩、龙门架应设在距离开挖基坑上边坡 9 11.5m 以外，轴线标志应标画出各纵轴线代号。 5.3.5 延伸轴线标志标画的轴线桩、龙门架及建成（构）筑物应牢固、稳定、可靠和便于监控。 5.4 土方开挖 5.4.1 在进行基坑开挖前需要先将原砼地面拆除，考虑采用挖掘机带液压锤进行拆除，基础开 挖采用 1.5m3 挖掘机 进行大开挖， 开挖接近设计标高时 , 为避免扰动基地土层， 30cm厚土层 ,采用人工清理。随时开挖，随时进行钎探并做好钎探记录 。 由于基坑待挖 西丶南方向已到现有的厂房边，为保证厂房不塌方，必须进行护坡处理，南面、西面挖土时，已无法放坡，必须对基础进行保护性处理。处理方法采用锚杆加固的办法： Q=38KN/M2， =19KN/M3， =40 、 求锚杆的轴向拉力 :Ea1=1/2* Z2tg(45- /2) =1/2*19*6.32*0.217=81.82KN/M Ea2=qZtg2(4 /2)=38*6.3*0.217=51.95KN/M 受力最大的锚杆的水平拉力 T1，根据力矩平衡，则： T1*6.3=6.3/3*2*Ea1+6.3/2*Ea2 T1=（ 4.2*81.85+3.15*51.95） /6.3=80.52KN/M 锚杆间距为 0.5米，锚力 T=T1*0.5=40.26KN 锚杆的轴向拉力为 TU=T/COS=42.844KN 、 求锚筋的截面积： AS= *Tu/Fy=1.3*42.844*1000/310=180mm2 G 为荷载分项系数，取 G=1.3， 16 的截面积 =200.96180，故 16 的钢筋就可以满足 10 抗拉要求了，但是为了降低施工难度，缩短锚筋长度，同时增大锚杆的安全性，选取 25的钢筋作锚筋。 、 求非锚固长度：由于南面基本不放坡，故南面、西南面的锚筋最大非锚固长度 L1=6.3*sin37/sin73=3.96m 北面有一定的放坡，土坡与水平面约成 70度，故其非锚故长度 L2=H/cos20*tg（ 70-53）=1.85m。 、 求西面的锚固长度：设锚固长度为 5米， 则 h=6.3+（ 1.85+5/2） *SIN20=7.79M =korhtg =1*19*7.79*0.839=124.18KN 2 K0=1。 则需锚固长度 L3=42.844/（ 3.14*.025*124.18） =4.4M 与所设不符，需要修正 :h=6.3+（ 1.85+4.4/2） *SIN20=7.69 则 =1*19*7.69*0.839=122.59KN/M2 则 需 锚 固 长 度L3=42.844/（ 3.14*.025*122.59） =4.45M 、 西面锚固长度为 L2+L3=1.85+4.45=6.3M 、 南面、西南面没有均载，故没有 Ea2，则南面、西南面的锚 杆 的 水 平 拉 力 T2=.5* （ 81.82*4.2/6.3 ） =27.27KN 则Tu=27.27/COS20=29.02KN 、 设南面锚筋的锚固长度为 4 米，则 h=6.3+（ 3.96+4/2）*SIN20=8.34M =1*19*8.34*0.839=132.95KN/M2 则需锚固长度为 L4=29.02/（ 3.14*.025*132.95） =2.78M 与所设不符，需要修正： h=6.3+（ 3.96+2.78/2） *SIN20=8.13M =1*19*8.13*.839=129.6KN/M2 11 则需锚固长度 L4=29.02/（ 3.14*.025*129.6） =2.89M 南面、西南面的锚筋长度为 L=L1+L4=3.96+2.89=6.85M 、 锚固钢筋呈梅花形布置，每根钢筋增加 100MM外露部分，在外露部分上纵横焊上 14 的钢筋，形成间距 200MM 钢筋网，在钢筋网上再焊上钢板网，然后再浇筑 200 厚 C25细石砼 。 5.5 基础施工 5.5.1基 础垫层 基础垫层采用 C15砼，通过钉钢筋棍，拉通线来控制标高厚度及平整度。砼采用平板振动器振捣，砼振捣密实后用木抹子收面，用塑料布覆盖， 24小时后浇水养护。 5.5.2独立基础 独立基础模型采用组合钢模板辅以木模板，支撑 48 钢架管支设，四周用钢架管 与基坑顶紧。 基础钢筋为双层钢筋，待地板下层钢筋网绑扎完毕，垫好垫块，垫块厚度为 35mm，间隔 1000mm 绑一个，垫块用 1： 2.5 水泥砂浆制作，制作时放上 200mm 长的绑扎丝。采用马凳将上层钢筋网架住，马凳间距 1000mm，径向通长布置。 5.5.3回填土 回填土 施工，土采用现场留存的开挖土，用自卸车运输，装载机装车，每层虚铺 250-300mm，蛙式打夯机分层夯实。 每层夯实后，取样检查其密实度是否达到设计要求。当下层干密度达到要求后再进行上层施工。 5.6 主体工程 12 5.6.1钢筋工程 （ 1） 钢筋的检验 钢筋进场后，检验每批钢筋的材质、合格证，并按我公司质量程序文件要求进行标识。对每批次的钢筋按规范进行机械性能的检验，检验合格后的钢筋，经监理工程师审查后，再投入钢筋半成品的加工、绑扎、安装。 （ 2） 钢筋加工 现场设钢筋加工区域，钢筋的拉直、成型、闪光对焊连接等 均在加工区域完成， 所有加工的钢筋均按钢筋翻样清单的尺寸进行剪切、弯制。 加工区域设置钢筋切断机 1 台，钢筋闪光对焊机 1 台，钢筋弯曲机 1 台， 5.5T 卷扬机一台用于盘条的拉直。 钢筋加工操作员在钢筋下料前，均认真校核“钢筋检验报告单”，确认其材料与报告单所述一致。 钢筋制作完成后，用脚手钢管搭设临时台架，保证离地储放并防止变形。 （ 3） 钢筋绑扎 加工后的钢筋由塔吊送至各楼层，吊送时按柱、梁、板的不同部位分批吊送。为使钢筋穿插方便、快捷，特别是梁与柱，梁与板的接头部位，其钢筋接头较密集，钢筋绑扎事先排号按顺 序进行。 每层钢筋的安装按柱、梁的顺序绑扎完成，最后绑扎仓体的钢筋。柱子钢筋安装完毕，在封模前，加焊水平方向定位钢筋，楼板面筋加 13 焊梅花型布置的钢筋支撑，保证上层钢筋的位置正确，不下陷。钢筋保护层用预制水泥垫块进行控制，在钢筋绑扎后，每间隔 500mm垫置垫块。 （ 4） 钢筋的连接 柱钢筋直径大于 20 的纵向钢筋采用电渣压力焊连接；其余钢筋采用绑扎搭接连接。 钢筋接头：柱的纵筋采用对焊钢筋连接，梁、板的纵筋均采用闪光对焊或双面搭接焊连接，其余各类构件接头位置及搭接均按设计详图去施工。 钢筋锚固：混凝土梁、墙构件 钢筋的锚固按设计要求施工，其他未加明确的各类构件的钢筋锚固长度按规范要求施工。 5.6.2模板工程 本工程混凝土柱、梁、板 采用清水木模板（基础 采用组合钢摸板），模板施工工艺如下： （ 1） 柱模板 模板采用全新竹胶板（规格 1850mm915mm18mm ），背楞采用60mm100mm 方木，柱箍用 483.5 钢管。模板根据柱截面尺寸进行配制，柱与梁接口处，采取柱模开槽，梁底及侧模与槽边相接，拼缝严密，并用方木压紧，柱模加固采用钢管抱箍，每 450mm 一道。 （ 2） 梁、板模 梁底摸、侧模、板模的配置要考虑 压边顺序，梁底模比侧模两边各多出 2cm，侧模座在底模上，两边用 483.5 钢管设置斜撑，用 14 卡扣打紧。钢管和方木之间再打上木楔子，确保不跑浆。 楼板模板采用散装散拆，模板编号定位，楼板上开洞的，先在底板模上放出洞口线，再在底模上支设洞边模板，并用木枋作内撑，用以加固模板，防止洞口模板在打混凝土发生偏移。板底模的标高要严格控制，模板拼接允许偏差控制在规范许可范围内。平台模板、梁模板安毕后，应留设清扫口，以利于模板上杂物的 清扫。 模板的支撑与加固采用满堂脚手架支撑，脚手架的立杆间 1200mm,横杆间距 1200mm,扫地杆离地 200mm，柱子之间双向隔二跨设置剪刀撑。 （ 3） 烟囱模板采用滑升模板，见滑升模板施工。 5.6.3砼工程 （ 1） 混凝土的试配与选料 严格控制材料质量，选用级配良好、各项指标符合要求的砂石材料，进场水泥必须有材质证明书，现场必须经过监理和项目部质检员共同见证取样送交实验室对其强度和安定性等性能指标按批量进行检测，检测合格后再使用。 混凝土设计配合比由我公司根据实验配合比提出，在现场混凝土搅拌站进行试配， 混凝土的配合比在加大水泥用量的基础上加大砂率（ 0.42 0.45），以保证混凝土易于振捣成型，表面光滑。按照可能遇到的气候，外部条件变化的不利影响，优化配合比设计，配合比一经确定，即通知物资设备部按要求备料，做好施工前的准备。 （ 2）砼的搅拌和运输 15 本工程砼采用现场搅拌的方式，垂直运输采用塔吊运输。 （ 3） 混凝土的浇注和振捣 混凝土待钢筋绑扎完毕，模板支设完毕并加固牢固，预埋、预留准确后，填写混凝土浇灌申请表，请各专业工长签字同意并经监理公司检查认可后才许浇灌。 浇注前，根据气象预报，提前做好针对性的防雨 、防风等措施，与有关部门建立良好的协作关系，保证道路畅通，水、电供应正常。在施工现场内设专人负责指挥调度，做到不待料、不压车、工作上有序作业。 每一层结构柱混凝土与梁、板混凝土分两次浇注。混凝土自高处倾落的自由高度，不应超过 2m，以免混凝土发生分层离析；浇注柱时，为防止混凝土的离析，采用分层浇注的方法，每次浇注高度不超过 0.5m，特别要加强钢筋较密处的振捣。 楼板先用插入式振捣器振捣后，用平板振动器振捣，再用木刮尺刮平，浇完后 2 3h 用木抹子将混凝土表面反复压两遍，收光使混凝土表面密实、平整。 混凝土振捣 时，振动棒交错有序，快插慢拔，不漏振，也不过振，振动时间控制在 20 30s。振捣时间以表面混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛起灰浆为准。在有间歇时间差的混凝土界面处，为使上、下层混凝土结合成整体，振动器应插入下层混凝土 5cm。振动棒插点要均匀排列，采用 “ 行列式 ” 或 “ 交错式 ” 的次序（不能混用），每次移动位置的距离控制在 500mm 左右。 16 浇注混凝土时，应留木工和架子工看守模板和支架，发现问题及时处理。 （ 4）砼养护 混凝土的养护采用洒水及盖 塑料布 养护，混凝土养护期不少于14d。 （ 5）试块留置 每一工作 班留设三组试块，其中标养、同条件、等强度试块各一组。 5.6.4脚手架工程 （ 1） 布置方法 本工程采用满堂脚手架，外架采用双排脚手架。 （ 2） 施工方法 普通脚手架搭设采用 483.5 双排扣件钢管脚手架，内侧钢管离墙 500mm，双排钢管之间相隔 1000mm，立管间距为 1200mm，横管间距为 1200mm，按要求设置剪力撑。立管底部加衬垫，以防下沉。 具体搭设顺序：落地双排脚手架顶部抄平放置托盘搭设脚手架。 （ 3） 安全技术措施 脚手架的搭设作业必须在统一指挥下 ,严格按方案或规范要求进行操作。架体结 构符合要求，各节点连接可靠，剪刀撑、斜杆、连墙杆等随搭升的架子及时设置。 脚手架采用的钢材和构件不得使用无产品合格证的产品，同时做好材料的检查、挑选，主要承重杆件不得使用变形弯曲、锈蚀的钢管， 17 同时对有缺陷的螺丝扣严禁使用，安全网选用优质密目网，小幅安全网宜采用强度较高的大孔网。 所有外架的操作人员均应持证上岗。架子搭设前，所有的工人必须进行技术交底和岗位安全教育及培训。工人操作必须戴好安全帽，佩好安全带，穿防滑鞋。 外脚手架搭设完成后，必须经项目部技术负责人、外架工程管理人员、安全员及其他有关人员会同检查验 收，合格后方可交付使用。外架使用过程中，提升操作人员应加强对脚手架各承力系统进行观察和监护，检查吊臂的变形情况，钢丝绳的使用，锚固螺栓是否锁紧，防倾装置是否牢靠等。同时注意破漏的安全网及时更换等。 安全防护架遵照安全施工规范的要求 ,用钢管及密目网搭设，各层周边围护架、安全通道、顶棚遮挡架等。装饰施工时设全封闭式安全网和安全兜网。脚手架的搭设待施工时再编制详细的作业指导书。 5.6.5 砌筑工程 结构工程施工至结构封顶后，砌体开始施工。 （ 1） 砌筑材料 本工程墙砌体用砖设计为机红砖。进场的材料必须具备厂家出厂 合格证及材质报告，按照砌体工程施工及验收规范 (GB50203-2002)要求进行检验。 （ 2） 施工工艺流程 基层清理砂浆搅拌铺灰安装砌块就位校正填砖灌缝清理按图放出各墙体位置轴线，并标示清楚门窗洞口位置，按照 18 蓝图设计，按层逐层砌筑。 （ 3） 施工要点 ： 机红砖进场后按要求堆放整齐，堆置高度不宜超过 2m； 砖块由塔吊运至各楼层。施工前应复核结构轴线，符合后方可弹出墙体细部尺寸线； 砌筑前，先根据砖墙位置弹出墙身轴线及边线，开 始砌筑时先要进行摆砖，排出灰缝宽度；最下一层如灰缝厚大于 20mm 时，应用细石混凝土找平铺砌； 砌筑时上下错缝，采用一顺一丁的砌筑方法，灰缝横平竖直，砂浆饱满，水平灰缝厚度及竖向灰缝宽度一般为 10mm，但不小于 8 mm，也不大于 12mm。水平灰缝的砂浆饱满度应不低于 80%，搅拌砂浆时挂配合比牌，计量准确。 在砖墙的转角处和纵横墙交接处应同时砌筑，对不能同时砌筑必须留槎时，应砌成斜槎，斜槎长度不应小于高度的 2/3；沿墙高500mm 左右设置一道 6 纵横每边各长 1m 的拉结筋。构造柱与墙交接处留马牙槎，先退后进，马牙齿深 120mm，砌筑过程中用线锤和托线板检查垂直度及平整度； 砌到接近上层梁、板底部时，应用砖斜砌挤紧，砖的倾斜度约为 60 左右，砂浆应饱满密实。 填充墙与混凝土构造柱间在砌墙时沿墙高每 500mm 设置 26锚筋，锚筋锚入墙体内深度为 1000mm。 为保证墙体与框架柱的抗震与整体性，砌体一定要与柱拉结钢 19 筋拉结，没有拉结筋的地方，在钢筋混凝土 柱上预埋 6mm 钢板而后加焊拉结钢筋。 5.6.6内装饰工程 （ 1）材料选用：除对进场的材料质量进行严格把关，双控材料还应有复试资料。 （只有复试合格后方可使用） （ 2）机具选用：对操作人员所使用阴阳角工具要求应一致。 （ 3）进行内、外墙面作业应在屋面及上层地面已经完工后并且门窗垂直、方正调整完毕穿墙管，暗装电线盒等施工完毕后方可施工。 （ 4） 工艺流程： 墙面清理墙面浇水湿润刷水泥界面剂吊垂直找方打点冲筋抹底子灰抹面层 （ 5） 操作要点： 墙面清理：抹灰前清理掉墙面上所有污物，灰皮，浮石，灰尘等。 （ 6） 墙面浇水：抹底子灰前一天，要对墙面进行浇水湿润，刷水泥界面剂浆一道，以保证粘结牢固。 （ 7）吊垂直、找方：在靠近门口阴阳角等外采用 m 靠尺板吊垂直度套方，打点抹灰，采用“日”字冲筋法冲筋，保证墙面垂直度，平整度满足规范要求。 （ 8）底子灰：打底子灰采用 :3 水泥砂浆。打底扫毛，从上而下进行，抹成的 灰应比两边的标筋稍厚，然后用刮杠靠住两边的标筋，由下向上 20 刮平，再用木抹子补灰搓平，门口护角外包 mm 水泥砂浆护角（护角使用统一工具）。 （ 9）抹面层：待找平层成干时，浇水湿润，抹纸筋灰罩面，压实 赶光，厚度不应大于 2mm。 （ 10）刷涂料时，基层应平整、干燥，其表面含水率不得大于 8%，刷涂方向和距离应一致、均匀涂刷。前一道涂料干后再刷下一道。 5.6.7外装饰工程 外墙采用涂料，墙面用聚合物水泥浆局部找平后，刷外墙涂料。 5.6.8楼地面工程 （ 1）施工顺序：找平补齐抄 50 线素土夯实细石砼面层封闭养护 （ 2）细石砼面层 坍落度不宜大于 30mm。其标高按墙面 50 线控制，砼用平锹初步整平，长刮杠刮平，再用平板振动器振捣。砼终凝前用铁抹压实抹光。 （ 3）细石砼地面采用随打随抹工艺，当表面出现泌水时， 可撒干水泥并随即用木抹抹平。 （ 4）细石砼所用水泥最好是 42.5 级普通硅酸盐水泥。砂子应为中砂，含泥量不得大于 3%，碎石应为连续级配，最大粒径不宜大于 15mm，含泥量不得大于 1%。 5.6.9屋面工程 （ 1）施工顺序：清理基层抄平放线找坡层施工保温层施工找平层施工卷材防水层施工保护层施工。 21 （ 2）屋面施工关键在于找坡层施工和防水层施工，找坡时根据抄平放线时的标志拉线找坡。防水层施工要选用有相应资质的专业队伍，所用材料必须有合格证。 （ 3）防水卷材施工之前必须先做找平层干燥试验，方法是在晴天时取 1m*1m的塑料布覆盖在找平层上密封好，过 2 小时检查塑料布上是否有水汽凝结，如果没有即可进行 SBS 卷材的施工，如果有则必须待干燥后才能施工。 （ 4）屋面防水施工后应在下雨或淋水后 2 小时检查，不应有渗漏现象，否则必须返工处理。 5.6.10 门窗工程 （ 1） 工艺流程： 弹线找规矩 门窗洞口处理 门窗洞口内埋设连接铁件 门窗拆包检查 按图纸编号运至安装地点 门窗安装 门窗口四周嵌缝填保温材料 清理 安装五金配件 安装门窗密封条 质量检验。 （ 2） 操作要点： 安装前检查门窗洞口内 的预留孔洞和预埋件的位置、尺寸、数量是否符合要求如发现问题应进行修整或补凿洞口。 按照设计图纸要求，在门窗洞口上弹出水平和垂直控制线以确定门窗的安装位置、尺寸、标高。 塑钢窗安装：根据找好的规矩将其吊直找平， 同时检查其安装位置是否正确，无问题后，用塑料膨胀螺钉或水泥钉固定，但不得固定在砖缝上。 22 钢门窗安装：将钢门窗樘对号入座放入预留门窗洞口中按图纸标注距外墙皮的尺寸进行立樘，按规定位置大体放正后在门窗框四角 用木楔进行临时固定，然后校正门窗框的垂直度和水平度并与预埋件焊接固定。 塑钢窗框与墙体之间的缝隙内嵌塞矿棉毡，外表面留出 10mm 左右的空槽，在软填料内外两侧的空槽内注入嵌缝密封膏。 钢门窗框与墙体之间的缝隙内用 1： 2.5 半干硬水泥砂浆填塞（填塞前先取出木楔，将孔洞清扫干净并浇水湿润） 。 6烟囱滑升模板施工方案 6.1 确定施工方案： 根据设计 ，烟囱高 45m，直径 1.8m， 符合滑模施工工艺的要求，确定施工方案如下： 6.2 模板计算 本工程模板采用钢 模、模板宽度 用 100mm、 200mm 搭配使用，模板高度计算如下： H=T V=4 0.2=0.8m 其中 H模板高度 T砼达到滑升强度的时间，一般取 4 小时 V 模板滑升速度，取 0.2m/h 因此模板均选用 900mm 高的钢模板，模板宽度可选用 100、 200mm 转角、洞口挡板、模板的形状尺寸进行特殊加工。 6.3 施工总荷载计算 模板系统：模板 150m2， 自重 40kg/m2 150m2=6T， 磨阻力 23 300kg/m2 150m2=45T， 开字架自重 300kg/个 22 个 =6.6T， 联圈、围圈自重 2.196+0.965+0.18+0.244=3.585T=3.6T， 吊脚手架外双重布置，内单层布置。 50m2 80kg/m2=4T 自重 50m2 30kg/m2=1.5T 荷载 集中荷载：液压站自重 1.5T，电焊机自重 1T 操作手台：面积 50m2 自重： 50m2 30kg/m2=1.5T 活载： 50m2 150kg/m2=7.5T 施工总荷载 =78.2.6T 考虑 1.2 的安全系数， 78.2*1.2=93.84T 按 95T计算 全部荷载由提升架承受，故开字架承受的荷载为 95T。 6.4 围圈 根据 烟囱 的结构形 式及规范要求，提升架间距 1600mm，在模板上下口设两道围圈，围圈间距 600mm，上下围圈用 40 4 角钢作腹杆形成桁架，加大其刚度，用以克服相邻千斤顶不同步而产生的附加荷载 6.5 提升架布置 提升架采用“开”字架，节点采用螺栓连接 。 （ 1） 支承杆计算 P= 2EI/K（ ML） 2= 2 2.1 105 19174.76/0.8 (0.651300)2 24 =2782.5N=2.78 施工总荷载 95T 支承杆的最小总数 D=95/2.78 0.8=42.72=43 结合施工荷载及结构的相互对称性，设 22个开字架 ， 44根支承杆。 支 承杆 用 25 的钢筋，支承杆设内外两层，间距 200，支承杆第一节的一端宜加工成 60角的截头圆锥形，以便于从千斤顶内插过，另一头为齐头。第二节以上的爬杆，一头加工成 45的坡口，另一头为齐头。爬杆要用液压张拉机冷拉调直，冷拉延伸率控制在 2%以内，标准 25 钢筋的长直径为 27mm，可能实际材料的直径不规格。因此要求调直好的爬杆要用内径为 29 的钢管做通过实验，钢管长度不小于 300mm，也不长于 400mm 避免损坏千斤顶的卡块，施工规范要求爬杆的弯曲误差小于 2，直径偏差小于 0.5mm,爬杆下料 要用砂轮切割机，严禁用切断机下料。 （ 2） 操作平台及吊架 烟囱 外壁以托板为操作平台，下吊架宽度 0.65m。 烟囱 内壁挑三角架宽度 1.2m，下设吊架宽度 0.65m。内挑三角架 采用 63 8角钢，吊架采用 18 的钢筋，下设 63 4 角钢，满铺 55mm 厚脚手 架板，双侧设丝扣，深度必须符合机械加工标准，防止滑丝 。 液压操作平台设置：开字架上搭设长 4m，宽 3.300m的平台，材料用10 的槽钢 。 6.6 液压控制系统 25 、液压控制台采用 2 台 ykT36 自控台正常工作，另储备 1 台备用（备用存放于工地办公室），该控制台具有加压 ，回油自动控制系统，功用选择系统和定时报警系统装置。并能自动控制滑升高度，消除由于人工控制加压，回油时间差引起的千斤顶不同步调差，定时报警以防止长时间工作间歇砼凝固粘接模板的现象。 、千斤顶计算 N=F/N N 千斤顶工作时承载力 1.5T N=95/1.5=63 63 台千斤顶即可满足要求，但考虑功率损失和工程结构情况，布置 70 台 XYD-35 楔块式千斤顶，备用 30 台，千斤顶由 1 2#控制柜分别控制。 、为避免各油泵供油差异，引起千斤顶动作的不同步及压力差，在各油泵主分油处用高压没砂并连串通 。液压控制台和千斤顶之间采用高压油泵二级供油方式，第一级 16 油管由控制台接到千斤顶近处的分油器上，第二级用 8 油管从分油器通过针形阀到达千斤顶。 、液压油箱应易拆换、排污，并有液压油过滤装置，液压油有良好的润滑性和稳定性。 、控制台在夏季使用 30#机械油，油液必须保持清洁，严禁带有杂质的脏油进入控制台油箱，注油时一定要通过过滤网。安装前控制台及千斤顶要进行负载试验，试验压力为 80kg/m2，控制台要垫稳垫平，千斤顶一定要垂直，避免松脱漏油。 26 、千斤顶油路安装完毕后，在未插入爬杆前应进行液压系统排气和 耐压试验，即进行继电器初步稳定，待正式滑升时进一步复查审定，电机运转正常后，方可操作换向阀，进入工作状态。 6.7 滑模过程通讯联系、供电及照明。 通讯联系网络采用对讲机 联络，滑升信号统一为电铃信号，液压台与值班人员联系用电铃。 供电照明：动力和照明电源采用双回路供电方法，从地面至液压台的电缆一端以固定在平台上的拉索为支托，拉索和电缆的固定间距不大于 2m，拉索和电缆总长度应大于滑模总高 20m。平台上配电装置通过主控台供电，每个配电装置内设开关闸。用电设备采用一机一闸并按装漏电保护器，用电设备及铁壳开关外均有 良好接地，不得使用单相裸露开关。滑模施工要有足够的照明，料场、上料平台采用 3600W镝灯，操作平台、吊架采用 36V 低压挂灯，另配 36V 手提灯，挂灯和手提灯均应配有防雨灯罩。电缆敷设通过道路时应采用高架或加保护套管。配电和照明线路一律用橡皮套电缆，从现场总配电箱引出至用电设备分配电箱实行分级方式，敷设方式采用橡皮电缆架空敷设。停送电时，必须严格按操作顺序进行停送电。 6.8 特殊部位支撑杆的加固措施 1、 正常滑升时用“ S”形 12 钢筋加固支承杆，每滑升一步就加固一次。 2、 停滑（空滑段）期间，千斤顶至砼表面的高 度范围内，两支承杆用 12 勾筋拉结，间距不大于 300mm，勾筋与支承杆点焊牢固。在立 27 壁中间原支承杆两侧各加一根 25的钢筋，然后用 20的“ S”钢筋将四根 25的钢筋焊成菱形格构柱。 3、 、宽度大于 2.5m 孔洞，支承杆两侧增加 48 3.5 钢管，用 12钢筋焊成格构柱形式，并将两至三个开字架的支承杆用 25 的钢筋连接起来，形成一体。 6.9 滑模组装 1、 滑模组装前的准备工作 （ 1） 将滑模机具所需设备检修好到位。 （ 2） 现场施工用水、用电布置到位。 （ 3） 按滑模平面布置图在底板上弹出各部位中心线、开字架位置、支 承杆位置、模板位置等，以及设备垂直观测控制桩及标高控制点。 2、 组装顺序 搭临时组装平台安装提升架安装内外围圈安装上环梁安装内模板绑扎模板内钢筋安装外模板安装内外挑三角架、栏杆平台、液压平台搭上料平台安装千斤顶及液压设备空载试验、油路加压排气安支承杆全面检修 3、 组装要求 （ 1） 开字架按布置图要求设置于位置线上，用支撑架临时固定并用 22 钢筋将提升架之间连接起来，上下各内外各一道，提升架柱下端用 Mu7.5 机砖， M50水泥砂浆砌 300高，长度各 500 的砖垛，以便安装围圈模板。 用线坠和 水准仪校正提升架垂直和水平。安装好后的钢模应少口小下 28 口大，模板的锥度为 3%。在安装围圈时就要求上下围圈之间保证 3%的锥度，并在安装过程中全部检查。在安装模板过程中也用 3%木制斜尺随时检查校核模板倾斜度。钢模板必须选择表面平整，无锈蚀、无变形、肋边完整无损的新模板。 （ 2） 提升架上横梁用 18 钢筋焊双圆环竖向钢筋限拉导架，导架内净室尺寸等于竖向钢筋外边缘尺寸，且安装位置应与竖向筋的位置重合。 （ 3） 围圈上下必须形成整体，且保证垂直荷载均匀传递，内侧上下围圈同时与内挑架上环梁用 63 8 角钢连接，增加侧向刚度。 操作平台设二处上人孔并加盖板，并设钢梯上下钢梯做法 。 （ 4） 支承杆在加工前必须机械轧压、调直，为保证接头位置错开，所以第一节支承杆分 4 种下料长度，分别为 3000、 4000、 5000、6000；第二节以上长度应一致，即一种规格的等长与承杆，一般每根长度以 4 5m为宜，最短不小于 3m最长不超过 6m。每根支承杆的总长度为 42m，所有支承杆总数量为 3108m+526m(局部增加 如皮带地道洞口柱和停滑 )重量为 14013.6kg 支承杆不回收，不代替立壁筋。 （ 5） 当向千斤顶内插第一根支承杆时，不要一下子插到底，应将 支承杆均匀用力，垂直插入千斤顶内，当支承杆从底座下露出后，就停止继续向下插，用液压控制柜加压给油，让千斤顶工作，让支承杆自行插入，这样可避免强烈插入时损坏千斤顶楔块，同时通过液压系统的启动反复检查整个系统的工作情况，看千斤顶的行程是否一致，油 29 管是否通畅，有无漏油，将存在的问题处理在正式滑模之前，当支承杆自行送插至离基梁上表面 200mm左右时，液压系统应停止工作，用人工就位。 （ 6） 支承杆安装和接长 时，要求与千斤顶同心及垂直，其偏差不大于 0.5mm。支承杆接长采用同心卡具将要接长的支承杆固定好位置，然后用电 焊将 45 度的坡口处焊满，冷却后用手持砂轮机打磨掉多余的焊肉，并磨圆滑，保持直径不大于 28即可，以便于千斤顶通过。焊条采用 E5016，焊工必须进行坡口焊培训，抽样试验合格后，才能