工序管理基础教程

工序管理实践研修 I E（ Industrial Engineering)基础教程 工序管理 工序分析 工时研究 工作抽样 动作分析 动作经济的原则 作业改善的推进方法 研修目的 通过研修， 了解 掌握 IE手法，在现实工作中 体味成功 的感觉。 在现实的应用过程中， 增加和提高 现场管理的着眼点，完善自己的职场。 提高对于工程管理的认识， 辅助 完善工程管理。 相互 交流 ，促进各部门之间的信息传递。取长补短。 研修对象定位 企业人员构成图 制造型企业的中流砥柱 IE TWI TWI 督导者必备的 5项条件 （ 2） 职责的知识 （ 3） 教育的技能 （ 5） 待人的技巧 （ 1） 工作的知识 （ 4） 改善的技能 工 序 管 理 生产活动概述 生产管理与工序管理 工序管理基础技法的概念 工序管理实践 大概了解工序管理的内容与作用 Q、 C、 D 生产 5要素： 劳动力、原材料、生产设备、物质能源、生产方法 生产目标： 功能 品质 Q、 生产 交货 D、 价格 成本 C。 生产系统： 产品或服务 生产活动的概述 交换机构 人力 生产设备 物质能源 生产方法 产出物（ OUTPUT） 投入物（ INPUT） 原材料 功能 品质 数量 交货期 价格 成本 （反馈） （检测） 计划 （控制） （评价） （作业系统） 管理系统 工序管理的目标 功能 品质 Q 对于品质，须从市场品质、设计品质、制造品质三方面考虑。 在 QMCOM， 应 遵守 由设计品质决定的 4M。 【 Man（ 人）、 Material（ 材料）、 Machine（ 设备）及 Method（ 加工方法）】 数量 交货期 D 交货期取决于生产准备周期。生产准备周期包括：指导生产所需的信息处理时间和制造周期。 通常意义上我们讲的 L/T（ Lead time） 制造周期包括 加工时间 、 搬运时间 、 检验时间 及 滞留时间 。 价格 成本 C 1E： Environment（ 环境） 价格的决定以成本为基础。成本由 材料费 （ M1） 、 人件费 （ M2） 、 其它各项经费 （ M3M5） 构成。 从这三方面谋求降低成本，是工厂也是我们的重要职责 。对于提高价格竞争力有极大的帮助。 作为生产管理的手段，为使生产工序 标准化、稳定化、最佳化 进行改善 ，用最经济的手段（ PDCA管理循环、 IE、 QC、 VE手法等）实现所需的 品质、生产量 、 成本 ，并使之得以维持。 生产管理和 工序管理 生产管理和工序管理 （ 1）生产体系 -使企业每日顺利的进行生产活动，建立合理的生产体系。 （信息流活动和物流活动） 市 场 研究开发 设 计 生产计划 采购 外定货管理 管理系统生产控制 物流管理 作业系统 顾客 物资供应 物的流通 信息流活动 （管理系统） 时间 （物的系统） 物流活动 （ 2）生产管理 之功能体系 生产管理 设计管理 资材采购管理 外订货管理 工序管理 品质管理 设备管理 作业管理 搬运管理 总体布局 生产计划 程序计划 日程计划 负荷计划 作业指示 进度管理 余力管理 生产计划 生产控制 （广义） （狭义） （ 3）工序管理 1. 在生产过程中，为能经济的、综合的实现产量、成本、品质的目标，把 工序的标准化 、 工序的稳定化 和 工序的改善 作为 具体手段 来实现。 -工序管理的定义 2. 工序管理的基础技法 工业工程（ IE： Industrial Engineering） 提高生产率 品质管理（ QC： Quality Control） 提高品质 价值工程（ VE： Value Engineering） 降低成本 （本次不涉及其内容） 三者目的是一致的：提高生产率、保持和提高品质、降低成本。 区别点：目标和对结果的评价不同；使用的手法各有不同。 工序管理基础技法的概念 （ 1）工业工程（ IE） 定义：谋求有效活用各项生产资源及降低成本的技术。 效果：单纯的形式是没有用的， IE是从 “ 人 ” 的要素入手来改善 “ 人 ” 。如果作的好： 科学经营管理实现； 降低成本和提高品质的经济效果； 增强潜在能力，确保企业有发展后劲； 保持良好的人际关系； （ 1）工业工程（ IE） IE的内容： IE的活动核心：作业研究 （ WS： Work Study） （目的：设计、改善、确立、维持最佳的工作系统） A、 更好方法的发现 方法改善 方法研究 B、 方法、材料、设备等的标准化 标准化 method study C、 新方法及各种标准的保持 指导、训练 作业测定 D、 作业完成时间的确定 标准时间的设定 work measurement 具体的在下面会一一讲到。 （ 2）品质管理（ QC） 前提：检验不能使产品品质得以改善，合格产品不是由于严格检查而生产出的。检验只是为了防止不合格品流出。 定义：当产品在生产过程中出现不良品时，对其主要原因早期发现、查明和排除，从而使生产出全部合格的均质产品的管理技术。 另：为了便宜地（经济的，减少或避免的）生产出合格产品（符合客户要求品质的产品），需要运用称之为QC的有效的观点及手法。 QC的最终目的：品质的保持、提高、品质保证，降低成本。 1. QC的 5种基本观点 品质管理（ Quality Control)-作狭义解释的观点 统计品质管理（ Statistical Quality Control)-以手法为主的观点 现代品质管理（ Modem Quality Control)- 全面品质管理（ Total Quality Control)-作广义解释的观点 品质保证、可靠性 (quality assurance reliability)-以结果为主的观点 A P D C A P D C 2. 管理循环示意图 品质设计 Plan Do Check Action 工序管理 品质保证 处理 -品质调查 各种方式制度的改善 工序的标准化 工序的稳定化（品质的保持） 工序的改善（品质的提高） 逆水行舟，不进则退！ 工序管理的最基本条件 工作区内的整理整顿 员工的士气、积极性 品质及纳期的保证 5S 2Z2QX 如果不在整理之后随即整顿，则无实效。 完成目标的意志越强，劳动热情越是高涨。 与工序管理关系最密切的是纳期问题。 工序管理的实践 工序管理以整理整顿开始并以整理整顿结束！ - 37 -2 0 0 4 / 1 2 / 3 0P a n a s o n i c H R D C不简单不简单 什么叫不简单，把简单的事千百万遍地做好就叫不简单。意识 5S - 38 -2 0 0 4 / 1 2 / 3 0P a n a s o n i c H R D C发现不了问题是最大的问题发现不了问题是最大的问题 5S - 19 -2 0 0 4 / 1 2 / 3 0P a n a s o n i c H R D C工资、伙食、住所、工资、伙食、住所、娶妻生子等娶妻生子等工作环境工作环境 、 工会劳保工会劳保 、 医疗医疗卫生卫生 、 劳动时间劳动时间 、 退休保险等退休保险等友情、被同事或上司所友情、被同事或上司所认可、班组活动、归属感等认可、班组活动、归属感等受尊重、受期待、名位、受尊重、受期待、名位、自信、自豪感等自信、自豪感等发挥和表现个人的发挥和表现个人的全部全部 显能和显能和 潜能潜能需要层次理论与企 业 员 工 的 需 要 状 况需要层次理论与需要层次理论与企 业 员 工 的 需 要 状 况企 业 员 工 的 需 要 状 况 如何提高员工的士气你能够想出一些内容了吧 - 24 -2 0 0 4 / 1 2 / 3 0P a n a s o n i c H R D C该做该做 + 能做能做 + 想做想做 = 目标目标- 92 -2 0 0 4 / 1 2 / 3 0P a n a s o n i c H R D C请休息到 : 分钟请休息到 : 分钟休息 10分钟 具体的工序管理手法 工 序 分 析 什么是工序分析 分解分析的目的是改善 工序分析所用符号及案例 工序分析 -工作的分解 制造产品购买材料材料出库生产产品出荷受人检查涂布切割高度检查电气检查捺印擦拭装盒外观检查按键切割（左手）取出切割品把手伸向基板（右手）拿住基板（右手）把基板移到身前（右手）把基板固定在吸盘上（双手）拿来基板固定切割机上切割（连续）工序分析包装要素作业分析 动作分析 SU的事例 作业分解以采取的方法不同： 工作分解的意义：从工作结构上看好象是 *好的方法 *，仔细一看，却有许多改善的余地。 前提：细化后加以观察是重要的。 工作分解的大小程度 区分 分割的大小程度 动作分析 要素作业分析 工序分析 分割的最小单位 由此难以再进行更细的分解，称为单 位动作、基本动作等。 工作的一个目的片断 例如： 提取材料 切削材料等 工作的系统 包含 2个以上的要素作业 1个人的工作担当范围 从上面所示的由 5个工序（加工件 1个 1个进给）组成的零件加工工序系列信息中，可以判断作业改善的重点工序是第 4工序。 目前希望把 11.5分的加工时间改善为 10分钟。 预期将有下述的效果： 生产量 11.5/10 .提高 15% 工时数 （ 11.5*5） -（ 10*5） /（ 11.5*5） 降低 13% （生产线整体） 然而，第 4工序之外的工时数降低改善 13%左右，对于整条生产线的产量及工时数等都不会产生影响。 工序分解的目的 1. 现有工序系列的改善 -分解到工序即可 2. 新工序系列的设计 3. 先于其他的改善 -工序分析的信息，直接导致的改善效果。 材料 加工 1 加工 2 加工 3 加工 4 精加工 5 完成零部件 10分 7.5分 8分 11.5分 10分 【发现和解决瓶颈工程】 工序系列改善的目的 1、降低成本（ C） 2、提高产量（ P/D） 3、降低材料损伤和保持质量（ C/Q） 4、减少在制品（半成品）（ C） 5、空间的有效利用（ C/M） 6、改善安全和环境条件（ S） 运用工序分析方法进行工序系列的改善，首先必须明确工序系列改善本身的目的、目标。 利润风险 步骤 1 内 容 区 分 重 点 内 容 明确目的 工序改善还是其它的改善 具体地想加以改善的对象 特别想要改善什么 2 确定改善的目标 把改善的预想效果定量化 目标稍微定的 高一些，有实现的可能性 3 制定改善活动计划 确定分析方法、分析者和分析范围 研究决定日程、预算等 4 准备开始进行工序分析 分析表格的准备和方法的统一 向现场进行必要的 PR 基础项目的分析 5 产品名称、材料名称、生产批量数等 功能、质量水平处理方法等 生产预定和实际成绩等 用 D 的 5种区分进行记录 不要漏掉各工序的必要信息 基本分析 整 理 誉写分析结果 按工序的 5种区分分别整理信息 研究问题点 按工序 5种区分分别整理问题点 研究改善重点 重点分析的准备 确定重点分析对象 确定重点分析方法 实 施 基 本 分 析 进行重点分析、整理其结果 6 着手进行重点分析 提出设想并加以评价 设想的具体化和效果预测 提出构想和改善方案 7 8 9 10 提出有关改善方案的建议 实施的准备和试行 实施 改善建议的说明和必要的修改 安排人员的训练及设备、工具的制作等 试行，如有必要便加以修改，然后进入正式实施的阶段 工序改善程序 4M变动管理之变更起案书的正式发行。 唯一一个产生附加价值的工序 工序分析符号 ASME符号 JIS符号 名称 内 容 代 表 性 例 用车床车削外径 把 a、 b、 c三个零件装在本体 检查收到的物品的数量，确认入库 测定产品的重量，判定其良与否 检查精加工面的精度，判定是否合格 测量外径，检查是否符合公差范围 用铲车把材料从仓库运到车间 用吊车把产品运到检验场所 把后面要进行加工的材料在现有的 批量用完之前停放在那里 将物品放在仓库的整理货架上，保 管到车间请求出库为止 变质 .变形 .组装 .分解 . 为其它工序而进行的 准备作业 数数量 测定量 检查质量 搬运材料和产品 向目的地移动（空手） 工序和工序间的暂时 等待 有计划地保管（等 待） 加工 作业 量的检验 质的检验 搬运或者 移动 停滞 贮藏 或 D D 改善想法 P50产品原有工艺与人员配备： 合计 14人 揭膜 捺印 插入 电检 成品检查 标签检查 标签贴付 W检查 包装 合计 12人 电检 成品检查 捺印 标签检查 标签贴付 W检查 包装 改善后： 工序改善案例图解 （ TTP2004年 4月工序改善实绩） 工时研究 具体的工序管理手法 什么是工序分析 工时的观测方法 线平衡分析 采用 规定 的方法和设备 在 规定 的作业条件下 充分具有某项工作所要求的 特定熟练程度 的作业者 经训练能够 充分完成的平均作业 以 最高节奏 进行作业时，完成单位作业量所需要的时间，叫标准工时。 1、定义：标准工时 在规定的作业条件下，用标准作业方法进行作业时所需要的时间。（一定的数量） 生产计划、设备计划、人员计划、作业编制等的基础数值 -（计划）【各类需求计划的基础 】 测量效率、工时损失的基础数值 -（管理） 【通过比率发现问题，改善对策】 决定成本、销售价格等的基础数值 -（估价） 评价个人、班组工作业绩的基础数值 -（评价） 进行设备设计、工夹具设计及制定作业方法改进计划所需的基础数值 -（改善计算） 消除作业者个人与班组之间工作（工时）方面的不公平 -（维护良好人际关系） 标准工时的用途 完善说服作业者的有利手段。 你看干一个件的时间为 xxx秒，让你 85%的稼动，你的产量应该是 xxxxx台！所以你必须 - 标准工时的构成 标准工时 纯作业时间 宽余时间 工时的单位 -DM 1分钟 =100 DM 生产耗用工时计算法： 工时耗用（ DM ） = 投入人数 *作业时间（分） 产 量 100 标准工时的构成图解 观测时间 基于评估的 修正时间 1015% 纯作业时间 宽余时间 =观测时间评估系数（观测速度 /作业速度基准） 宽余率 =宽余时间 / 纯作业时间 =纯作业时间 （ 1+宽余率） 使用工具：秒表 观测 1040次取平均 （去除异常值： 较相邻值小 25%或大 30%以上） 熟练程度、工作热情、努力程度、测量时的感觉等影响 生活、协商、休息等 2、工时的观测方法 2.1 秒表式工时分析（秒表、观测板、观测表格） 2.2 观测准备（目的、相关部门人员的协商理解） 2.3 工时观测的程序 一边观察作业者的动作； 一边用秒表读出各要素作业的需要时间； 记录在观测表格纸上。 2.4 各程序的具体办法 划分构成要素作业 秒表的读取方法（连续法、快退法、经过时间法） 观察动作记录时间 计算要素作业的纯作业时间 2.5 重复作业的工时分析程序 工时分析的目的 ： 1. 作业方法的改善 如生产效率低、工时多等有问题的作业改善 成为工序管理上 瓶颈 的作业改善 2. 作业方法的比较 比较若干作业方法的优劣 比较两人以上作业者的作业方法 标准工时的设定的场合 针对新产品、新零部件材料的作业标准工时的设定 由于作业方法的变更，重新制订标准工时。 编制通用的作业标准工时资料。 研究现行标准工时的有效性。 管理方式的更新，设定更精确的标准工时。 工时分析的目的 -制定改善方案 工时最长的要素作业是哪个？能否改善其操作？ 工时偏差大的要素作业是哪个？能否改善其操作？ 在工时偏差大的要素作业中，最短要素作业的方法如何？ 根据以上制订改善方案 平衡分析方法 程序 1：确定要分析的对象生产线和对象工序的范围 程序 2：实施对象生产线的工序分析，把握现状 程序 3：实施各工序的工时分析（已设定了标准工时 时使用现行数据） 程序 4：制作各工序工时值的柱形图（作业节拍分析图） 程序 5：计算线平衡 计算线平衡效率（编制效率） 计算线平衡损失率 程序 6：研究分析结果，制定改善方案（用线平衡的改善原则） 3、什么是线平衡 Line balance 线平衡又称工序布局技术，就是规定每一位操作者的工作量，使之固定的方法。 挖山填谷 00.20.40.60.811.21.4受入检查 外材涂布 内液涂布 刮松香 干式切割 高度检查 电气检查 捺印 擦拭 外观检查00.20.40.60.811.21.4受入检查 外材涂布 内液涂布 刮松香 干式切割 高度检查 电气检查 捺印 擦拭 外观检查前 后 作业工时1.4DM 作业工时1.0DM 18.6221232101401020304050ACF FPC UV涂布 UV干燥 捺 印 涂硅TTP CAR工程 工时平衡分析要因 对策 采用 分析后对策 将 UV涂布 /干燥 /捺印 3人改为 2人作业 18.622152513 1401020304050ACF FPC U V 涂布 U V 干燥 捺 印 涂硅改善后工时情况案例分析 涂硅工时平衡分析依据结果再对策实施 113mm 63mm 变更前 变更后 下降 113 63 50mm UV干燥时间： 18秒 照射度： 2000 100mj/cm2 干燥状态： OK 电气性能： OK UV干燥时间： 11秒 照射度： 2000 100mj/cm2 干燥状态： OK 电气性能： OK 保证品质 保证纳期 登录编号： TP-04003 线平衡效率 线平衡效率（ %） = 各工序的纯工时合计 100 费时最长工序的操作工时人员数 线平衡损失率（ %） =100 线平衡效率 基本控制在 5%15%范围内 1）工时长的工序改善方法 划分作业，把一部分作业分配给工时短的工序 推行操作改善，缩短工时（操作改善，工装夹具的应用） 推行操作的机械化 提高机械设备的能力 增加操作配置人员 配置技能水平高的熟练者 1）工时短的工序改善方法 划分作业，分配到其它工时短的工序上， 消除 其工序 从工时长的工序中分割过来一部分作业（ 增加工作量 ） 连接相互间工时短的工序（ 同时考虑操作改善 ） 二人以上的工序，改善成可一人进行的工序（ 多技能人员 ） 线平衡的改善原则 Work Sampling 工作抽样 工作抽样概述 工作抽样的实施步骤 工作抽样的含义 工作抽样（ Work Sampling， WS） ： 工作分析的一种方法，是工作抽样法的简称，亦是瞬时观测法的别称。 工作抽样是一种概率手法，是应用样本与母体有相同分布倾向的统计手法。 事例列举： 机器在运转中 84次 停止中 16次 合计 100次 停机时间比率 16% 正常运转时间比率 84% 另：对造成停机的主要原因仔细分类，有 作业准备、搬运、机器故障、待料停工、上厕所、整理场地、清扫 等，如果对以上原因逐项进行随机观测抽样调查的结果，可以得出各项停机原因的发生率。 以这些数据为基础，重点分析人或设备作业率低下的原因，针对性采取相应的改善对策。 工作抽样的观测事