技术工作总结.doc

技术工作总 结一、技术工作简历本人1985年学校化工机械专业毕业，同年分配到公司工作，大专学历。1985年至1986年进厂实习期间，在容器车间学习焊接检验和铆工检验。自86年5月起，因公司工作需要，学习并从事无损检测工作至今。88年取得首张级资格证书（射线），至96年共取得四项（rt、ut、pt、mt）级资格证。97年评工程师职称，同年任公司无损检测责任工程师（压力容器制造）。二、技术工作总结我所在的公司，主要从事压力容器制造、压力管道的制作、安装和维修，以及承担各生产厂的设备的抢修和检修等。公司自1985年成立至今的15年中，每年平均完成有无损检测要求的工程项目计：制造压力容器12台次、重大抢检修项目5项次、一般项目21项次。我作为一名无损检测工作人员和探伤班班长，参与了其中全部的重大项目及大部分一般项目的无损检测工作，圆满地完成了公司的生产任务。虽然我公司不大，年均所完成的生产项目不多，但接触面比较广。每年的公司停车大检修，给了我们接触各种类型设备的机会。如热电厂给氧除水装置；烯烃厂乙烯车间的柴油乙烷系列裂解炉、乙二醇车间的铂重整氧化反应器、空分车间的铝制冷箱；芳烃厂ea1012石脑油加氢蒸发器；化工厂钛制反应器；贮运厂6800米vgo管线、fb1311汽油罐；合资公司的ybsh2301蒸汽过热炉等。在这些设备中，有厚壁容器，也有薄壁管，直径有大到二三十米，小到手指粗细。检修项目大多是野外工作，环境复杂，探伤难度比较大，但我们都想办法完成了。例如，90年7月，烯烃厂两台大换热器（e122与e123）改造，将其互相联接的接管（63030）由法兰联接改为焊缝对接。由于当时设备条件限制（xxq2505x射线机不能穿透60mm厚钢板，又没有源），所以我提出将检测工作分为两部分。第一步是焊接打底完成后，先进行x射线拍片，发现未焊透等超标缺陷及时返修（这时候返修比较容易），重复检验直至确认没有未焊透且焊缝内部质量合格为止。然后进行第二步焊接盖面，使用超声波探伤仪对该焊缝进行探伤。这样就保证了焊缝质量。我的这一提议，得到技术部门的认可。在探伤拍片过程中，为了使底片有一个较好的灵敏度和清晰度，我采用透过一侧焊缝根部对另一侧焊缝根部进行曝光的方法（如图）， 这样透照厚度减少，有利于得到较好质量的底片。不过，这样一来，x射线机对焦就变得十分困难，但我们最后还是完成了任务。我公司于92年取得压力容器制造许可证，我们探伤班为取证的成功付出了艰苦的努力。8年来，我们认真工作，严格执行国家标准和法规，生产的每一台设备均通过了劳动部门的监检，97年也顺利的通过了压力容器制造许可证的复审。近年来，国家在检修和安装工作中引入监理机制，我们的工作也通过了监理部门的审查。作为一名无损检测责任人员，在每接到一个生产任务后，我都会仔细阅读项目施工内容和技术要求，根据工程需要及材质、规格和焊接方法等条件，制定无损检测工艺方案，交班组执行。在执行过程中随时检查，发现问题及时纠正。评片过程中认真执行国家标准，不放过任何疑点，不受人情干扰。评片中发现超标缺陷及时通知生产车间，并尽可能分析缺陷产生的原因，以便于车间进行整改。如94年，在容器制造过程中，连续在纵焊缝端部热影响区出现裂纹，影响了生产进度。经过分析和现场调查，我们认为是焊缝余高过高及筒体卷制不当造成的。将这一结果通知车间后，车间进行了整改，以后裂纹就很少出现过。作为技术人员，也需要在工作中发现问题、解决问题，用自己的知识去服务我们的公司。1987年7月，乙烯装置投料开车成功后，由于种种原因，乙烯装置的心脏设备裂解炉，多次出现炉管弯头开裂泄漏，被迫紧急停车的情况，造成很大经济损失。我和班组的同志对损坏的弯头进行了研究，经过多次试验，发现弯头裂纹长度与其埋藏深度存在一定的比例关系，而裂纹埋藏的深浅程度直接影响弯头是否会开裂泄漏。那么，通过拍片检测裂纹的长度，就可以大概确定裂纹的深度，从而判断该弯头的大致使用寿命。据此，生产厂就可以安排计划检修，消除非计划停车事故。我们这一研究成果得到了公司设备处的认可，在以后的工作中的到了应用，效果还是很好的。我们也将这一成果写成乙烯裂解炉辐射段弯头内表面裂纹的检测一文，发表于技术杂志石油化工90年第三期上。以后，我又根据实际工作中出现的问题，提出了解决方法，写成小口径管对接焊缝射线检测方法的技术分析、采用新工艺，提高裂解炉吊耳裂纹检出效率、利用pdca循环，提高拍片一次合格率等论文，多次获厂级现代化科技成果和全面质量管理成果奖。经过多年的努力，我在无损检测这项工作中取得了一定的成绩，但在实际工作中，发现自己还有许多不足的地方