《SPC管理程序》doc版.doc

XXX汽车配件有限公司 文件编号LK/QP/Q-05版本10生效日期2010-08-01页码9 OF 9 SPC管理程序1. 目的：在开发及生产过程的各个阶段使用统计图表进行分析，以便及时发现在过程中出现的变异或潜在变异，并采取纠正或预防措施及时改善，从而达到持续改进之目的。2. 范围：适用于公司内所有生产之产品的全过程统计分析。3. 职责： 事务权责人员作 成判 读异常处理质4FDD人员ABA车间主任BBB作 业 员AAA表示协助人员；B表示主要责任人员。4. 定义： 4.1 过程能力 CPK： 为一项有关过程的指数，计算时须同时兼顾过程数的离势及该离势接近规格界限的程度； 4.2 初期过程能力 PPK： 为一项类似于CPK的指数，但其计算是以新过程的初期短期性研究得到的数据为基础； 4.3 过程准确度 Ca 从生产过程中得到的资料，其实绩平均值与规格中心值之间的偏差程度； 4.4 过程精密度 Cp 推定实绩群体的标准差，用三个标准差与规格容许差比较或以六个标准差与规格容许差比较，进而判定过程精密度。5. 作业内容： 5.1管制图表之选用时机，视实际需要选用合适办法。5.1.1 X-R（均值和极差图）用于量产后之产品加工过程中重要的计量型技术参数之控制分析。5.1.2 p管制图（不良率管制图）用于量产后之计数型特性试验、规格外观等检查。5.2管制图的作业由相关人员依控制计划之规定项目、图表种类据实填写管制图表。5.3 X-R管制图之作法：5.3.1收集数据：A、 子组大小n：3 - - 5 件B、 子组频率：2H、3H（其他可行的频率）C、 子组数k：20 - - 25以上具体选择应依控制计划执行。5.3.2计算描点:X1X2XnA、 X =NR =Xmax - XminB.将均值和极差分别画在图上，并将各点用直线连接起来，从而得到可见图形和趋势。 5.3.3计算控制限：（UCL、LCL、CL）A、 计算平均极差（R）及过程均值（X）：R1R2RkR =KX1X2XX =KB、 计算控制限方法：UCLR = D4RLCLR = D3RUCLX = X+A2RLCLX = X-A2R(D4、D3、A2为常数)5.3.4异常或潜在异常判读方法（识别）：A、 任何超出控制限的点B、 连续7个点全在中心线之上或之下C、 7点连线上升或下降D、 其它明显非随机的图形5.3.5在过程管制中的应用：A、 可在以上分析用管制图之基础上，先行确定上下管制限，用于过程管制。B、 判读方法依步骤5.3.4进行。5.3.6改善措施：A当有出现5.3.4之一时，应由权责人员调查原因，并采取相关措施以便使制程达到稳定状态，并记录所采取的措施。5.3.7重新计算控制限:A当过程的普通原因有变化时，可重新计算控制界限，以进一步提高制程能力； 5.4 p管制图之作法：5.4.1收集数据:5.4.1.1选择子组的容量、频率及数量。 1 5A、 子组容量n：选择子组大小，一般可使n = - p p （p为该产品的不良率）B、 子组频率：根据产品的抽检频率确定。C、 子组的数量：一般情况下，应包括20 - - 25，以便更好的检验过程的稳定性。5.4.2计算不合格品率（p）：n p5.4.2.1 p =n（n：被检项目的数量；np：发现的不合格项目的数量）5.4.3描点：A、 描绘每个子组的p值，将这些点连成线。B、 记录过程的变化或者可能影响过程的异常情况。5.4.4计算控制限：n1p1+n2p2+nkpkA、p =n1+n2+nkB、LCLp = P 3 P（1 P）/ nUCLp = P + 3 P（1 P）/ n5.4.5异常或潜在异常判读方法（识别）： A、 任何超出控制限的点B、 连续7个点全在中心线之上或之下C、 7点连线上升或下降D 其它明显非随机的图形5.4.6在过程管制中的应用：A、 可在以上分析用管制图之基础上，先行确定上下管制限，用于过程管制。B、 判读方法依步骤5.4.5进行。5.4.7改善措施：5.4.7.1当有出现5.4.5之一时，应由权责人员调查原因，并采取相关措施以便过程达到稳定状态，并记录所采取的措施。5.4.8重新计算控制限:5.4.8.1当过程的普通原因有变化时，可重新计算控制限，以进一步提高过程能力。5.5 H管制图之作法：(本统计方法仅为参考选用)5.5.1收集数据：5.5.1.1采用现场随机抽样的方式，收集数据至少在50个以上。5.5.2计算极差：5.5.2.1 R = L S（L：数据中最大值；S：数据中最小值）5.5.3确定组数K和组距h：K =L + 3.3lgNL S Rh = = K K5.5.4计算各组组量：5.5.4.1确定第一组的上、下量为：L + h/2，第一组的上量值就是第二组的下量值，第二组的下量值加上组距就是第二组的上量值，也就是第三组的下量值，依此类推，定出各组的组量。5.5.5计算各组的中心值X i：某组上量值 + 某组下量值5.5.5.1 X i = 25.5.6计算各组频数值f i：5.5.6.1在已知的数据中找出落入各组的频数，以“正”为统计符号填写於频数分布表的频数位计栏中，以“f i” 表示各组的频数值。5.5.7计算各组简化中心值u i：5.5.7.1把频数最大的一组中心值记为X a ,u i值由下式计算:各组中心值X i X au i = h5.5.8计算各组的f i u i、f i u i 2、f i u i 、f i u i 25.5.9计算平均值（X）、标准差（S）：f i u i5.5.9.1 X = X a + h f if i u i2 f i u i 2S = h * - f i f i 5.5.10画直方图：A、 直方图纵坐标表示频数，横坐标表示分组的各组组量。B、 以组量为底，各组频数为直方图的高，画出直方图。C、 在图的右上方写上数据总数（N）、平均值（X）和标准差（S），在图的下方写上图的名称，绘制时间及绘图者等可供参考的事项。5.5.11判读分析：A、 散布范围B在规格范围T =（Tl、Tu）内，两边略有余量是理想的直方图。B、 位於T内，一边有余量，一边有重合，分布中心偏移规格中心，这时应采取措施使两者重合，否则一侧无余量，稍不注意就会超差，出现不合格品。C、 B与T完全一致，由於两侧无余量，很容易出现不合格品，应加强管理，设法提高工序能力。D、 直方图分布在公差范围内，但两边有过大的余地，出现质量过剩，此时应适当放宽对材料、工具、设备等精度数，或放宽检验频次，以便降低鉴定成本。5.5.12措施：A、 公布中心偏移规格中心，一侧超出规格范围，出现不合格品，这时应减少偏移，使两者重合，消除不合格品。B、 散布范围B 大於T，两侧超出规格范围，均出现不合格品，这时应缩小产品质量散布范围。C 全不在T内，产品全部不合格，应停产检查。5.6制程能力分析：5.6.1准确度（Ca）：5.6.1.1计算公式： 实绩中心值 规格中心值 Ca = = 规格容许值5.6.1.2评定标准：等级 Ca值A Ca 绝对值小于或等于 12.5%B Ca 绝对值大于12.5% 小于或等于 25% C Ca 绝对值大于25% 小于或等于 50%D Ca 绝对值大于50%5.6.1.3处置原则：A级：作业员遵守作业标准操作并达到规格之要求，须继续维持。B级：有必要尽可能将其改进为A级。C级：作业员可能看错规格不按作业标准操作或检讨规格及作业标准。D级：应采取紧急措施，全面检讨所有可能影响这因素，必要时得停止生产。5.6.2精密度（Cp）：5.6.2.1计算公式： 规格容许差 Cp = = （ = ） 35.6.2.2评定标准：等级 Cp值A 1.33CpB 1.0Cp1.33C 0.83Cp1.0D Cp0.835.6.2.3处置原则：A级：此制程甚为稳定，可以将规格容许差缩小或胜任更精密之工作B级：有发生不良品之危险，必须加以注意，并设法维持不要使其变坏及迅速追查。C级：检讨规格及作业标准，可能本制程不能胜任如此精密之工作。D级：应采取紧急措施，全面检讨所有可能影响之因素，必要时应停止生产。5.6.3不良率（P%）：5.6.3.1计算公式：Z1=3Cp（1 + Ca）由Z1常态分配表得P1%Z2=3Cp（1 Ca）由Z2常态分配表得P2%P%=P1% + P2%5.6.3.2评定标准：等级 P%值A级 P0.44%B级 0.44%P1.22%C级 1.22%P6.68%D级 6.68%P5.6.3.3处置原则：A级：制程稳定，须继续维持。B级：不良品发生机率上升，必须加以注意并设法改进为A级。C级：应检讨作业标准，立即改善制程。D级：应采取紧急措施，全面检讨所有可能影响之因素，必要时得停止生产。5.6.4制程能力（Cpk）：5.6.4.1 Cpk 之计算，应在制程稳定状态下计算。5.6.4.2计算公式：Cpk =Cp（1 Ca）(当Ca=0时，Cpk=Cp ，单边规格时，即以Cp值计，但需取较小者之绝对值）5.6.3.4评定标准：等级 Cpk值A级 1.33CpkB级 1.0Cpk1.33C级 Cpk1.05.6.3.3处置原则：