高速铁路特大桥(32+48+32)m连续梁专项施工方案.docx

中国铁建大桥工程局集团有限公司 新建铁路鲁南高速铁路临沂至曲阜段LQTJ-3标段鹿鸣庄特大桥 （32+48+32）m连续梁专项施工方案编制：审核：批准：中国铁建大桥工程局集团有限公司鲁南高铁LQTJ-3标项目经理部二一七年三月 目录1、编制依据与编制原则51.1编制依据51.2编制原则62、工程概况62.1工程概况62.2水文、地质特征102.3节点工期102.4工程特点及重难点103、施工部署113.1组织机构113.2资源配置124、主要施工方案145、施工方法及工艺145.1 钻孔桩、承台、墩台身施工145.2连续梁施工155.2.1 连续梁施工顺序155.2.2 连续梁总体施工流程165.2.3 支座安装195.2.4 0#块现浇施工225.2.5 悬臂施工395.2.6 边跨现浇段施工535.2.7 合龙段施工及体系转换645.2.8 预应力施工685.2.9 挂篮拆除745.2.10 支架拆除755.2.11 施工线形监控755.2.12 线型监控测量765.2.13 桥梁变形观测标的设置796、安全保障措施816.1安全目标816.2安全保证体系826.3施工安全保障措施847、安全应急救援预案908、质量保证措施958.1质量目标958.2质量保证措施969、工期保证措施10210、环境保护及文明施工措施10310.1环境保证措施10310.2文明施工保证措施103鲁南高铁（40+64+40）连续梁专项施工方案 鹿鸣庄大桥(32+48+32) m连续梁专项施工方案1、编制依据与编制原则1.1编制依据1）指挥部下发的有关梁部设计图纸及资料。鹿鸣庄特大桥施工图，图号：鲁南临曲施桥-35； 时速350公里高速铁路无砟轨道现浇预应力混凝土连续梁（双 线）（跨度（32+48+32）m，图号：通桥（2015）2368A-1）；铁路综合接地系统，图号：通号（2009）9301。2）标段总体实施性施工组织设计。3）鲁南高速铁路本段现场调查资料及以往类似工程施工经验。4）现行铁道部有关技术指南、规程、验标和技术条件等。表1 标准规范明细表序号标准规范名称标准号发布文号1铁路混凝土结构耐久性设计规范TB10005-2010铁建设2010255号2高速铁路工程测量规范TB10601-2009铁建设2009196号3铁路工程地基处理技术规程TB10106-2010铁建设2010126号4铁路桥涵工程施工安全技术规程TB10303-2009铁建设2009181号5铁路混凝土工程施工技术指南铁建设2010241号6铁路混凝土梁支架法现浇施工技术规程TB10110-2011铁建设2011156号7铁路预应力混凝土连续梁（刚构）悬臂浇筑施工技术指南TZ324-20108高速铁路桥涵工程施工技术规程Q/CR9603-2015铁总建设201580号9高速铁路桥涵工程施工质量验收标准TB10752-2010铁建设2010240号10铁路混凝土工程施工质量验收标准TB10424-2010铁建设2010240号1.2编制原则1.2.1 坚持“质量第一、信誉至上”的原则，严格遵守并落实执行设计文件、技术规范及验收标准，确保质量目标的实现；1.2.2 狠抓施工计划，坚持节点工期不动摇的原则，采用流水施工方法，组织有节奏、均衡、连续的施工；确保架梁工期不受影响，实现铁路总公司，鲁南公司的工期目标。1.2.3 施工组织机构精干高效、责权明晰，施工部署、施工方案、施工方法及工艺先进科学，合理、可靠。2、工程概况2.1工程概况鹿鸣庄特大桥于DK239+642里程处跨S611省道，设计采用（32+48+32）m连续梁通过悬臂浇筑的方式上跨。该联连续梁位于曲线，连续梁采用悬臂三角挂篮式进行施工，0#块采用托架法施工，直线段采用钢管支架法施工。（1）承台、墩部尺寸表：表2 承台、墩部主要尺寸表序号墩号中心里程承台尺寸m墩身高度备注120DK239+585.110.7*7.1*2.524.5m221DK239+61812.7*8.3*330.5m322DK239+66612.7*8.3*330m423DK239+698.810.7*7.9*2.531m（2）支座：采用球型钢支座，符合“通桥-LX（8361）”的要求，支座平面布置按照通桥（2015）2368A-1-46页布置图布置。1#边墩采用-通桥8361-5000-DX-0.1g、-通桥8361-5000-ZX-0.1g支座；2#固定主墩采用-通桥8361-17500-HX-0.1g支座、-通桥8361-17500-GD-0.1g；3#非固定主墩采用-通桥8361-17500-DX-0.1g支座、-通桥8361-17500-ZX-0.1g。4#边墩采用 -通桥8361-5000-DX-0.1g、-通桥8361-5000-ZX-0.1g支座；（3）梁体结构形式梁体为单箱单室、等高度箱梁、底板、腹板、顶板局部向内侧加厚。全联在端支点、中支点处设横隔板，横隔板设有孔洞，供检查人员通过。桥面宽度：防护墙内侧净宽9.0m，桥上人行道栏杆内侧净宽12.6m，桥面建筑总宽12.9m。梁全长为113.5m，中支点处截面中心线处梁高3.035m，梁底下缘按直线变化。 边支座中心至梁端0.75m，梁缝分界线至梁端0.1m。边支座横桥向中心距4.5m，中支座横桥向中心距4.5m。（4）材料梁部采用C50高性能混凝土，封端采用C50干硬性补偿收缩混凝土，挡碴墙、遮板及电缆槽竖墙混凝土强度等级为C40。箱梁为纵横向预应力体系，纵横向均采用1715.21860GB/T52242003钢绞线，抗拉强度标准值为1860MPa，弹性模量为195GPa，锚固体系采用自锚式拉丝体系，张拉采用与之配套的机具，管道采用镀锌金属波纹管成孔合龙段处金属波纹管采用增强型，其他采用标准型；横向钢绞线锚固体系采用BM（P）15-4、BM（P）15-5锚具及配套的支承垫板。张拉体系采用YDC240Q型千斤顶，管道采用内径7019mm、9019mm扁形镀锌金属波纹管成孔。钢筋采用HPB300、HRB400钢筋。纵横向预应力筋分阶段一次张拉完成， 筋采用两次张拉，即第一次张拉完成1天后进行第二次张拉，弥补由于操作和设备等原因造成的预应力损失。张拉应在混凝土强度达到设计值的95%及弹性模量达到设计值的100%后，且混凝土龄期大于5天，方可进行，张拉顺序设计要求顺序进行张拉。（5）连续梁预埋件 1）防落梁措施 连续梁防震落梁措施在固定墩、非固定墩上设置纵、横向支挡，边墩上设置横向支挡。连续梁中墩上纵横向支挡分两个构造，一个在中墩的中心设钢筋混凝土挡块，另一个在挡块对应位置的梁底预埋凹槽状钢构件，固定墩梁底钢构件的凹槽为正方形，四周与挡块之间留10mm的间隙，非固定墩梁底钢构件的凹槽为长方形，考虑砼徐变、合龙温度、预应力张拉和荷载变位等因素，在顺桥向留有与中跨大小相适应的间隙。挡块按梁底到墩顶高为600mm设计，若实际净高有变化，挡块高度应作相应调整，要求挡块钉到梁底留10mm的间隙。连续梁边墩上利用支承垫石作为横向挡块，先在梁底预埋钢板和套筒，后用螺栓安装工字钢构件，工字钢与支承垫石之间留30mm的间隙，工字钢底至墩顶留10mm的间隙，工字钢与支承垫石之间的接触高度不小于250mm。连续梁边墩防震落梁挡块横向位置应与墩顶垫石位置相对应，中墩位置梁体防震落梁措施预埋构件应与墩顶挡块位置相对应。防震落梁措施预埋钢板、锚固螺栓、套筒采用渗锌+锌铬图层+封闭层的方法进行保护。2.2水文、地质特征 水文地质情况：桥位处地震动峰值加速度0.1g，地震反映谱特征周期为0.4s。桥区无不良地质，特殊岩土为季节性冻土，桥区土壤最大冻结深度36cm。地表水具H1侵蚀，地下水具H1侵蚀2.3节点工期根据总体施工计划安排，连续梁工期见下表。表3 连续梁工期计划表序号工程名称单位数量开始日期结束日期施工时间（天）一基础及墩身1主墩钻孔桩根322017/2/52017/4/21752承台个42017/3/192017/4/28403墩身个42017/4/22017/5/1642二梁部10#块托架搭设预压2017/4/252017/5/151920#块模板钢筋砼2017/5/152017/5/25103挂篮拼装验收2017/5/252017/5/3164中间节1-5#块2017/5/312017/7/31605边跨现浇段2017/7/102017/7/30206边跨合龙2017/8/52017/8/1277中跨合龙2017/8/122017/8/2088挂篮拆除2017/8/202017/8/2552.4工程特点及重难点2.4.1施工难度（1）连续梁施工难度大、施工工期紧、安全压力大。本工程跨有公路，连续梁施工采用三角挂篮施工。如何更好的解决安全防护棚架的搭设的安全问题是本工程的重点和难点。（2）涉及面多，影响范围大，协调工作量大。（3）本桥采用悬臂灌注施工方法，资源投入大，专业性强，施工难度大。2.4.2安全、质量、环保要求高本桥设计上对工程质量要求高，工程质量过程控制极其重要。对施工人员的业务能力、技术水平，设施、设备的建设标准、技术标准，安全环保措施、方法提出了更高的要求。3、施工部署3.1组织机构由于本桥采用悬浇法施工，技术要求高、安全风险多，施工组织协调要求简捷、高效的特点，为保证工程安全、质量及进度目标的实现，成立组织机构，指挥、协调施工生产。各组织机构见下图。总指挥张德伟副总指挥许建 翟锐后勤保障组 卜钦祥设备操控组高闯应急响应组 刘宇峰施工协调组王振东技术保障代亚雷测量监控组宫利安全防护组邵龙2号T梁组3号T梁组图1 （32+48+32）m连续梁指挥机构图组长姜维亮测量监控滕旭东安全防护 孙洪洋设备操作 马宁施工班组长 邵家友现场协调陈泰和技术检查邢超图2 2号T梁组组织机构图组长姜维亮测量监控沈洪洋安全防护 程亚楠设备操作 向平山施工班组长 蔡运峰现场协调陈泰和技术检查王孝鑫图3 3号T梁组组织机构图3.2资源配置 （1）主要机械设备配置表4 机械设备需用表序号机械设备名称规 格数量（台、套）备注1钢筋加工设备RB-2522砼振动设备50163木工加工设备24电焊机BX-500105潜水泵3KW26吊车徐工225/50t7砼泵车48m臂288张拉千斤顶YCW5004500T9张拉千斤顶YDC240224T10张拉千斤顶YDC60A160T11液压油泵ZB-W500512三角挂篮套413倒链5t3214倒链15t1615螺旋千斤顶20t8016螺旋千斤顶32t1617真空灰浆泵台218挤压器台119砼运输车台8（2）主要物资表5 主要物资需用表序号名 称 规 格单位 位数 量备 注1混凝土C50m31349.792干硬性混凝土C50m313.63钢筋HPB300t5.784钢筋HRB400t259.665钢绞线t59.56Fpk=1860Mpa6球形钢支座GD套17球形钢支座HX套18球形钢支座ZX套39球形钢支座DX套310镀锌金属波纹管90（内）m3978.3311镀锌金属波纹管70（内）m492.3312镀锌金属波纹管70*19m164.3613镀锌金属波纹管90*19m42.6414锚具M15-7套5615锚具M15-13套28016锚具BM(P)15-4套2617锚具BM(P)15-5套818防水卷材高聚物改性沥青防水卷材m2385.919聚氨酯防水涂料m2557.6920泄水管110mmPVC管110mmPVC管个3621接地端子个24（3）劳动力资源表6 劳动力资源需用表序号工 种人数备注1钢筋工202砼 工123木 工124起重工10挂篮移动调模吊装5张拉工10预应力施工6普工107吊车司机48电工29测工24、主要施工方案钢筋笼在钢筋加工场制作成型，运至现场。承台、墩柱钢筋均在加工场制作，运至现场，人工绑扎成型。梁段钢筋、预应力筋及预应力管道均在加工场制作，运至现场，人工绑扎成型。混凝土在1#拌合站集中加工，罐车运至现场，泵车浇筑，插入式振捣器捣固，各梁段混凝土均一次连续浇筑完成。混凝土采用覆盖塑料薄膜养护。连续梁0#段采用托架法施工，边跨直线段采用支架法施工，1#-5#梁段、合龙段采用三角挂篮施工。21#、22#主墩各配置两套三角挂篮形成“T”构对称施工。5、施工方法及工艺5.1 钻孔桩、承台、墩台身施工详见专项施工方案。5.2连续梁施工5.2.1 连续梁施工顺序5.2.1.1 第一阶段：1、2023号墩身施工完毕至墩顶、在21、22号墩附近拼装托架，对托架进行预压，消除托架非弹性变形并测算出挂篮的弹性变形值。2、在托架上立模浇筑0号块，将0号块与21、22墩身临时固结。3、张拉并锚固纵向预应力束T1、F1、及横向预应力筋。5.2.1.2 第二阶段：1、在0号块上安装三角挂篮。2、在挂篮悬臂对称浇筑、号节段。3、张拉并锚固纵向预应力束T2、F2。5.2.1.3 第三阶段：1、分别以2#、3#墩中心线为对称线同时移动挂篮至下一节段。 2、在挂篮悬臂对称浇筑 、号节段。3、张拉并锚固纵向预应力束T3、F3。5.2.1.4 第四阶段：1、移动挂篮至下一阶段。2、在挂篮悬臂对称浇筑、号节段。3、张拉并锚固纵向预应力束T4、F4。5.2.1.5 第五阶段：1、移动挂篮至下一阶段。2、在挂篮悬臂对称浇筑、号节段。3、张拉并锚固纵向预应力束T5。5.2.1.6 第六阶段：1、移动挂篮至下一阶段。2、在挂篮悬臂对称浇筑、号节段。3、张拉并锚固纵向预应力束T6。4、在边跨现浇支架上，浇筑边跨支架现浇段。5.2.1.7 第七阶段：1、拆除挂篮，安装临时刚性连接构造和水箱，现浇边跨合拢段，边浇筑边放空水箱。2、张拉并锚固纵向预应力束T8、T10、SB1SB2。3、拆除2、3号墩身临时固结，落梁，将中支点水平方向临时约束。5.2.1.8第八阶段：1、张拉并锚固纵向预应力束SB3SB5。2、安装中跨跨中临时刚性连接构造和砂袋。拆除边孔支架和中支点水平方向临时约束。3、用悬吊支架现浇中跨合拢段，边浇筑边卸载砂袋。4、张拉并锚固纵向预应力束T9，T7B6，MB1MB5。5.2.1.9 第九阶段：1、拆除悬吊支架。2、进行桥面铺设等工作。5.2.2 连续梁总体施工流程连续梁总体施工工艺流程图。主墩施工完毕装临时支座及永久支座铺设0#段底模、外侧模、内模及顶板模板搭设托架及托架预压绑扎底板、腹板钢筋及顶板钢筋安装预应力管道模板加工制作钢筋加工管道加工制作锚具检验检查签证浇注0#梁段混凝土选定配合比挂篮就位穿预应力索预应力索张拉孔道压浆拆模板绑扎钢筋、安装预应力管道 浇注悬臂段混凝土穿预应力索预应力索张拉孔道压浆拆模板拆除挂篮（外侧模除外）安装吊架安装内模合龙段绑扎钢筋、安装预应力筋合龙段临时锁定浇注合龙段混凝土穿预应力索预应力索张拉孔道压浆拆模板穿预应力索钢绞线检验制作砼试件强度试压挂篮试验挂篮加工制作检查签证制作砼试件强度试压挂篮前移吊架加工制作制作试件浇注砼张拉钢绞线制作钢绞线检验张拉设备校正、试验压浆机具准备拼装边墩墩旁支架支架预压铺设现浇段模板绑扎钢筋安装预应力管道构架加工制安制作砼试件强度试压循环施工完成中跨合龙段图5 连续梁总体施工工艺流程图5.2.2.1 0号块施工工艺流程托架搭设底模铺设托架预压底模标高调整外侧模支立及加固中隔板钢筋绑扎底腹板钢筋绑扎底腹板波纹管安装中隔板及内模支立加固内模调整端模支立加固顶板钢筋及波纹管安装预留孔预埋件安装清理底模杂物砼浇筑养生拆内模松外模张拉压浆拆外侧模拆除托架。5.2.2.2 挂篮拼装施工工艺流程挂篮到场主桁拼装联结系拼装模板打磨垫块铺设走道梁安装主桁吊装临时固定主桁锚固联结系安装前上横梁安装吊杆安装底模平台拼装底模平台提升安装挂篮预压外滑梁吊环安装外滑梁及外侧模拼装外滑梁及外侧模提升安装支架及内模托架安装模板与已浇段砼密贴检查调整5.2.2.3 中间节施工工艺流程挂篮前移中线调整主桁后锚固底模后锚固底模抄平底模前吊杆收紧侧模桁架收紧侧模拉筋加固绑扎底腹板钢筋接长纵向波纹管立内模(或收紧内模)及端模绑扎顶板钢筋及波纹管预埋件安装砼浇筑养生等强纵向张拉挂篮前移至下一节段压浆 5.2.2.4 边跨合龙段施工工艺流程吊架安装调整临时锁定骨架焊接临时锁定预应力张拉钢筋绑扎及模板支立穿边跨纵向预应力筋纵向预应力束T8、 T10、SB1-SB2张拉压浆封锚。 5.2.2.5 中跨合龙段施工工艺流程中跨吊架安装调整退挂篮或拆不用的挂篮拆除临时固结拆边跨现浇段支架 临时锁定骨架焊接临时预应力张拉钢筋绑扎及支模支立合龙段两侧压重穿中跨纵向预应力束边卸两侧压重边浇筑合龙段砼张拉底板预应力T7、T9、MB1MB5拆除吊架刚构压浆封锚拆除中跨临时锁定骨架。5.2.3 支座安装 5.2.3.1、本桥支座采用球形钢支座，固定支座设在3号墩，支座布置如下图：图6 支座布置图5.2.3.2、支座的型号分别为：1#边墩采用-通桥8361-5000-DX-0.1g、-通桥8361-5000-ZX-0.1g支座；2#固定主墩采用-通桥8361-17500-HX-0.1g支座、-通桥8361-17500-GD-0.1g；3#非固定主墩采用-通桥8361-17500-DX-0.1g支座、-通桥8361-17500-ZX-0.1g。4#边墩采用 -通桥8361-5000-DX-0.1g、-通桥8361-5000-ZX-0.1g支座； 5.2.3.3、支座安装支座安装前，在支承垫石上放好每个支座的十字线及梁端线，并测出顶面高程。对支座地脚螺栓预留孔的孔径、深度、垂直度进行检查并清除干净，为便于支座地脚螺栓的锚固施工，在垫石顶面从预留孔向外凿一条斜槽，其坡顶要伸到支座之外，以便重力式砂浆的灌注。支座地脚螺栓预留孔的孔径、深度:纵向支座：型号为-通桥8361-5000-ZX-0.1g的孔径为55mm，孔深为400mm；型号为-通桥8361-5000-ZX-0.1g的孔径为60mm，孔深为400mm。横向支座：孔径为105mm,孔深为500m。固定支座：孔径为105mm,孔深为500mm。多向支座：型号为-通桥8361-17500-DX-0.1g的孔径为65mm，孔深为450mm；型号为-通桥8361-17500-ZX-0.1g的孔径为105mm，孔深为500mm。表7 支座安装允许偏差序号项目允许偏差（mm）备注1支座中心纵向位置偏差202支座中心横向位置偏差103下座板中心十字线偏转（2000mm）14固定支座十字线与墩台中心线纵向偏差20连续梁5固定支座上下座板中心线的纵横错动量36活动支座中心线的纵向错动量3按设计气温定位后7支座底板四角相对高差28活动支座的横向错动量3根据所发的支座安装图，在支座四周支立小型模板围堵，下垫胶皮垫防漏。各项指标检查合格后，利用吊机起吊支座就位，起吊时注意上下摆间连接不能松动，防止起吊时拉脱。图7 支座安装图支座安装时，用钢板将支座垫起调整到设计标高位置，保证四角高差不大于1mm，纵向活动支座安装时下导向挡块必须保持平行，交叉角不大于2，支座中心线与主梁中心线应平行，然后采用专用重力式砂浆灌浆。砂浆采用强制搅拌机拌制，搅拌机容量应一次拌完一个支座砂浆用量。灌浆前先计算好浆体体积以核对灌浆数量，灌浆时自支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。首个支座砂浆灌注前必须在地面做工艺性试验，检查支座砂浆流动性及是否存在无法灌满的情况。图8 支座灌浆图 支座安装时支座下摆十字线与设计的支座位置十字线重合，支座上摆需要设置纵向预偏量。梁体收缩徐变张拉引起的预偏量设计提供。温度影响值按以下公式计算：L=L0.00001t其中L为所计算的支座到固定支座间的距离；t为合龙时温度与年平均气温的差值对支座四周采用厚塑料布包裹防止进入尘土，施工完成后按图纸要求安装防尘罩。 5.2.3.4、支座安装注意事项支座进场后要检查其上下连接、吨位、最大活动量是否与要求一致，配件是否齐全。检查合格后统一放置在平整处,地面不得积水，采用塑料布包裹两层防雨。安装前，要对支座外露部件进行清洁干净，并检查上下摆连接是否牢靠。计算出的支座上板纵向偏移量，要结合施工经验设置，防止梁缝过大或过小。支座除标高符合设计要求外，要保证支座顶面的四角高差不得大于1。纵向活动支座安装时，上下导向挡块必须保证水平，交叉角不得大于2。 支座中心线与梁部中心线要平行。支座安装好以后，通过灌浆槽将砂浆灌入，要求地脚螺栓露出螺母顶面的高度，不得大于螺母的厚度。重力式砂浆灌注要根据支座安装图要求，提供支座砂浆相关抗压、抗折、弹模试件。5.2.4 0#块现浇施工5.2.4.1、0#块托架预压施工方案。1.托架预压的目的为了保证在箱梁0#块混凝土浇注卸架后满足设计的外形尺寸及拱度要求，检验托架的整体稳定性及托梁支架的实际承载能力，以消除托架和模板的非弹性变形影响，同时取得托梁支架弹性变形的实际数值，作为梁体立模的预拱值数据设置的参考。在施工0#块前需进行托架预压试验，避免0#块梁混凝土因托架不均匀沉降而出现裂缝，在浇筑0#块混凝土前要进行托架的压载试验。2.托架方案的选择本桥0#块采用沙袋预压法。3.预压方案对0#块托梁支架按要求进行预压，预压重量取理论重量的1.2倍，混凝土容重按2.65t/m计算，0#块长8m，一端悬臂部分长2.2m,计算式为8/2-(3.6/2)m。图1 托架侧面支撑图图2 托架正面支撑图4.荷载计算按照最不利组合确定最大荷载，单侧荷载计算如下： 0#悬臂端混凝土25m3，重66.25t。 施工人员和机具等行走运输或堆放的荷载：人群、机具等临时荷载取g临=2.5KN/m2。5.085.5=27.94m2 27.942.5/10=7t振捣混凝土时产生的荷载：混凝土振捣对水平模板的荷载取g平=2KN/m25.085.5=27.94m2 35.72/9.8t=5.7t内、外模支撑系统荷载取g平=2KN/m2（3.052+2.400）/25.082+5.085.5=55.64m2 55.642/10=11.13t单侧总重为90.08t，安全系数为1.2倍的总重：90.081.2=108t。 5、工艺流程图4.1 托架预压施工工艺流程图6、托架预压主要方法（1）预压顺序预压按平衡对称进行，吊重时每吊先压墩身靠近中心线侧，再压悬臂端侧。(2)测点布置为了解托架沉降变形情况，在加载预压之前测出各测量控制点标高和平面位置，沉降观测点分别设置在中间直线段外缘、两侧最外端大梁上及直线段外缘与最外端中间位置对应的底模上，即纵桥向6排点，每条大梁上对应的底模上布2观测点。预压加载按施工荷载的20%、60%、100%、120%分四级加载，各级加载后静停1h测量竖向及横向变形值，加载120%后每6个小时观测一次位移量，当连续12小时检测位移平均值之差不大于2mm时，然后即可进行分级卸载，并逐级观测弹性变形值。图4.2.2 单侧测点布置图7、“预压-卸载”过程控制（1）.加载程序加载过程为共分四级：0-20%-60%-100%-120%。第一级加载第一级加载为20%。总重为18T。当加载完毕后，进行观测，形成观测记录，同时观察托梁支架受力情况。第二级加载第二级加载为60%。总重为54T。当加载完毕后，进行观测，形成观测记录，同时观察托梁支架受力情况。第三级加载第三级加载为100%。总重为90T。当加载完毕后，进行观测，形成观测记录，同时观察托梁支架受力情况。第四级加载第三级加载为120%。总重为108T。当加载完毕后，进行观测，形成观测记录，同时观察托梁支架受力情况。（2）.预压卸载托架变形稳定后，将荷载砂袋用吊车移到下一跨或地面备用，卸载应均衡对称进行。卸载荷载分四级进行，即120%、100%、60%、20%、0%，每级卸载后均进行变形观测并做好记录。（3）.变形观测加载前各观测点标高值H1测量：在进行加载施工前，对各观测点H1进行测量，确定各观测点初始标高。对加载20%后各观测点标高值H2进行测量：布载结束后立即进行观测各观测点的标高值H2，并做好相应的记录。加载60%后各观测点标高值H3进行测量：布载结束后立即进行观测各观测点的标高值H3，并做好相应的记录。加载100%后立即进行测量各观测点标高值H4。加载120%后立即进行测量各观测点标高值H5。对卸载前各观测点标高值H6:满载后卸载前对各观测点标高H6进行测量。观测卸载后各观测点标高H7：卸载后测量出各观测点标高H7，此时就可以计算出各观测点的变形如下：非弹性变形f3=H1-H7。通过试压后，可认为托梁支架非弹性变形已经消除。弹性变形f2=H6-H7。根据该弹性变形值，在底模上设置预拱度2，以使托梁支架变形后梁体线型满足设计要求。另外，根据H2、H3、H4和H5的差值，可以大体看出持续荷载对托梁支架变形的影响程度。 5.2.4.2、梁墩临时固结墩梁固结采用HRB400级20钢筋进行锚固，每根20钢筋长度为1.84m，伸入墩顶及梁部的锚固长度1m，共锚入112根，20钢筋单根长度及临时支座高度可根据实际垫石+支座高度适当调整，具体分布详见通桥（2015）2368A-1-70。临时锚固措施能承受中支点处最大不平衡弯矩14303KN.m，相应竖向支反力为15817KN。混凝土连续梁合龙临时锁定后，应立即将合龙口一侧的墩梁固结及支座临时锁固约束解除。计算及验算详见临时固结计算书 5.2.4.3、0号段托架法施工工艺流程图如下：0号段托架设计托架进场验收0号段托架搭设托架预压 模板设计、加工铺0号段底模预压支立外模绑扎底板及腹板钢筋，布设腹板纵向预应力管道及 筋安装内模及底、腹板处端模绑扎顶板钢筋，布设顶板纵向、横向、 管道安装顶板处端模配合比设计，混凝土拌制、运输浇筑0号段混凝土混凝土养护 拆除内模及外模张拉设备标定预应力筋下料、穿束预应力束张拉 孔道压浆 拆除托架及底模图8 0号段托架法施工工艺具体做法如下： 5.2.4.4、0#块托架设计主梁0号块采用托架施工，三角托架与墩身内预埋的构件通过销轴连接，三角托架横桥向共2个，间距4.58m，截面为双拼（30b槽钢+22槽钢+10槽钢）结构。三角托架上部为落梁砂箱或钢楔块，砂箱上部为双拼40b工字钢横梁，纵向共布置2根，间距4.9m。纵向分配梁采用11根25a工字钢和4根双拼25a槽钢，其中翼缘板下方各为两根双拼25a槽钢，腹板及底板下均为25a工字钢，纵向分配梁间距为800+965+3310+800+2930+800+3310+965+800mm。纵梁上为钢底模，底模组成由5mm厚钢板，钢板下设8号槽钢横肋，横肋间距400mm。纵向分配梁采用11根I25b工字钢及4根双拼25b槽钢，间距为800+965+3310+800+2930+800+3310+965+800mm，其中，腹板下各布置4根I25b，底板下布置3根I25b，翼缘板下各布置2根双拼25b槽钢。托架横梁采用2根双拼40b工字钢，间距4.9m，承受纵梁传递的荷载。托架设计计算书以通过审批，经计算，该托架结构满足使用要求。图10 0#块托架示意图一图11 0#块托架示意图二5.2.4.5、托架预埋件施工预埋件在钢筋厂内集中加工完成后，现场进行分片安装，每个铰座锚杆32 精轧螺纹钢 6 根，斜杆铰座锚杆32 精轧螺纹钢 6 根，精轧螺纹钢穿在已预埋的钢管内，进行预应力张拉后用螺栓带紧。预埋件按照施定好位置后与墩身钢筋焊牢，防止砼浇注过程中发生偏位，预埋钢板外侧面与墩身砼面保持5mm的距离。托架安装之前将预埋钢板外侧面的水泥浆凿除干净。 5.2.4.6、梁体模板施工1、底模底模支撑系统从下到上为：托架+横梁+纵向分配梁。底模纵梁采用11根I25b工字钢，间距为3310+800+2930+800+3310，其中，腹板下各布置4根I25b工字钢，底板下布置3根I25b工字钢。翼缘板下纵梁采用双拼20工字钢，靠近墩身处直接落到大横梁上，远离墩身处用25精轧螺纹钢悬吊在前方240b工字钢横梁以下，并用螺母固定。双拼20工字钢间距为130cm，分别作为侧模桁架的支点。为加强悬吊纵梁整体稳定性，对三组双拼20工字钢进行连接。具体做法：用8槽钢每隔2m对三组悬吊纵梁整体连接，连接为整体之后和主体托架用8槽钢进行水平连接。上平杆每个铰座锚杆32 精轧螺纹钢 6 根，斜杆铰座锚杆32 精轧螺纹钢 6 根。销轴90mm，受力形式为双面受剪。横连杆采两根22槽钢。0#段底模支承在横梁上，按设计要求调整模板面坡度，并用楔木或钢板垫平，其上铺设100*100mm的方木，方木上铺设竹胶板作为底模。立模标高应根据预压结果预留支架系统的弹性变形值，设计预拱度，砼徐变及二期荷载等因素确定。2、外侧模板外侧模板采用挂篮模板及钢模板加工组拼，模板骨架为桁架式结构，以螺栓定位。外侧模板示意图如下：3、内模板和过人洞模板箱梁内腔选用组合钢模。为便于模板的拆运，构件长度宜小于2m。过人洞模板也可采用竹胶板。4、端板与堵头板端板与堵头板是保证0#段梁端和孔道成形满足要求的措施。端模架为钢结构，骨架采用角钢做横梁、竖梁，用长拉杆穿过两内模对拉。每端可用多根角钢作斜撑与支架联结，以保证端板准确定位。由于箱梁纵向预应力管道密集，堵头板预应力筋孔道集中，根据施工要求及制作条件，用钢板加工后组拼。外侧模、内模、端模间用拉杆螺栓联结并用钢管做内撑，以制约施工时模板变位和变形。5、模板安装1）模板安装顺序为：安装底板外侧模内模端头板底板堵头板顶板内模顶板堵头板外翼边板。2）模板安装前需先搭设施工脚架板、安全防护网，并检查底模桁架标高是否正确。底模标高为设计标高加线型控制调整量。模板安装及预压均要对称进行，防止支架倾覆。3）安装外侧模时，先将外侧模竖向拼成大块，吊装后与托架上的底梁连接固定，两侧的外侧模采用通长横向拉筋连接保持稳定。4）绑扎完腹板钢筋后安装内模，内模利用48钢管搭设脚手架，支架下方座于槽钢上，槽钢下方由马凳筋支撑，槽钢不得伸入底板砼范围。箱内脚手架立柱间距为6090cm，水平杆间距与腹板拉筋对齐。上下两端均采用可调式丝杠，而后吊装内模架、逐块拼组钢模板。5）由于内模支撑在底板钢筋网片上，故要求底板底层网片砼垫块数量要加密到每平方米最少6个。6）所有模板采用腻子嵌缝，模板成型后用腻子嵌补所有缝隙以减少模板间错台。为防止漏浆，也可在模板拼接缝处架设密封条。表9 连续梁模板尺寸允许误差序号项目允许偏差备注1梁段长10mm2梁体宽+10mm 03梁高4腹板厚度+10mm 05底板厚度+10mm 06顶板厚度+10mm 07横隔板厚度+10mm 08腹板间距10mm9腹板中心线偏离设计位置10mm10模板表面平整度3mm11模板接缝错台2mm12孔道位置5mm13梁段纵向旁弯10mm14梁段高度变化位置10mm15底模拱度偏差3mm16底模同一端两角高差2mm17桥面预留钢筋位置10mm18支座板四角高度差1mm19螺栓中心位置2mm20平整度2mm7）注意事项模板安装质量的好坏，直接影响到箱梁混凝土外型尺寸，在施工中应注意以下几点:a侧模必须用钢管支顶牢靠，横向采用拉筋连接（中间部分通过通风孔）、梁顶部通长拉筋连接使两侧模板连成整体保持稳定。b为保证预应力管道位置准确，张拉槽模板的定位要求准确，倾斜角度符合设计要求，端模或锯齿块处的锚垫板与木模要在地面作业平台加工完成，桥上安装并固定牢固。c所有模板拼装完毕后，要检查模板的错牙、密封情况。对模板错牙要通过在模板后方加设支垫消除；对模板密封不严的要涂腻子填塞。d由于混凝土浇筑前需对底模上杂物进行清理，故支座两侧立模时需预留出孔洞，等清理完杂物后封堵。e模板运输堆放要防止雨淋和水浸，严禁与硬物碰撞、 撬棍敲打、钢筋在上拖拉、振捣器振捣、任意抛掷等现象，以保证板面覆膜不受损坏。f箱梁内模固定在事先在箱梁底板钢筋上焊接好的定位钢筋，并用钢筋撑棍来保证模板与模板之间的间距，最后用拉筋拉紧。箱梁腹板与腹板之间的间距及竖向垂直度，采用通长拉筋及箱室内碗扣脚手架支撑体系保证。g底模搭设时，预先按线型控制提供的立模标高及根据经验预估的支架沉降进行控制。底模铺设完成后进行支架预压，预压完成后方可支立外侧模，刷脱模剂。外侧模安装后需临时采用拉筋固定。h模板面板之间应平整，接缝严密，无错台，不漏浆，浇筑前要有专人检查模板加固是否牢固，浇筑中专人检查模板是否有跑模、涨模现象。封堵缝隙的胶条、压缝软管或塑料泡沫条等物，不得突出模板表面，严防浇入混凝土内。6、钢筋加工及安装钢筋在加工场集中下料制作成半成品，运输到现场进行绑扎。由于0#段钢筋密集，所以施工时要认真对照图纸，并设置好支撑架立筋，保证钢筋位置的准确，尤其是底板钢筋层数较多，与支撑筋采用点焊固定，以免在施工中发生移位和下沉。钢筋安装全部按照梅花型进行绑扎，与横隔墙钢筋交叉部分先不绑扎，待腹板钢筋就位后再绑扎腹板的竖筋和横隔墙交叉部位的钢筋。底板钢筋和顶板钢筋在底模板和内模板安装完成后采用散绑。 筋在底板底层钢筋绑扎完成后就位，腹板、隔墙分布筋完成后进行定位和加固。钢筋焊接时采取防护措施，防止焊渣烧伤预应力管道。钢筋与预应力管道位置发生冲突时，要保证预应力管道位置不变，适当挪动或弯折钢筋位置。第一次钢筋安装：首先进行底板底层钢筋绑扎，然后进行腹板和横隔墙钢筋绑扎（同步进行），最后进行 钢筋的固定。箱梁内部构造钢筋复杂，波纹管较密，钢筋安装施工时钢筋与管道相碰时，只能移动，不能切断钢筋。第二次钢筋施工：在顶板模板安装完成后，首先进行腹板上层纵向预应力束管道的埋设，然后进行顶板底层钢筋的绑扎，当钢筋与预应力管道发生冲突时，适当挪动钢筋，不得截断。随后进行顶板纵、横向预应力管道的安装，最后进行顶板顶层钢筋的绑扎。钢筋成型过程中，多采用绑扎而少采用点焊。除安装梁段钢筋外，还需注意防撞护栏预埋钢筋、泄水管预留孔道、挂篮施工预留孔的预埋，预留孔道及预埋件位置必须严格按照图纸要求设置，不得随意更改。用于综合接地的纵向、横向钢筋可利用原位置或附近的梁体非预应力结构钢筋，用于接地系统的梁体结构钢筋应在对接焊缝处进行搭接焊处理，接地钢筋焊联均采用16钢筋形焊接，焊接长度单面焊200mm，双面焊100mm，焊接厚度至少4mm。7、预应力管道安装 纵向预应力管道采用埋设镀锌金属波纹管成孔，纵向预应力波纹管在底板、腹板和顶板钢筋绑扎时安装固定。纵向预应力波纹管道定位间距直线段不大于80cm，横向预应力管道直线定位钢筋间距不大于50cm，曲线段适当加密，在曲线要素点位置必须定位。定位钢筋采用8U型钢筋网，定位网纵向按500mm间距布置，在管道转折点处定位网加密间距为300mm。8、砼浇筑浇筑0#段混凝土：混凝土浇筑前，必须对模板、钢筋间距、钢筋保护层、预埋件、构件轮廓几何尺寸等作认真检查，报监理批准后方可浇筑。箱梁混凝土自标高较低处向高处进行浇筑，用两台砼泵对称布料，水平分层、斜向分段、两侧腹板对称。浇筑时同一断面先浇筑梗肋处砼，再底板，后腹板、顶板。为避免下梗胁处出现露筋、蜂窝麻面等质量问题，浇筑1部砼时从腹板处下灰，并在腹板下部开设观察孔和振捣孔，保证砼密实，无空洞。浇筑底板时从顶板预留的天窗下灰，待底板打平后，再从腹板下灰浇筑腹板砼，在内模位置上开设观察孔和振捣孔，加强振捣，确保砼密实。然后浇筑翼板砼，最后浇筑顶板砼。底板、腹板顶板立面浇筑顺序示意图如下图所示：113234下料天窗45图13 底板、腹板顶板立面浇筑顺序示意图为保证腹板混凝土不从下部挤出，底板与腹板混凝土应相错进行，并适应控制浇注高度、速度，底板混凝土坍落度控制在160180mm内，腹板混凝土坍落度控制在180220mm，严禁过振。振捣时设专人负责，在振捣上一层时，振捣棒须插入下一层1015cm，而且必须在下层混凝土初凝之前。根据施工时外界温度和混凝土初凝时间及混凝土每小时输送率来调整分段长度，混凝土振捣采用插入式振捣棒，并严格按规范振捣，振捣时选用经验丰富的作业工人，确保底板混凝土振捣密实；混凝土浇筑过程中需注意每个内模两侧对称下料，对称振捣，浇筑分层厚度控制在40cm，减小内模上浮力并防止倾斜、偏位。顶板混凝土的厚度采用焊接临时竖向钢筋，在钢筋上作顶面混凝土高程标记，浇筑时严格控制。隔墙人洞以下砼采用局部开口的方法加强捣固确保浇筑质量。桥面板混凝土灌筑到设计标高后用提浆整平机抹平，保证排水坡度和平整度。混凝土在振捣平整后即进行第一次抹面，顶板混凝土应进行二次抹面。第二次抹面应在混凝土近初凝前进行，以防早期无水引起表面干裂。浇筑横隔板时,适当减小坍落度,保证混凝土浇筑不翻浆。灌筑前检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度；检查所有模型紧固件是否拧紧、完好；模型接口是否有缝隙；所有振动器是否完好。在混凝土浇注过程中，随机取样制作混凝土强度及弹性模量试件，其中强度和弹性模量试件应分别从箱梁底板、腹板和顶板取样。试件要随梁体或在同样条件下振动成型。已完工梁段接茬混凝土应进行凿毛，露出新鲜石子面，并