青岛软控车间钢网架施工组织设计.doc

软控车间钢网架工程 施工组织设计软控车间钢网架施工组织设计 编制：审核：批准：开封天元网架工程有限公司目 录第一章 工程概况2一、 工程简介2二、 项目建设规模2三、 建设地点2四、工程施工特点分析2五、工程建设工期2第二章 施工准备工作计划3第一节 劳动力计划3第三节 材料及施工环境计划4第三章 生产部署及施工方案4第一节 生产部署4第二节 安装方案14第四章 施工进度计划26第五章 施工组织措施26第一节 施工中拟采用的规范标准26第二节 安装质量保证措施27第三节 安全生产、文明施工29第四节 安全事故应急预案30第六章 附件35第一节 进度计划35第二节 脚手架操作平台专项方案37第一章 工程概况一、 工程简介工程名称：软控车间钢网架工程。施工单位： 承包范围：网架杆件、螺栓球、支托、支座等一切完成成品网架所需的连接件制作、运输、安装；与网架连接的零星钢构件及所有钢制品表面油漆。二、 项目建设规模本网架工程为软控车间厂房网架，下弦支撑，网架长104.8m，宽22.5m，矢高1.5m，网架下弦标高9.8m、网格约3.75m。工程规模：2358平方米的钢网架制作、安装。三、 建设地点山东省青岛市。四、工程施工特点分析4.1 工程生产施工量大，对钢网架的吊装、拼装、焊接都有特殊的要求，施工生产各工序交错繁杂，主要包括网架系统的生产、运输、安装等各个环节；4.2 工程工期紧，现场安装难度高，要求生产、运输、安装同步协调交叉进行，确保工程工期质量满足要求；4.3 鉴于该工程以上特点，就要求总体工程在生产、运输、施工安装等各个环节中必须穿插交叉进行，对各阶段制订科学而又周密的进度计划，人员安排计划，对厂内现有人力、物力资源进行优化配置，加强管理监督，保证业主规定的工期完成工程，并确保施工质量一次合格。4.4 考虑到工程工期紧、工序多等实际情况，施工方法定为流水施工分块安装。五、工程建设工期我公司通过对本项目安装工程量的计算与分析，并结合我公司现有的生产制作能力，同时考虑到在生产过程中一些不可预见因素，初步决定本项目我公司承担的网架的现场安装时间为 15 天；展开工作面后可同时进行流水施工，以保证工期。第二章 施工准备工作计划第一节 劳动力计划一、人员配置根据本工程的特点及施工的具体要求，拟劳动力计划如下：表1 主要人员配置表序号工程职务责 任 担 当人数01项目经理对项目全过程进行全面管理和负责102技术负责人工程施工安装技术指导103质量负责人工程质量监督与检查104安全负责人现场安全负责105施 工 员现场安装施工负责106材 料 员进场原材料的准备和管理107后勤综合管理员生活保障及治安的管理1二、劳动力配置表2 现场劳动力计划名 称人 数工作内容架子工组10人钢网架安装组18人电 焊 工2人电 工1人合 计33人（说明：以上每组人数为计划安排数，每组人员可由项目经理、队长根据需要灵活安排，以上人数为总体合计数，由于各安装时段工序进场时间的不同，人数为有适当的增减，实际及现场人数为高峰期人数）第二节 主要工、机具计划工、机具计划如下表：表3 主要工、机具一览表序号名 称型号规格数量序号名 称型号规格数量1手拉葫芦3T25钢卷尺50m12汽车吊16t26焊机500A23经纬仪17管钳、扳手套204水准仪18超声探伤仪1第三节 材料及施工环境计划一、材料计划依据合同，本项目钢结构工程所需的材料项目开工前，为赶工期，将按照现场安装顺序展开加工，项目开工后，材料进场成品将不影响现场安装需要。二、现场施工条件计划2.1 施工环境要求我方现场施工必须要完成与前道施工单位及甲方的交接工作，主要内容有：（1）进行现场布置：如工人食宿的安排计划，原材料及机具堆放场地合理，行车通道平整、结实、畅通，电源位置靠近。（2）生活、办公条件：食宿环境安全适宜，能保证水、电使用，办公及库房应紧靠施工现场。（3）对安装施工有关的前道工序进行复核，确保前道工序如埋件质量、标高、中心线、几何尺寸、平整度等准确，做好施工交接手续。（4）与甲方及相关施工单位进行施工工序、工期，交叉作业协调计划。2.2 施工条件在现场完成“三通一平”、土建施工做好柱基础、立好钢柱，并将测量基准控制线引伸到柱基础底面及钢柱顶端，基准控制线复核无误后进行网架安装。第三章 生产部署及施工方案第一节 生产部署一、总则（1）本安装施工组织设计主要目的是使开封天元网架工程有限公司（下简称：天元网架）在南方四方车辆有限公司动车组及客车新造项目客车联合厂房钢网架工程的现场安装过程中的进度及质量控制有章可循。（2）本安装施工组织设计中的各项条款如与最终的合同条款有冲突，以合同条款为准。（3）本安装施工组织设计仅在与合同条款矛盾时，或天元网架被业主或监理通知修改时，或天元网架与业主、监理单位双方协商修改时，方准修改。二、工厂加工制作总体部署我公司通过对本项目工厂制作工程量的计算与分析，并结合我公司现有的生产制作能力，同时考虑到在生产过程中一些不可预见因素，制订了一套完整的生产制作进度计划。本工程加工图的设计将安排多位工程师负责，预计厂内生产制作总工期为 7 天，现场安装15天，备料、加工、现场安装穿插进行。2.1 各部门职责本公司严格按ISO9001质量体系程序，依据受控的作业指导书进行原材料采购和质量控制。对本工程的材料供应，各部门履行以下职责，以充分保证材料的及时供应和质量控制。技术部根据标准及设计图及时算出所需原辅材料和外购零配件的规格、品种、型号、数量、质量要求以及设计或甲方指定的产品，送交综合计划部。综合计划部根据公司库存情况，及时排定原材料及零配件的采购需求计划，并具体说明材料品种、规格、型号、数量、质量要求、产地及分批次到货日期，送交供应部。供应部根据采购需求计划及合格分承包方的供应能力，及时编制采购作业任务书，责任落实到人，保质、保量、准时供货到厂。对特殊材料应及时组织对分承包方的评定，采购文件应指明采购材料的名称、规格、型号、数量、采用的标准、质量要求及验收内容和依据。质检部负责进厂材料的及时检验、验收，根据作业指导书的验收规范和作业方法进行严格的进货检验，确保原材料的质量。公司检测中心应及时作出材料的化学分析、机械性能的测定。材料仓库应按规定保管好材料，入库材料必须分类、分批次堆放，做到按产品性能进行分类堆放标识，确保堆放合理，标识明确，做好防腐、防潮、防损坏、防混淆工作，做到先进先出，定期检查。特别是对焊条、焊丝做好防潮和烘干处理。对油漆进行保质期控制。2.2 生产制作的质量保证措施针对本工程的重要性，公司领导决定采取进一步的质量保证措施从根本上确保工程质量。以现行ISO9001质量保证体系为基础，对每道工序的生产人员和检验人员制订质量责任制，对违反作业程序、工艺文件的每发现一次扣发责任人当月奖金的30%，对造成批量报废的责任事故，对责任人扣发当月奖金。严格按规定要求进行检验,每道工序生产过程都需有车间检验员首检，巡检和完工检,生产人员必须全过程全检，加工完毕后由专职检验员专检，确保加工的几何尺寸、形位公差等符合规定要求。 每道工序检验完毕后由检验员贴上“零部件合格证”后才准转序。严格按规定进行试验、化验，特别是对原材料、高强螺栓、焊接等应进行必要的工艺评定，机械性能测试。对流水线生产应进行首检，定时抽检，确保其几何尺寸，外观质量符合规定要求。对翻样质量进一步进行控制。具体要求技术部做到翻样、校对、批审各负其责。翻样次序及方案有以技术部主持下，召集生产、质量、安装等部门会审。对原材料采用必须满足用户和规范要求，对到厂的材料均应严格按程序审核质保资料、外观、检验、化验、力学性能试验，且抽样比例必须达到规范要求。厂内制作应严格管理,质量应达到内控标准要求,用户指定的特殊精度要求应充分满足，所以生产装备应全面检查和测试，有关机床和夹具、模具的加工精度须评定其工艺能力，确保工艺能力满足精度要求。工艺科对本工程钢柱及其零部件加工等工艺文件进行传达和指导。检验人员应严格把关，工艺人员在加工初期勤指导、多督促。严格按规定要求进行焊接探伤试验，节点抗拉强度试验，磨擦面试验。对编号、标识、包装、堆放进行规划，应做到编号准确、包装完好、堆放合理、标识明确。2.3 工厂制作进度保证措施本工程的生产进度必须按总体计划执行，生产必须满足安装的要求，所以总体进度计划应得到生产、质量、安装等部门的论证和认可，其他部门应密切配合，各司其责，具体应做到：由综合计划部精心计划，计划做到周密、仔细、可行、及时，保证各部门工作协调一致。技术部从现在开始起对本工程提出的特殊要求制订工艺文件和进行工艺评定，确保加工进度和产品质量。生产动力部准备好各工种技术及工人，维护好生产设备，确保生产顺利进行。生产科把生产作业计划、工作量、定额、作业次序排定到各个零部件、各工序，确保工作量按计划执行，关键时刻适当加班加工点。以及时调整生产能力和进度计划。各工种、各工序的先后加工及穿插、交叉作业次序尽可能合理化，以减少不必要的停机和变换生产产品。质检部保证质检随时完成，及时转序。生产材料及时供应。2.4 包装、运输、装卸、堆放原则包装：出厂产品（零部件、构件等）均按功能要求进行包装，其中：螺栓球采用铁箱包装；网架杆件采用包装带捆装；封板、锥头均与杆件焊接后，随杆件包装，套筒则采用麻袋密封包装；支座、支托用铁箱包装。在包装物外进行编号，记录包装物内产品规格、零件编号、数量清单，以便核对和现场验收。运输：根据产品的特性长度确定运输工具，确保产品质量和运输安全。与运输公司签订行车安全责任协议，严禁野蛮装卸。装卸：原则上大型构件都用吊车或行车装运，其他杆件和零件有外包装的可用铲车装卸。卸货时，均应采用机械卸货，严禁自由卸货，装卸时应轻拿轻放，车上堆放合理，绑扎牢固，装车时有专人检查。堆放：产品堆放尽可能堆放室内、平直不积水的场地，厂内、外堆放都必须整齐、合理、标识明确，必要时做好防雨、雾处理。材料堆放场地应平整，应用垫木使板离地20cm左右，垫木应平整且间距不得大于2m。三、加工制作的质量控制3.1钢网架制作3.1.1 制作准备(1)材料准备 根据设计图纸要求的型号、规格、材质、采购钢材以及另配件，钢材的化学成分和力学性能符合GB/T700-2006及有关标准的要求，并有出厂合格证。进场材料根据设计图纸，国家有关规范要求进行复验。杜绝不合格材料使用于本工程。钢材存放于干燥的专用场地。另配件入库存放。 焊条为E4301或E4303焊条，符合碳钢焊条（GB5117-83）的要求。焊丝为H08A和H08MnA。焊剂保存在干燥封闭的容器内，不允许有泥土、煤灰、钢屑及其它材料颗粒，焊剂湿度小于0.1%。焊丝用纸、麻或布妥善包装，并保存在有干燥设备的仓库里，注意保持清洁。防腐材料安设计要求选用防锈漆。(2)加工设备准备 按生产适用、性能可靠、使用安全、操作方便等原则，合理选用各种设备。 检验、测量设备保证量值传递的统一、准确和可靠。(3)施工技术准备 对设计图纸进行加工图纸转换、深化。 编制施工组织设计，准备有关技术文件资料。 建立管理网络，质量体系框架。(4)主要制作工艺制订制作顺序加工图设计 检测 钢管的预处理、排版下料检测 杆件下料 检测 焊接 检测 除锈、油漆 检测 交付运输焊接工艺焊前除去接头及坡口两侧铁锈、氧化铁、油污及水分等。外场焊接应有防风、防雨措施，二氧化碳气体保护焊应有可靠挡风装置。焊工持合格证上岗，焊接时必须严格按照焊接工艺评定执行，不得修改焊工艺参数。每焊完一道焊缝，必须清除熔渣、飞溅、修整焊瘤等缺陷使焊缝与母材保持延缓过渡，并在离焊缝20mm处打上钢印代号。手工焊接Q235B钢连接时采用E4301或E4303焊条，CO2气体保护焊采用H08Mn2SiA焊丝，焊条或焊丝均应符合碳钢焊条（GB/T5117-1995），低合金钢焊条（GB/T5118-1995），熔化焊用钢丝（GB/T14957-94）的规定。主要焊缝和长焊缝采用CO2气体保护焊在自动焊机上焊接，次要焊缝和短焊缝采用CO2气体保护焊和手工焊焊接。主要零部件焊缝组装后24小时内焊接。当焊接环境出现下列任何一种情况，须采取有效措施，否则禁止焊接。风速大于4m/s、相对湿度大于85%、母材焊接区域湿润时、施焊时严禁在非焊缝母材处引弧施焊前应检查定位焊缝是否有裂纹，如有裂纹应铲除重新定位焊、手工焊在每焊完一层后均应彻底清除熔渣、飞溅。焊接外观检验：所有焊缝必须进行外观检查，不得有裂纹，未熔合夹渣、未填满弧坑等缺陷。对接接头焊缝检测：按设计要求及钢结构工程施工及验收标准的规定使用超声波探伤仪检测焊缝质量，经检查合格的焊缝方可进入下道工序；无损检测在焊接后24小时进行。对不合格的焊缝应返工修补。修补用碳弧气刨将焊缝缺陷除掉，然后再重新施焊。一条焊缝修补不宜超过两次。3.1.2 钢网架制作的质量控制措施（1）杆件制作杆件由钢管、封板或锥头、高强螺栓组成，其主要工艺过程有：钢管下料坡口并编号钢管与封板或锥头，高强螺栓配套并点焊全自动或半自动二氧化碳气体保护焊接(2级焊缝)抛丸除锈（Sa2.5级）涂装包装。钢管下料、倒坡口采用管子切割机床一次完成。杆件组装点焊:按翻样图规定取配对的钢管、锥头或封板以及高强螺栓采用胎具上装点焊。杆件连接焊接采用二氧化碳气体保护焊或手工电弧焊。杆件与锥头或封板焊接的焊条采用E4303,焊丝采用H08Mn2siA。杆件施焊应按GB50205-2001钢结构工程施工及验收规范和JGJ81-91建筑钢结构焊接规程规定执行。杆件的主要检验控制有：a. 杆件的坡口及坡口后杆件的长度，要求达到1mm。b. 编号及焊缝质量，焊缝质量采用超声波探伤，抽查30%。c. 焊缝的强度破坏性试验，采用拉力试验机，抽样数量为300根为一批，每批抽查3根。d. 涂装质量：涂装环境温度为大于5，湿度为小于80%，采用温湿度计控制并测厚仪检查，厚度为每遍25m5。e. 允许偏差项目的检验：长度：允许偏差1mm。轴线不平直度：允许偏差L/1000，且不大于5mm。杆件左端面与轴线垂直度：允许偏差为端头面半径的0.5%。g.杆件钢管架捆装装运，以利搬运、堆放，保管。封板、锥头、套筒的生产封板的加工按下述工艺过程进行：圆钢下料机械加工。封板下料采用锯床下料。按封板标准图在车床上加工。锥头的加工工艺过程：圆钢下料胎模锻造毛坯正火处理机械加工。圆钢下料采用锯床下料。锥头锻造毛坯采用压力机胎模锻造,锻造温度在12001150下保温,终锻温度不低于850,锻造后在空气中自然正火处理。按锥头标准图在车床上加工。套筒制作按下述工艺过程进行,圆料胎模锻造毛坯正火处理机械加工防腐首处理(除锈)；圆钢下料采用锯床下料。来用压力机胎模锻造毛坯,锻造温度在12001150时保温,使温度度均匀,终段温度不低于850,锻造后在空气中自然正火处理。按套筒标准图要求车加工。根据设计要求进行除锈处理。封板、锥头、套筒的主要检验控制内容有：a. 过烧、裂纹、氧化皮等外观缺陷，用放大镜等采用10%数量抽查。b. 套筒按5压力承载试验，封板或锥头与杆件配合进行强度（拉力）试验。c. 允许偏差项目的检验：项次项 目允许偏差（mm）检 验 方 法1封板、锥头孔径+0.5用游标卡尺检查2封板、锥头底板厚度+0.5-0.23封板、锥头底板二面平行度0.3用百分表、V型块检查4封板、锥头孔与钢管安装台阶同轴度0.5用百分表、V型块检查5锥头壁厚+0.5用游标卡尺检查6套筒内孔与外接圆同轴度1用游标卡尺、百分表、测量芯棒检查7套筒长度0.5用游标卡尺检查8套筒两端面与轴线的垂直度0.5%r用游标卡尺、百分表、测量芯棒检查9套筒两端面的平行度0.5钢管下料在带锯机和专用切管机上进行，然后和锥头、封板焊接。焊接前，在专用定位焊接胎具上进行长度定尺，并控制两端面的距离、钢管同轴度及锥头、封板端面的垂直度。夹具夹紧后进行点焊定位。杆件长度误差控制在1mm以内。锥头或封板两端面对钢管轴线垂直误差控制在0.2mm以内，杆件焊接后继续车间检验及半成品仓库检验。杆件焊接质量控制，首先从工艺上保证焊缝有足够的高度与宽度，焊缝能充分与母材融合。根据焊缝不同，焊缝分2 - 3次完成，每次焊后均由检验员检验，无焊接缺陷继续焊接，焊后打焊工号钢印。焊缝检验采用GTS-22型和GTS-12型超声波探伤仪进行无损探伤。每种类形按3%（且不少于3组）抽样进行成品破坏试验，同时由具有相应检测资质的单位抽检并出具报告单。杆件采用喷砂除锈达到Sa2.5级要求，除锈后立即进行涂刷防锈底漆。（2）螺栓球制作螺栓球的生产流程：45#圆钢经模锻工艺孔加工编号腹杆及弦杆螺孔加工涂装包装。圆钢下料采用锯床下料,坯料相对高度H/D为22.5,禁用气割。锻造球坯采用胎模锻，锻造温度在12001150下保温，使温度均匀，终段温度不低于850，锻造设备采用空气锤或压力机。锻造后，在空气中自然正火处理。螺纹孔及平面加工应按下述工艺过程进行:劈平面钻螺纹底孔孔口倒角丝锥攻螺纹。螺纹孔加工在车床上配以专用工装,螺纹孔与平面一次装夹加工。在工艺孔平面上打印球号、加工工号。螺栓球的主要检测控制有：a.过烧、裂纹：用放大镜和磁粉控伤检验。b.螺栓质量：应达到6H级，采用标准螺纹规检验。c.螺纹强度及螺栓球强度：采用高强螺栓配合用拉力试验机检验，按600只为一批，每批取3只。d.允许偏差项目的检查。检验标准如下：项次项 目允许偏差检 验 方 法1球毛坯直径D120+2.0-1.0用卡钳、游标卡尺检查D120+3.0-1.52球的圆度D1201.5D1202.53螺栓球螺孔端面与球心距0.20用游标卡尺、测量芯棒、高度尺检查4同一轴线上两螺孔端面平行度D1200.20用游标卡尺、高度尺检查D1200.305相邻两螺孔轴线间夹角30用测量芯棒、高度尺、分度头检查6螺孔端面与轴线的垂直度0.5%r用百分数螺纹孔加工精度按照GBG7-81普通螺纹公差与配合中6H（JGG7-91K 中规定为满足三级精度）。螺纹孔端面，与球中心距离D，允差在D150mm时，为+0.26mm，用高度尺，芯棒，游标卡尺进行检测。（3）支托制作小立柱采用圆钢管制作，支托板根据图纸采用相应钢板制作，钢板周边用车床加工或砂轮磨光，保证边缘整齐。支托管与支托板的连接采用E4303手工电弧焊接。根据设计要求进行防腐前处理和防腐处理。（4）支座制作采用加强肋板支座，过渡板、支座底板钢板及筋板钢板根据图纸要求采用相应厚度的钢扳。支座与球焊接时先在定位夹具上点焊定位，然后在转动架上转动烧焊，要求支座高度偏差不大于+1mm，使斜度偏差不大于2mm，中心偏移偏差不大于3mm，支座底板在焊前经磨光加工，保证边缘整齐。网架零部件喷砂除锈按GB8923-88标准执行，达到Sa2.5级表面粗糙度Rz25-35um。以上检验完成后，由公司质检部门整理资料，并出具成品检验报告书，方可出厂，并作为工程验收报告的一部分。3.2 油漆（1）除锈钢结构油漆前应进行除锈处理，除锈质量等级要求达到油漆前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（GB8923）,达到Sa2.5级标准。（2）油漆要求杆件除锈后涂刷防锈底漆，油漆层数厚度严格按照招标文件和GB50205-2001的条款执行。现场焊缝两侧各50mm范围内待现场焊接完毕后补涂。（3）油漆环境条件涂装时的温度应不低于5，湿度不大于80%。（4）原则：油漆施工须按照油漆说明书要求或技术工程师指导进行。（5）在油漆的全过程中，应确保以下环境条件：钢材表面清洁、干燥；最大相对湿度不超过85%；钢板表面最低温度不低于50C；钢板表面温度应至少高于露点温度。（6）油漆前构件表面处理 钢材表面清除尖锐棱角、刺屑、焊渣及油污后除锈。（7）油漆工艺参数 空气压力 0.40.6MPa 喷嘴选择 0.1730或0.2020(视不同涂料定) 喷枪距离 300500mm（8）油漆检验 涂层外观检验 油漆不允许有剥落、漏涂、分层缺陷。涂层均匀、平整、丰满、有光泽。 涂层厚度测量。用电子测厚仪测量其厚度。 涂层修补涂层修补可采用风动打磨机除锈，然后根据其所处的位置的涂层配套补上各部份油漆，对面积较小部位可采用人工补刷油漆，并保证该处涂层厚度。 涂层保护对已油漆完毕的各部件在起吊运输时不允许直接用钢丝绳捆扎，避免涂层损伤。严禁碰撞擦伤涂层。构件堆放要铺垫，避免接触水。吊装运输应在构件涂层实干后进行。3.3 复检方案为加强材料成品的质量可靠性，加工材料将根据规范委托具备相关资格的检测单位进行第三方检测，并出具权威的鉴定结果，复检方案如下：检测依据：网架结构工程质量检验评定标准（JGJ78-91），检测内容、数量及方法：1、螺栓球1）原材料必须符合规定及相应材料的技术条件和标准。 检查出厂合格证和试验报告。2）严禁有过烧、裂纹及隐患每种抽查5%，不少于5只。用10倍放大镜目测。3）成品球对最大的螺孔进行抗拉强度检验。取受力最不利的同规格的螺栓球为一批，每批取3只。用拉力试验机检验。4）外观检查。每种规格抽查5%，不少于5只。用游标卡尺、卡钳检查。2、高强度螺栓1）用于制造螺栓的钢材必须符合设计规定及相应材料的有关技术条件和标准。检查出厂合格证、试验报告。2）高强度螺栓必须符合国家螺栓相关标准。检查出厂质量合格证及试验报告。3）表面硬度试验。硬度计、10倍放大镜检查。4）高强度螺栓的承载力检验。同种规格为一批，每批取3只。取高强度螺栓与螺栓球配合，用拉力试验机进行破坏强度检验。3、封扳、锥头、套筒1）用于制造封扳、锥头、套筒的钢材必须符合设计规定及相应的材料技术条件和标准。检查出厂合格证或试验报告。2）外观检查每种抽查5%，不少于10只。用放大镜观察检查。4、杆件1）用于制造杆件的钢材品种、规格、质量必须符合设计规定及相应标准。检查出厂合格证、试验报告。2）焊缝质量检查。每种杆件抽测5%，不少于5件。超声无损检验。3）焊缝抗拉强度检验。同种规格为一批，每批取3根。用拉力试验机检验。3.4 包装、运输钢柱为运输方便，在工厂暂不焊凛托板，进场后现场施焊，网架零部件出厂均进行包装，网架杆件打捆。成品螺栓球防腐处理后，装入铁筐。所有零部件包装好进仓堆垛，贴好标签,网架零配件出厂均出具合格证。运输方式：为保证材料的及时到场拟采用汽车运输。第二节 安装方案一、工程施工目标质量目标:确保工程质量合格工程。工期目标：确保工程按要求完工。 安全目标：无安全事故。 文明施工目标：力争文明样板工地。二、现场安装准备工作项目经理、项目经理部有关人员将提前进行施工前的准备，做如下准备工作：对将去现场施工的技术、管理人员进行技术交底，并编制相应的施工计划，交底的主要内容有： 工程概况及施工部署；合同及有关协议；施工现场平面布置； 质量、安全及组织纪律，具体见下图： 熟悉图纸、会审、计算工作量 编制施工计划 工艺流程及作业指导书 编制劳动力用量计划 编制施工工艺 编制月、周施工进度计划 编制施工器具及辅助材料用量计划 用电量计划 施工准备计划 安全技术交底 施工平面布置经济核算审 批图1 安装准备工作示意图三、施工组织机构钢结构工程严格按项目法施工，具体组织机构如下。刘庆友 项目副经理 刘金波 钢架安装组 刘忠义 陈建东项目经理 常志民 技术负责人 赵焕来 资 料 组 赵焕来 安 全 组张 建 质安负责人 卢海霞 检 测 组 卢海霞 材 料 组 王 倩 图2 组织机构图四、施工程序安排为使工程如期完工，必须制定严密的施工计划，施工组织形成交叉作业和流水作业，施工程序如下图所示：图纸深化设计及加工图转换钢网架制作构件抛丸、油漆运输钢网架地面拼装钢网架拼装吊装零星钢构件安装钢结构安装自检、报验 五、安装准备对土建基础轴线及钢柱中心的测量结果复查、记录，确认无误并经监理单位认可后与钢柱单位做交接；根据图纸，组织人员进行杆件分类：根据施工图中杆件的分布情况将杆件以方便记忆、方便施工的原则分区摆放；施工班组安排：根据工程工作面和进度情况，合理分班组，各道工序进行衔接；吊车司机的培训：主要向司机进行安装技术、安装工艺以及安全方面的交底工作。做到心中有数、配合默契；焊工、起重工等特殊工种培训和技术交底；对工人进行三级安全教育，并做好教育资料。六、总体施工顺序为最大程度的展开网架拼装工作面，总体安装顺序按照如下原则：第一、先在下图所示中中间一跨搭设脚手架操作平台，搭设规格为7.5m*22.5m*9.8m；第二、在脚手架操作平台上将该区域网架拼装完成并焊牢；第三、向两侧高空散装网架。如下图所示：七、钢网架安装方案网架安装方法有：高空散装法、分块分条安装法、高空滑移法、整体吊装法、整体提升法、整体顶升法。网架安装应根据网架的受力和构造特点，在满足质量、安全、进度和经济等要求下，结合现场施工技术条件，综合确定安装方法。根据本工程的具体特点，拟采用地面拼装形成单块的整体单元后起吊，在高空采用散装小拼单元的方法向两侧安装剩余网架。7.1 脚手架操作平台搭设方案参见附件脚手架操作平台专项方案。7.2 钢网架安装的具体施工方法7.2.1 钢网架的操作平台拼装施工方案备料：在作好准备工作的前提下网架零部件运抵施工现场后，施工队员分分三组，一组进行卸货；一组分类、运料、上料；一组根据施工图纸编号对网架零部件进行操作平台拼装组合(如无纹螺母与高强度螺栓的连接)，操作平台拼装：安装人员分为两个队各815人，为地面、高空两个小组，地面组分为找料、上料几个工种，高空组为操作平台网架组装组，各岗人员在组长统一领导下各尽其责，相互协调完成小单元的拼装。起步拼装示意图起步拼装完成后，依据规范要求应对其螺栓紧固程度，网格尺寸抽检，整体尺寸和网架失高进行测量。测量合格后焊接牢固。7.2.7高空散装施工方案操作平台区域网架拼装完成后，首先进行轴线定位调整，确定位置精确后将支座焊接牢固，再展开剩余两个方向的网架拼装。网架起步拼装及高空散装示意图高空散装时，计划主要采用吊车吊装或卷扬机与炮车辅助配合吊装的散装施工方法。卷扬机吊装：将网架材料拼装成一球四杆的小单元后，在卷扬机的吊装配合下，高空散装人员5人一组负责将小单元（拼装好的一球四杆）安装到设计位置。小拼单元的最大重量约为200Kg，卷扬机的起吊重量为1吨，因此完全满足起吊要求。散装用小榀单元示意图卷扬机高空散装图示吊车散装法：有吊车站位的地方，利用吊车吊装小榀单元（拼装好的一球四杆），在高空散装人员5人一组的配合下负责将小单元安装到设计位置。吊车辅助小榀单元就位图示吊车高空散装图示7.3作业安全技术要点7.3.1 安全技术的一般规定吊装前应编制施工组织设计或制订施工方案，明确起重吊装安全技术要点和保证安全的技术措施；所有吊车证件齐全，参加吊装的人员应经体格检查合格。在开始吊装前应进行安全技术教育和安全技术交底；吊装工作开始前，应对起重运输和吊装设备以及所用索具、卡环、夹具、卡具、锚碇等的规格、技术性能进行细致检查，发现有损坏或松动现象，应立即调换、或修复。起重设备应进行试运转，发现转动不灵活有磨损的应及时修理；重要构件吊装前应进行试吊，经检查各部位正常后才可进行正式吊装； 7.3.2 防止高空坠落吊装人员应戴安全帽，高空作业人员应佩安全带，穿防滑鞋，带工具袋；吊装工作区应设警戒线，并有明显标志，并设专人警戒，与吊装无关人员严禁入内。起重机工作时，起重臂杆旋转半径范围内，严禁站人或通过；运输吊装构件时，严禁在被运输、吊装的构件上站人指挥和放置材料、工具；高空作业施工人员应站在操作平台或轻便梯子上工作。吊装区应设临时安全防护栏杆或采取其他安全措施；登高用梯子、临时操作平台应绑扎牢靠，梯子与地面夹角以6070为宜，操作台跳板应铺平绑扎，严禁出现挑头板；7.3.3 防物体落下伤人高空往地面运输物件时，应用绳捆好吊下。吊装时，不得在构件上堆放或悬挂零星物件。零星材料和物件必须用吊笼或钢丝绳、保险绳捆扎牢固后才能吊运和传递，不得随意抛掷材料、物件、工具，防止滑脱伤人和意外事故。构件必须绑扎牢固，起吊点应通过构件的重心位置，吊升时应平稳，避免振动或摆动。起吊构件时，速度不应太快，不得在高空停留过久，严禁猛升猛降，以防止构件脱落。构件就位后临时固定前，不得松钩，解开吊装索具。构件固定后，应检查连接牢固和稳定情况，当连接确定安全可靠，才可拆除临时固定工具和进行下一步吊装。风雪天、霜雾天和雨天吊装应采取必要的防滑措施，夜间作业应有充分照明。7.3.4 防止起重机倾翻起重机行驶的道路必须平整、坚实、可靠，停放地点必须平坦。起重机不得停放在斜坡道上工作，不允许起重机支腿停留部位一高一低或土质一硬一软。起吊构件时，吊索要保持垂直，不得超出起重机回转半径斜向拖拉，以免超负荷和钢丝绳滑脱或拉断绳索而使起重机失稳。起吊重型构件时应设牵拉绳。起重机操作时，臂杆提升、下降、回转要平稳，不得在空中摇晃，同时要尽量避免紧急制动或冲击振动等现象发生。未采取可靠的技术措施和未经过有关技术部门批准，起重机严禁超负荷吊装，以避免加速机械零件的磨损和造成起重机倾翻。起重机应尽量避免满负荷行驶，在满负荷或接近满负荷时，严禁同时进行提升和回转（起升与水平转动或起升与行走）两种动作，以免道路不平或惯性力等原因引起起重机超负荷而酿成翻车事故。当两台吊装机械同时作业时，两机吊钩所悬吊构件之间应保持5米以上的安全距离，避免发生碰撞事故。多机抬吊构件时，要根据起重机的其重能力进行合理的负荷分配（吊重质量不得超过多台起重机所允许起重量总和的75%，每一台起重机的负荷量不宜超过其安全负荷量的80%）。操作时必须在统一指挥下，动作协调，同时升降和移动，并使两台起重机的吊钩、滑车组均应基本保持垂直状态。多台起重机的驾驶员要相互密切配合， 防止一台起重机失重，而使另一台起重机超载。吊装时，应有专人负责统一指挥，指挥人员应位于操作人员视力能及的地点，并能清楚地看到吊装的全过程。起重机驾驶人员必须熟悉信号，并按指挥人员的各种信号进行操作，指挥信号应事先统一规定，发出的信号要鲜明、准确。在风力等于或大于六级时，禁止在露天进行起重机移动和吊装作业。起重机停止工作时，应刹除回转和行走机构，锁好司机室门。吊钩上不得悬挂构件，并应升到高处，以免摆动伤人和造成吊车失稳。钢丝绳的安全使用原则:（1）使用的钢丝绳，应有钢丝绳制造厂签发的产品技术性能和质量证明文件。当无证明文件时，必须经过试验合格后方可使用。（2）起重机使用的钢丝绳，其结构形式、规格及强度应符合该种类起重机出厂说明书的要求。（3）钢丝绳当采用绳卡固结时，与钢丝绳直径匹配的绳卡的规格、数量应符合相关的规定。（4）每班作业前，应检查钢丝绳及钢丝绳的连接部位。当钢丝绳在一个节距内断丝根数达到或超过有关规定根数时，应予报废。7.3.5 防吊装结构失稳构件吊装应按规定的吊装工艺和程序进行，未经计算和采取可靠的技术措施，不得随意改变或颠倒工艺程序安装结构构件。构件吊装就位，应经初校和临时固定或连接可靠后始可卸钩，最后固定后方可拆除临时固定工具。高宽比很大的单个构件，未经临时或最后固定组成一稳定单元体系前，应设揽风绳或斜撑拉固。构件固定后不得随意撬动或移动位置，如需重校时，必须回钩。7.3.6 防止触电吊装现场应有专人负责安装、维护和管理用电线路和设备。构件运输、起重机在电线下进行作业或在电线旁行驶时，构件或吊杆最高点与电线之间水平或垂直距离应符合安全用电的有关规定。使用长吊杆的其他类型起重机及钢井架，应有避雷防触电设备，各种用电机械必须有良好的接地或接零，接地电阻不应大于4，并定期进行地极电阻摇测试验。7.3.7 严格执行安全生产六大纪律进入现场必须戴好安全帽，扣好帽带；并正确使用个人劳动防护用品。2m以上的高处悬空作业，无安全设施的，必须戴好安全带，并扣好保险钩。高处作业，不准往上或往下乱抛材料、工具等物件。 各种电动机械设备，必须有可靠有效的安全接地和防雷装置，方能开动使用。不懂电器和机械的人员，严禁使用和摆弄机电设备。吊装区域非操作人员严禁入内。吊装机械必须完好，把杆垂直下方不准站人。7.3.8 严格执行起重吊装“十不吊”规定起重臂和吊起的重物下面有人停留或行走，不准吊。起重指挥应由技术培训合格的专职人员担任，无指挥或信号不清不准吊。钢筋、型钢、管材等细长和多根物件必须捆扎牢靠，多点起吊。单头“千斤”或捆扎不牢靠，不准吊。多孔板、积灰斗、手推翻斗车不用四点吊或大模板外挂板不用卸甲不准吊。预制钢筋混凝土楼板不准双拼吊。吊砌块必须使用安全可靠的砌块夹具，吊砖必须使用砌笼，并堆放整齐。木砖、预埋件等零星物件要用盛器堆放稳妥，叠放不齐不准吊。楼板、大梁等吊物上站人不准吊。埋入地面的板桩、井点管等，及有粘连、附着物的物件不准吊。多机作业，应保证所吊重物距离不小于3m，在同一轨道上多机作业，无安全措施不准吊。六级以上强风区不准吊。斜拉重物或超过机械允许不准吊。7.3.9 高空作业除必须遵守施工现场的一般施工安全纪律外，还必须注重以下几点：高空作业人员必须戴安全帽、穿防滑鞋、正确佩戴使用安全带。严禁有恐高症，高血压，不适宜高空作业病症的人员进行高空作业。当风力超过六级或雷雨时，应停止高空作业。登高作业时必须用梯子上下，不准用绳索攀爬。在确认构件连接可靠后方能在其上面移动。高空作业人员所携带的各种工具、零配件须在袋中放好；传递时须用绳索绑好，不得随意抛掷，以免伤人。7.4 单元网架安装质量安全控制7.4.1 网架拼装本工程网架依据质量、安全、进度和经济等要求，结合现场施工技术和现场条件，定为先操作平台拼装，形成一个几何不变体系后，再按上弦分条空中拼装小单元，进行高空散装。同时用经纬仪定位，网架每安装到支承点时，在支承位置上由一个负责网架安装质量的检查人员，对网架支座就位情况进行监督，如偏差过大应查明原因后予以纠正，保证网架支座中心对准柱基础轴线位置，防止网架安装轴线误差过大。为防止安装挠度过大，在安装的整个过程中，在未形成刚度单元的网架下弦节点处加可靠的临时支承，待形成刚度单元后撤除。网架完成一个整体单元的安装，再进行下一单元网架安装。安装前必须复测柱子的轴线位置、标高，并把基准控制点引到网架支座钢柱上，安装时保证网架支座中线和轴线重合，特别是第一块网架的安装，起到稳定和定位作用更应确保支座中线和轴线重合，以后每到一个柱子检查网架支座是否偏移，如有偏移及时分析原因并修正，确保达到安装精度要求。为保证安全，每个小单元先用专用工具临时固定再行吊装。由于网格大，杆件长，为保证高空人员的安全，在高空作业人员的安全带必须扣在安装好的固定杆件上。为保证安全，下部及周边应拉设必需的安全围护；施工人员严禁站在安装区域下面施工，以保安全。7.4.2 现场焊接a 本工程现场焊接所有焊缝,采用手工焊，焊机采用交流焊机或逆变焊机，焊Q235材料，焊条采用为手工焊，选用E43焊条。b 参加工程施工的焊工均必须持劳动局验发的“焊工合格证”方可正式施焊。焊接对电流、电压、运弧、道数等均应按工艺文件要求执行。c 按结构焊接管理要求保管好焊接材料，不能在工程中使用涂料剥落，脏污吸潮、生锈的焊接材料。d 焊条有烘干要求的，应经过烘箱300-350度1小时,烘干后放入保温筒使用,当天未使用完的焊条,需存入在电热干燥箱中。e 直接受降雨影响时停止施工，多雨季节应采取适当的防雨措施焊接部位附近的风速不得超过5m/s，如风超过规定时，应采用防风措施后方可焊接。f 对长焊缝节点,采用交叉对称焊接,焊缝要保持平整,均匀和熔透.每道焊缝完工后,必须将焊渣、溅物清除干净，焊条头集中存放在工具袋内，不得随便乱丢。g 提高责任性。焊接球与杆件焊接时一定要加上衬管；不得在构件上乱打弧；焊接过程中发现焊接缺陷时应立即停止焊接并采取补救措施。h 焊接工程竣工资料包括钢结构原材料及焊接材料合格证明书、焊工操作合格证复印件、焊缝外观检查报告及超声波检查报告和其它规定报告。第四章 施工进度计划进度计划说明：安装有效工期15天。工期排定原则为：流水施工，交叉作业。分块加工、分段块安装。网架分为三个单元流水线施工作业；施工程序为：前期准备（材料、施工）、网架等构件制作、钢构件运输；进入安装程序后分班组流水作业平行施工。详见施工进度计划附表。第五章 施工组织措施第一节 施工中拟采用的规范标准(1)钢结构工程施工及验收规范GB50205-2001(2)钢结构设计规范GBJ50017-2003(3)网架结构设计与施工规程JGJ7-91(4)钢网架行业标准JGJ75.1/75.3-91(5)碳素结构钢GB/T700-2006(6)碳钢焊条GB/T5117-1995 (7)建筑钢结构焊接规程JGJ81-2002(8)施工现场临时用电安全技术JGJ46-88(9)建筑机械使用安全技术规程JGJ33-86(10)埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸GB986-88(11)钢焊缝手工超声波探伤及分级评定方法（GB11345-89）(12)建筑结构设计可靠度统一标准（GBJ50068-2001）(13)钢网架检验及验收标准（JG12-1999）(14)钢网架螺栓球节点（JG11-1999）(15)钢网架焊接球节点（GB75.2-91）(16)油漆前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（GB8923）第二节 安装质量保证措施一、质量保证体系（1）根据设计图纸和相关施工规范、规程，编制专项施工方案，（2）制定合理作业流程。（3）建立质量保证班子。二、质量保证措施2.1 质量保证制度运用现代检测测量技术、管理科学科学管理，确保工程按质按量如期竣工。工程质量目标:确保达到合格等级。为了保质、保量、保工期完成生产制作和运输、安装整个过程，公司将对本工程质量保证采取一些特定的措施，以确保质量，从而确保工期。a 以现行ISO9001质量体系为基础，对翻样质量进一步进行控制。具体要求技术部做到翻样、校对、批准各负其责。翻样次序及方案有以技术部主持下，召集生产、质量、安装等部门会审。b订立安装质量责任制,对施工及管理人员进行技术、质量交底。c 对施工组织设计进行交底,对施工中的关键质量问题进行探讨并提出解决办法,订出作业指导书。d 对到工地的原材料、零部件进行保护和保管，以防损伤。 e 检验人员应严格把关，施工、质量人员在安装初期勤指导，多督促。f 严格按规定要求进行检查、试验。g 对编号、包装、堆放进行规划，应做到编号准确、包装完好、堆放合理、标识明确。h 装卸：为确保运输过程安全、可靠，应派人到工地监督装卸货物，严格要求吊装合理，堆放整齐，不允许自由卸货。不允许在污泥和低洼积水地堆放。i 要对质量员、检验员提出严格要求，并要对队长、施工员、安装工人进行质量教育，共同承担安装质量。j 现场质量员，检测人员应与安装队伍一道工作；随时检验，不离岗，同时对现场货物装卸，堆放进行质量管理。k 质量工程师应及时汇集整理有关检验记录资料和有关质量资料，以便及时提供监理人员。l 生产和安装过程严格行使质量否决权，不经检验不转达序，不合格品不转序。m 现场出现问题不擅自处理，应由质量工程师技术工程师会