液压、润滑系统设备安装规范.doc

液压、气动和润滑系统设备安装、施工及验收规范目录一、设备及元件安装、设备及元件安装前的检查、安装应具备的条件 、各系统共有的设备及元件安、液压设备及元件安装、气动设备及元件安装、润滑油设备安装、润滑脂设备安装二、管道加工、焊接与安装。、管予及管道附件使用前的检查、管道加工、管道焊接、管道安装三、管道酸洗、冲洗、吹扫和涂漆、管道改洗、管道冲洗、管道吹扫、管道涂漆四、系统压力试验、调整和试运转、液压系统压力试验、调整和试运转、气动系统压力试验、调整和试运转、润滑油系统压力试验、调整和试运转、润滑脂系统压力试验、调整和试运转附录：压力单位换算表附录：脱脂，酸洗，中和，钝化剂配方附录：管道冲洗清洁度等级标准附录D：液压系统设计、制造、试验规范规范引用标准： GB3766-83 液压系统通用技术条件 GB1184-80 形状和位置公差数值 GB1804-79 未注公差尺寸的极限偏差 GB191-85 包装储运图示标志 GB7284-87 框架木箱标准 GBn193-83 包装通用技术条件 GB3323-82 钢焊缝射线照相质量等级的规定 Q/ZB74-73 焊缝外部缺陷允许范围 JB/JQ20501-88 液压元件内部清洁度检测方法，第一部分，颗粒计数法（试行） GB2682-81 电工成套装置中的指示灯和按钮的颜色 GB193-83 包装通用技术条件 GB191-86 包装储运图示标志一、设备及元件安装、设备及元件安装前的检查1）、设备及元件必须具有制造厂的合格证明书。2）、对具有制造厂合格证明书的设备及元件还应按下列要求进行外观检查：（1）、型号、规格必须与设计相符；（2）、整体构造应完整无缺，外露零件应无损坏；（3）、所有外露的油；气口必须封闭。3）、对油箱、冷却器、截止阀和的检查应符合下列规定：（1）、涂漆：油箱的漆层必须完好，漆层或防锈剂涂层应无返锈现象；油箱的焊缝经外观检查有损伤迹象时，应用煤油对焊缝作渗漏检查。（2）、冷却器的油腔、水腔按公称压力或1.25倍的工作压力进行气密性试验，保压30分钟，胀管处或焊接处不得有渗漏现象。试验完毕必须将水彻底排净。（3）、闸阀、截止阀的闸扳和阀瓣在启闭时应无卡阻现象；对经外观检查合格的阀门，还应从每批（同制造厂、同规格、同型号、同时到货）中抽查10（至少一个），以其公称压力或工作压力的1.25倍，进行严密性试验，以阀瓣密封面不漏为合格。若有不合格，再抽查20，如仍有不合格，则需逐个检查。2、安装应具备的条件1）、设备及元件安装应具备的条件如下：（1）、设备及元件已经清点和检查；（2）、液压站地坪、设备基础已具备安装条件，（3）、墙壁已粉刷装修完毕；照明、防火设施已经设置；（4）、油库通风排水设备(设计配备或自备的)已可供使用。 3、各系统共有的设备及元件安装1）、泵与电机的联轴器装配应符合YBJ20183治金机械设备安装工程施工及验收规范通用规定中第5.7条的规定。对制造厂已装配的联轴器也应进行检查，不符合规定的必须置新调整。（1）油泵安装精度纵横向中心线极限偏差10 mm,标高极限偏差10 mm，水平度极限偏差0.5/1000mm。（2）成套液压泵站安装时应达到精度为纵横向中心线极限偏差10 mm,标高极限偏差10 mm，水平度极限偏差1.5/1000mm。2）、油箔、滤油器、冷却器（1）、油箱、滤油器和冷却器的水平度公差或铅垂度公差为1.51000；纵、横向中心线极限偏差均为10；标高极限偏差为10。（2）、油箱、滤油器和冷却器的各连接油、气口在安装过程中不得无故敞开。（3）油箱安装注意事项：a在吊装过程中不得选用法兰部位做吊点，严禁油箱本体磕碰。b油箱在从吊装孔系入油站内部后水平运输时地面要垫平整。c在进行大型油箱二次灌浆时，为达到饱满灌浆料要使用流动性好的无收缩灌浆料，从一侧灌入充满灌入的空间。d油箱安装时要检查油箱的排污管的位置是否正确，能不能排净残余污油。项目名称项目极限偏差（mm）检验方法1油箱纵横中心线10拉线尺量2冷却器标高10钢板尺、水准仪3滤油器水平度或铅锤度1.5/1000水平仪、吊线尺量4阀架水平度或铅锤度1.5/1000水平仪、吊线尺量5蓄能器标高10钢板尺、水准仪6纵横向中心线10拉线尺量7铅锤度重力式0.1/1000水平仪、吊线尺量其它式1/10004、液压设备及元件安装1）、控制阀：控制阀按设计图纸确定其安装方向和位置。（1）、控制阀应安装在便于操作、调整和维修的位置上，并应有牢固的支承。（2）、滑阀式换向阀安装后应使滑阀轴线在水平位置上。（3）、伺服阀和比例阀必须在整个系统管道清洗完毕后安装；把紧固定螺栓时应以相同的力矩和交叉对称的顺序进行。a必须在系统循环冲洗试压合格经替代阀将执行元件动作，检测系统油样达到标准后方可安装。b安装前切勿拆下保护板和力矩马达上盖，调零机构不许拨动。c安装时接合面检查并清洗，必须做到非常洁净。d伺服阀连接板表面不得遭受任何划伤。e紧固连接螺钉时，应对称的均匀紧固，紧固力度适当以不漏油为度。2）、液压缸，液压马达（1）、安装液压缸时应使其中心线与负载中心线一致，避免液压缸承受过大的偏心负荷。（2）、安装脚架固定式液压缸前，应对脚架安装底板表面进行检查和清理，不得使液压缸安装后变形。安装长行程，工作环境温度变化经大的脚架固定式液压缸时，有长孔一侧的地脚螺栓不应拧得过紧。（3）、安装中间摆动式液压缸应使铰轴托架尽量接近铰轴根，并使两侧隙（见图1中a、a）相等。两侧托架孔的轴线亦应在同一轴线上。（4）、安装尾部悬挂式液压缸时应使活塞杆端的耳环孔轴线与尾部悬挂端的耳环孔轴线在同一平面上。（5）、液压马达与负载的联轴器装配应按YBJ20183治金机械设备安装工程施工及验收规范通用规定中第5.7条的规定执行。对制造厂已装配的联轴器也应进行检查，如不符合规定，必须置新调整。3）、阀架，蓄能器，压力继电器（1）、阀架的水平度公差或铅垂度公差为1.51000。（2）、重力式蓄能器铅垂度公差为0.11000；非重力式蓄能器铅垂度公差为1/1000；蓄能器安装后必须牢固固定。（3）、压力继电器应安装在无震动的位置上。5、气动设备及元件安装1）、过滤器、减压阀、油雾器、流量阀宜靠近执行元件安装；油雾器与执行元件之间应无垂立管路；2）、其余气动设备及元件的安装应符合液压设备及元件安装的有关规定。6、润滑脂设备安装1）、双线给油器、分配器的安装应符合下列规定：（1）、双线给油器安装前应做动作压力试验，安装同一系统的双线给油器时，应将动作压力较大的安装在距泵站较近的位置。（2）、双线给油器或分配器应尽可能靠近润滑点安装，且不妨碍其他机构的运动。（3）、双线给油器或分配器安装后应便于观察、调整和检修，且尽可能避免高温、灰尘和水汽的侵蚀。二、管道加工、焊接与安装1、管子及管道附件使用前的检查1）、无缝钢管的检查（1）、无缝钢管必须具有制造厂的质量证明书，证明书中应注明： a、供方名称或厂标； b、需方名称； c、发货日期； d、合同号； e、标准编号； f、钢号； g、炉罐号、批号、交货状态、重量和件数； h、品种名称、尺寸和级别； i、标准中所规定的各项试验结果（包括参考性指标）； j、技术监督部门印记。 （2）、直径大于和等于38mm的无缝钢管，其一端应有印记，印记包括钢号、产品规格、产品标准和供方印记。 合金钢管在钢号后面还应印有炉号和批号；（3）、到货钢管的规格、材质和精度级别必须与质量证明书以及设计相符。如其一不相符或无钢号和炉罐号则不得使用。（4）、无缝钢管表面不得有裂纹、折叠、离层和结疤缺陷存在。检查钢管壁厚时，除壁厦本身的位偏差值外还皮包括同基表面部位的锈蚀、划道、刮伤深度，其总和不应超过标准规定的壁厚负负差。钢管的直线度应在2/10。2）、软管总成的检查（1）、软管总成应具有制造厂的合格证明书，其规格、型号应与设计相符。（2）、软管的壁厚应匀称；内表面应平滑；应无有碍使用的伤痕、气泡、老化变质等缺陷。（3）、软管总成的接头，其加工表面应光滑，无裂纹、毛刺及飞边；各密封面应无纵向或螺旋状划痕；螺纹应无毛刺、断扣及压伤等缺陷。3）、管道附件的检查（1）、管道附件应具有创造厂的合格证明书，其规格和材质应与设计相符。（2）、管道附件的密封面应光洁，不得有毛刺及纵向沟槽。（3）、管道附件的螺纹部分应无裂纹及形响使用和装配的 碰伤、毛刺、划痕、双分尖、不完整等缺陷。（4）、管道密封件的检查应符合下列规定： a、橡胶密封困的表面应光滑平整，不允许有老化变质、 气泡、杂质、凹凸不平及影响密封性能的伤痕等缺陷。 b、耐油橡胶石棉垫扳表面应光滑，不允许有气泡、折 损、疙瘩、凹陷、裂纹、皱纹等缺陷。 c、金属垫片和金属包密封垫片的表面应无裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕及锈班等缺陷；金属统绕式密封垫不得松散，且表面应无径向划痕。2、管道加工1）、切割（1）、液压、润滑系统的管子一般应用采用锯床切割，不得使用无齿，切割后管道应用压缩空吹扫干净。（2）、管子切割表面必须平整，不得有裂纹、重皮。管端切屑粉末、毛刺、熔渣、氧化皮等必须消除干净。切口端面应平整，其倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。多根管道同排布置时，应将相邻管道的法兰、活接头等错开，距离为100200mm。（3）、用管刀切割的管口，应将内壁被管刀挤起部分除去。（4）、切口平面与管子轴线垂直度公差为管于外径的1/100。（5）、与软管总成连接的管段，在其确定长度时应加4%的余量。2）、弯管（1）、液压、润滑系统的管子一般小于DN25液压管采用冷弯制，利用液压弯管机进行弯制。（2）、弯管的最小弯曲半径应不小于管外径的3倍，管子工作压力高，弯曲半径宜大。（3）、弯制有缝管子时，应他焊缝位于弯曲方向的侧面。（4）、管于弯制后的椭圆率应不超过8，弯曲角度偏差(/L)应不超过1.5mm/（见图2）；管子弯曲成形外表应圆滑，不应有明显的波浪痕及压扁现象，要求： 其椭圆率 （Dmax-Dmin）/Dmax100%8% 壁厚减薄率 （So-Smin）/So100%10% 波浪度 H/D100%3%管端中心线偏差值不得超过1.5mm/m,当直管长度大于3米时,其偏差不得超过5mm。（5）有二个连续弯头之间的距离L最小值应符合下表规定。见图3-1，在与接头或法兰连接处的管子必须是直的一段。以保证连接处牢固可靠，此直线段的长度要72倍管径。管子外径Dmm81012161820222528303842最小距离Lmm607090140150160175190200225255280(6)弯管时应采用与管子外径相符的弯管模具。(7)采用旋弯法弯管时，必须按管道孔径插入相应直径的芯轴，加入润滑剂。适当调整芯轴前端面的超前量e，以减少管子的压扁变形。实际操作时要比所需要多弯2-3，因弯好后管子的弹性变形有一定的恢复量。3）、管子螺纹加工（1）、需加工的管于螺纹的种类及所采用的基本尺寸标准和公差标准应与相配螺纹的种类及采用的标准相同，其精度和光洁度亦应与相配螺纹相同。（2）、螺纹加工后表面应无裂纹、凹陷、毛刺等缺陷。有轻微机械损伤或断面不完整的螺纹，全长累计不应大于圈，螺纹牙高减少不应大于其高度的15。（3）、螺纹加工完毕，应将切屑清理干净，并防止锈蚀和机械损伤。3、管道焊接 1）、焊绝质量要求：工作压力等级高于8.3MPa的管道，其对口焊缝质量应不低于II级焊缝标准；工作压力低于6.3MPa的管道，其对口焊缝质量应不低于III级焊缝标准。2）、坡口加工及接头组对（1）、管子、管件的坡口型式、尺寸及接头组对间隙可按表1的规定加工和组对。（2）、I和II级焊缝的坡口应用机械方法加工，III级焊缝的坡口宜用机械方法加工。若用氧一乙炔火焰加工，则需除净其表面的氧化皮，并将影响焊缝质量的凹凸不平处磨平。不锈钢管的坡口应用机械方法加工。（3）、管子、管件的对口应做到内壁平齐：I、II级焊缝的对口，内壁铅边量应不超过管壁厚度的10%，且不大于mm； III、IV级焊缝的对口，内壁错边量应不超过管壁厚度的20%，且不大于2mm。3）、管道焊按管道的焊接分四步进行，第一步管道要焊前处理，第二步焊接方法选用及焊接，第三步焊接检查，第四步不合格焊缝处理。管道加工、焊接与布置的规范要求所有管子的切割、弯曲必须按规范进行。所有管路采用氩弧气体保护打底，电弧焊充填。焊接完毕后将焊缝表面清理干净，并作好记录，已备抽查。（1）、焊工应按有关规定进行考试，取得所施焊范围的合格证书后方能参加本施焊范围的焊接工作。（2）、焊接材料应具有制造厂的合格证明书。 焊条、焊剂在使用前应按产品说明书的规定烘干，并在使用过程中保持干燥，焊条药皮应无脱落和显著裂纹。焊丝在使用前应清除表面的油污、锈蚀等。（3）、施焊前应对坡口及附近宽20mm范围内的内外管壁进行清理，除净其上的油、水、漆、锈及毛刺等。（4）管道坡口加工使用坡机进行加工，管道的坡口形式及接头组对间隙见下图所示（5）、壁厚大于26mm的10号、15号、20号低碳钢管道焊前应进行预热，预热温度为100200；当环境温度低于0时，非上述规定的其他低碳钢管道亦应预热至有手温感；合金钢管道的预热按设计规定进行。预热的加热区域，以对口中心线为基准，每侧应不少于壁厚的3倍；预热时，应使焊口两侧及内外壁的温度均匀，防止局部过热。 （6）、管道点固焊时，点固焊的工艺措施及焊接材料应与正式焊接一致。点固焊后应认真检查焊肉，如发现有裂纹等缺陷，应及时处理。（7）、在管道焊接全过程中，应防止风、雨、雪的侵袭。（8）、焊接完毕，应将焊缝表面熔渣及其两侧的飞溅清理 干净，并作好记录。（9）、焊缝的返修应有工艺措施；同一焊缝的返修次数：碳素钢管道不得超过2次；合金钢管道不得超过2次。（10）、对下列焊缝，宜采用氩弧焊焊接或用氩弧焊打底、电弧焊填充：、液压伺服系统管道焊缝；、奥氏体不锈钢管道焊绝；、焊后焊缝根部无法处理的液压、润滑系统管道对接焊缝。（11）、采用氩弧焊焊接或用氩弧焊打底时，管内要通氩气保护。a.氩气选用纯度为99.9%高纯度氩气 。b.管道焊接要求在无风条件下进行，在有风时要设置挡风措施。 手工钨极氩弧焊管道打底焊工艺参数管径/mm钨极直径/mm喷嘴孔径/mm钨极伸出长度 /mm氩气流量L/min电流A焊接速度CM/min762.5810688980100561592.5810688911012056手工钨极氩弧焊不锈钢管焊接工艺参数管壁厚/mm钨极直径/mm喷嘴孔径/mm焊丝直径 /mm氩气流量L/min电流A焊接速度CM/min33.09.51.25801006753.012.71.65901105684.012.72.0611012054）、焊接检验（1）、管道对口焊接后必须进行外观检查，且应在无损探伤和压力试验前进行；检查前应将妨碍检查的渣皮和飞溅清理干净。（2）、各级对接接头焊缝的表面质量应符合表2的规定，内部质量应符合表3的规定。表对接接头焊缝内部质量标准编号项目等级IIIIIIV裂纹不允许不允许不允许不允许未熔合不允许不允许不允许不允许未焊透双面或加垫单面焊不允许不允许不允许不允许单面焊不允许深度最大长度夹渣总长深度最大长度夹渣总长深度最大长度夹渣总长气孔和点夹渣壁厚，点数点数点数点数条状夹渣mm单个条状夹渣长不允许，但最小可为，最大，但最小可为，最大，但最小可为最大条状夹渣总长不允许在长度内或在任何长度内单个夹渣长度在长度内或在任何长度内单个夹渣长度在长度内或在任何长度内单个夹渣长度条状夹渣间距，间距小于时，夹渣总长单个条状夹渣长度，间距小于时，夹渣总长单个条状夹渣长度，间距小于时，夹渣总长单个条状夹渣长度（3）、焊缝射线探伤抽查量应符合表4的规定.射线探伤一般应在压力试验前进行。 表焊缝射线探伤抽查量工作压力，MPa（bra）抽查量6.3（63）6.331.5（63315）1531.5（315）100（4）、按按焊口总量的15进行探伤抽查，不合格者应加倍抽查该焊工的焊缝，如仍有不合格者，则应对该焊工的全部焊缝进行无损探伤。注：为相邻两夹渣中较长者；为母材厚度；（5）、角焊缝的焊脚高度应符合设计规定；其外形应平缓过渡，表面不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷，咬肉深度不得大于 0.519mm。4、管道安装 管道配置的坐标位置、标高的安装极限偏差均为10mm；水平度或铅垂度公差为1000。同一平面上排管的管外壁间距及高低位置应一致。管道安装除应符合一般规定外，尚应符合各系统的专门规定。1）、一般规定管路在敷设前要认真熟悉配管图，明确管路排列顺序、间距和走向，在现场确定阀门、法兰及管夹得位置并划线，定位。管道密封件必须按设计规定的材质和规格使用。（1）、管道安装一般应在与之连接的设备及元件安装完毕，有关土建工程施工完毕并检查合格后进行。（2）、管道敷设位置应便于装拆、检修，且不妨碍生产人员的行走，以及机电设备的运转、维护和检修。（3）管子外壁与相邻管道之管件边缘的距离应不小于10mm。（4）、同排管道的法兰或活接头应相间错开100mm以上。（5）、穿墙管道的接头位置宜距墙面0.8m以上。（6）、机体上的管道应尽量贴近机体，但不得妨碍机器动作。（7）、 管道支架安装应符合下列规定：、现场制作的支架，其下料切割和螺栓孔的加工均宜采用机械方法切割和钻孔，与预埋钢板焊接要牢固。、管道直管部分的支架间距一般应符合表的规定，弯曲部分应在起弯点附近增设支架。 表直管支架间距管 道 外 径10252550508080支 架 间 距500100010001500150020002000300030005000、不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢、不含氮离子的塑料或橡胶垫片，防止不锈钢与碳素钢直接接触。（8）、管子不得直接焊接在支架上。（9）、管子与设备连接不应使设备承受附加外力，并在连接时不得使脏物进入设备及元件内。（10）、管道密封件必须按设计规定的材质和规格使用。（11）、管道连接时，不得采用强力对口，加热管子，加偏心垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙，偏差，错口或不同心等缺陷。（12）、不锈钢管道安装时，不得用铁质工具敲击。（13）、软管的安装应符合下列规定：A、软管只能应用于：设备可动元件之间；便于替换件的更换处；抑制机械振动或噪声的传递处。B、如软管的故障会引起危险，必须限制使用软管或予以屏蔽。C、软管在装入系统中前，也应将内腔清洗干净。方法参照3.5管道的清洗。D、使用软管时要查明软管的型号、规格、通径、钢丝层数及编缠方式，检查出厂日期，是否有脱胶、老化。压伤、破损等缺陷，不符合要求的不准使用。E、软管的管理a软管应贮存在温度为-15-+40，湿度为50-80%的干燥，阴凉处，避免阳光直射与雨雪浸淋。b软管应避免与酸、碱、油类及有机溶剂等物质接触，距离热源1m以外。c软管存放时，应当平直放置，严禁在软管上放置其他物品，以防止软管受压变形损伤。d软管两端要用塞盖或塑料袋包扎封口，以防灰尘、杂物等侵入。e如存放时间较长，软管两端金属接头应进行防锈处理。f软管存放期不宜过长，一般为一年。g软管应按制造的日期先后顺序使用。F、软管的安装：a应避免急弯：外径大于30mm的软管，其最小弯曲半径应不小于管外径的9；外径小于及等于30mm的软管，其最小弯曲半径应不小于管外径的7倍。b与管接头的连接处应有一段直线过渡部分，其长度应不小于管子外径的6倍。c在静止及随机移动时，均不得有扭转变形现象。d在长度过长或承受急剧振动的情况时，宜用夹子夹牢，但在高压下使用的软管应尽量小用夹子。e当自重会引起过分变形时，必须有适当的支托或按其下垂位置安装。f长度除满足变曲半径和移动行程外，尚应有4%左右的余量。g相互间及同它物不得磨擦，离热源近时必须有隔热措施。（14）、管道安装间断期间，敞开的管口处应加封闭。（15）、管道坐标位置、标高的安装极限偏差均为10mm；水平度或铅垂度公差为21000。 （16）、同一平面上排管的管外壁间距及高低位置应一致。2）、专门规定（1）、液压泵和液压马达的泄漏油管应稍高于液压泵和液压马达本体的高度。（2）、双缸同步回路中两液压缸管道应对称敷设。（3）、长度超过5m的气动支管路，宜顺气体流动方向向下倾斜101000以上的斜度。（4）、气动系统管道的支管宜从主管的顶部引出。（5）、润滑油系统的回油管道应向油箱方向向下倾斜12.51000251000的斜度。润滑油粘度高时，回油管斜度取大值；调滑油粘度低时，回油管斜度取小值。（6）、润滑脂系统的润滑管路（给油器或分配器至润滑点间的管道）在安装前应充满润滑脂，管内不得留有空隙。（7）、润滑管路充脂后应及时安装，不得再在其上焊接或用火烤；管子在切割或加工螺纹后，必须除去管口有切屑的润滑脂，并补充洁净的润滑脂。（8）、双线式润滑脂系统的主管与给油器及压力操纵阀连整后，应使系统中所有给油器的指示杆及压力操纵阀的触杆在同一润滑周期内同时伸出或同时缩入。三、管道酸洗、冲洗、吹扫和涂漆1、管道酸洗1）、一般规定（1）、液压、润滑管道除锈应采用酸洗法。（2）、管道酸洗应在管道配制完毕且已具备冲洗条件后进行。（3）、酸洗时管道的螺纹和密封面应有防酸蚀措施；金属密封垫不应装入管道中酸洗。（4）、涂有油漆的管子，酸洗前应用脱漆剂将油漆除净。（5）、酸洗液的浓度和各成分的比例应根据管道的锈蚀程度和酸洗用水的水质确定。酸洗液可参照附录的配方配制。（6）、配管道酸洗用水必须洁净；不锈钢管道酸洗用水的氯离子含量不得大于25PPM；酸洗后若用压缩空气喷油保护，则所用压缩空气必须干燥，洁净。（7）、管道酸洗应根据锈蚀程度，酸液浓度和温度，掌握好酸洗时间，不得造成过酸洗。（8）、管道酸洗复位后，应尽快进行循环冲洗，否则应每周通油循环23次。2）、槽式酸洗（1）、采用槽式酸洗法进行酸洗时，一般应按以下工序进行：脱脂水冲洗酸洗水冲洗中和钝化水冲洗干燥喷涂防锈油（剂）封口。（2）、有来回弯的管道浸入酸洗液时，必须使管内全部空气逸出。（3）、将管道放入酸槽时，宜使小管在上，大管在下。3）、循环酸洗（1）、采用循环酸洗法进行酸洗时，一般应按以下工序进行：水试漏脱脂水冲洗酸洗中和钝化水冲洗干燥涂防锈油（剂）。（2）、循环酸洗回路管道长度应根据管道大小确定，一般不宜超过300m。回路的构成必须使每根管道的内壁全部接触酸洗。（3）、回路管道最高部位应设置排气点，最低部位应设备排，空点；回路中的死点宜处于水平位置，如若朝下，则需在酸洗各工序交替时，松开死点接头，排净死点内上一工序留存的液体；（4）、酸洗回路通入中和液，应使出口溶液不呈酸性为止。溶液的碱性可用值试纸检查。3）、酸洗质量检查（1）、酸洗后管内壁应无附着异物；（2）、用盐酸、硝酸和硫酸酸洗后，管内壁应虽灰白色。（3）、用磷酸酸洗后，管内壁应呈灰黑色。2、管道冲洗在线循环油冲洗施工顺序油冲洗前的准备油冲洗回路的连接管路油冲洗废油的排放及处理临时管拆解及复位 1）、一般规定（1）、液压、润滑系统管道在酸洗合格后必须进行冲洗。冲洗一般以循环方式进行：（2）、液压系统管道在安装位置上组成循环冲洗回路时，必须将液压缸、液压马达以及蓄能器与冲洗回路分开；伺服阀和比例阀必须用冲洗板代替。（3）、润滑系统管道在安装位置上构成循环冲洗回路时，应使润滑点与冲洗回路分开。（4）、作临时连接用的钢管道，在接入冲洗回路前亦应酸洗合格。（5）、自备的冲洗泵；油箔、滤油器等应适用于所使用的冲洗油（液）。（6）、冲洗回路的构成应使每一管段全部管内壁接触冲洗油（液）；若干个并联的冲洗回路，各回路管道大小应相近；冲洗回路中的死角管段，应另成回路冲洗。 （7）、冲洗过程中宜采用变换冲洗方向及振动管路等办法加强冲洗效果。 （8）、冲洗回路中如有节流阀或减压阀，则应将其调整到最大开口度；（9）、冲洗油（液）加入油箔时，应经过滤，过滤精度不应低于系统的过滤精度。（10）、油箱在加入冲洗油（液）前应作检查，内部不得有任何肉眼可见的污染物。（11）、系统冲洗合格后，必须将冲洗油（液）排除干净，但以工作介质进行冲洗冲时，若冲洗后冲洗油（液）的各项品质指标仍在要求范围之内时，可以留用。（12）、管道冲洗完毕后若要拆卸接头，则须立即用洁净的塑料布封口；管道如需焊接处理，则该管道必须重新进行酸洗和冲洗。2）、油冲洗回路连接的一般要求是：尽可能将相同管径的管道连在一起，按油冲洗泵的输出流量及油冲洗管径的大小，将系统分成若干个油冲洗回路，使冲洗油能顺利地通过各回路返回油冲洗装置的油箱中。每一个油冲洗回路根据其管径大小，冲洗长度一般约为100300米。油冲洗装置一次可冲洗若干个回路，冲洗总长度可达5001000米。连接回路时，应考虑到液压、润滑系统中的设备（油箱、油泵、油马达、蓄能器、阀台、仪表等）不能有冲洗油通过，须用临时钢管或软管来取代液压、润滑设备构成回路。油冲洗回路采用钢管连接，每一油冲洗回路的最低点应增设临时排液阀。对管径80mm的油冲洗回路，应在回路的最高点加设排气阀以防管路中的气泡在该处聚积后，过多地降低该处过流段面的过流面积，影响冲洗效果。3）、管道回路的油冲洗油冲洗的步骤一般为：先冲洗泵站与阀台间的管道，再冲洗阀台与执行机构间的管道；先冲洗干管再冲洗支管；先冲洗大管再冲洗小管油冲洗时，启动冲洗油泵，调节主干管及各冲洗回路的流量和压力，保证各回路中的冲洗流速。不同的油冲洗阶段应选择不同精度的滤芯对油中的悬浮颗粒进行过滤。油冲洗初期，采用200尼龙布袋进行粗过滤，清除油中200以上的大颗粒。当取样化验认定大颗粒杂质已不存在时，选择100的滤芯进行更换。当100以上的颗粒杂质不存在时，选择50的滤芯进行更换，这样由“粗”到“细”依次类推，分别选择20、10、5、3的滤芯进行更换，清除系统中各阶段不同大小的颗粒杂质，直至化验认定系统已达到最终要求的冲洗精度时为止。冲洗时对滤芯的要求如下：对要求达到NAS10级的液压系统，可以选用精度20m的滤芯。 对要求达到NAS8级的液压系统，可以选用精度10m的滤芯。 对要求达到NAS7级的液压系统，可以选用精度35m的滤芯。 对要求达到NAS6级的液压系统，可以选用精度13m的滤芯。为了提高冲洗效果，在冲洗过程中的液压泵以间歇运动为佳，其间歇时间一般为1030分钟，可在这一间歇时间内检测冲洗效果。在冲洗过程中，为了有利于管内壁上的附着物脱落，可以用木棒或橡皮锤等非金属锤轻轻敲击管道，可连续或间歇地敲击。4）、废油的排放及处理:油冲洗工序结束后，若冲洗油还可用于冲洗，则用清洁的压缩氮气将管内的冲洗油顶回油冲洗装置的专用油箱中，准备在下一套回路油冲洗时再次使用；若没有再用于冲洗的价值，则排放到废油罐内，外运留作它用。5）、临时管拆解及复位:油冲洗结束后,马上将临时连接管拆解，对液压、润滑管道系统进行恢复。敞开的管口要用干净的塑料堵堵严或用塑料布、白布包扎封闭好，防止灰尘或异物进入管道。6）、油冲洗注意事项 （1）临时冲洗管道要清洗干净。 （2）清理冲洗用油箱时，不得使用棉纱，可用面团清理污染物。（3）向油箱内加冲洗油时，必须经过过滤，过滤精度不低于系统滤油的精度。（4）冲洗时隔开油缸、油马达、蓄能器、拆下伺服阀、比例阀。（5）定时检查并清理滤油装置内的污染物，及时取样检查油的精度。 （6）冲洗合格后，排净冲洗油液，及时加入经过滤合格后的工作油。7）、液压系统二次油冲洗：为确保系统进一步冲洗洁净，待一次冲洗合格后排净冲洗油残液恢阀台及站内管道此时伺服阀，比例阀采用冲洗板或普通换向阀代替、至执行机构液压管道采用正式软管构成回路。其方法： （1）首先清洗设备油箱、（采用海绵、面团、的确良布，不得使用长纤维棉布、棉纱等，防止纤维滞留在油箱内，造成油箱污染） （2）油箱清洗完毕经检查合格后，利用滤油小车向油箱内加正式工作油，然后利用循环系统将油进一步过滤。同时在循环过程中注意虑芯情况及时更换。 （3）电动工作泵，调整泵出口压力，其压力值不小于1.0MPa , 打开主管道出口阀门，向管路冲工作油。 （4）分别打开阀台前压油、回油溢流管阀门，手动或电动换向阀，使其构成循环回路，其目的是对液压站、阀台、管道由于运输或拆装所造成的轻度污染进行冲洗。冲洗合格后进行系统压力实验。 （5）对于伺服系统采用替代阀将执行机构动作一段时间后，确认管道系统、执行机构洁净，经油样化验合格后，方可安装伺服阀。8）、冲洗油（液）和冲洗参数的确定。（1）、冲洗油（液）应按下列规定选用：、冲洗油（液）应与系统设备，元件及管道密封件相容；、冲洗油（液）应与系统工作介质相容；、冲洗油（液）的粘度宜低。（2）、冲洗油（液）的冲洗流速应使油（液）流呈现紊流状态，且应最可能高。在管壁光滑的管道中形成紊流的最小流速V（ms）可按下式计算：V0.2v/d（ms）式中：v冲洗油（液）的运动粘度，mms；d冲洗管道的内径，cm；46#抗磨液压冲洗油的运动黏度为50，冲洗管道内径16818,经计算形成紊流条件的最小流速为0.668.4m/s.（3）、冲洗泵的最小额定流量Q（Lmin）可按下式计算：Q6VA式中：V冲洗回路中较大管道内的油（液）流为紊流时的流速，ms；A冲洗管道横截面积，cm。注：管道串联冲洗时，A为其中最大管子的横截面积；管道并联冲洗时，A为并联管子横截面积之和。（4）、冲洗使用自备油箱时，自备油箱的容积Q（m）可用下式计算： Q5Q式中：Q冲洗回路管道容积，m；（5）、冲洗用滤油器的精度应不低于系统的过滤精度；冲洗用滤油器的过滤面积宜大（特别是用液压液冲洗时）。（6）、冲洗油（液）的温度：用高水基液压液冲洗时，冲洗液温度不宜超过50；用液压油冲洗时，冲洗油温度不宜超过 60。在不超过上述温度下，冲洗油（液）温度宜高。 9）、冲洗检验（1）、液压系统中的伺服系统和带比例阀的控制系统，管道冲洗后的清洁度应用颗粒计数法检测；液压伺服系统的清洁度应不低于1512级；，带比例阀的液压控制系统的清洁度应不低于1714级；原则上，管路的冲洗清洁度等级应比系统要求的清洁度高一个等级。冲洗清洁度等级标准见附录C（补充件）。（2）、液压传动系统、润滑油系统和润滑脂系统可用颗粒计数法或目测法检测。，采用颗粒计数法检测时，应不低于2017级；采用目测法检测时，连续过滤1小时后在滤油器上应无内眼可见的固体污染物。（3）、采用颗粒计数法检验时，样液应在冲洗回路的最后一根管道上抽取；取样应连续进行23次，以平均值为冲洗结果。（4）、采用颗粒计数法检验时，应选用显微镜颗粒计数法或自动颗粒计数器计数法等经校正公认的颗粒计数法；油（液）样应严格按照规定的程序抽取；取样容器必须清洁，不致使油（液）样失真。（5）、采用目测法检测时，在回路开始冲洗后的1530分钟内应开始检查滤油器，此后可随污染物的减少相应延长检查的间隔时间，直至冲洗合格。（6）、系统冲洗完毕后应填写系统冲洗记录；采取施工方、业主、监理联合负责制，对管路冲洗、过滤、取样、化验的每一道程序进行监控，以确保最终结果的真实性。3、管道吹扫1）、气动系统管道安装完毕后应用干燥的压缩空气进行吹由扫。2）、吹扫宜分段进行；先吹扫主干管，男吹扫支管。3）、各种阀门和辅助元件不得投入吹扫，气缸和气马达的接口必须封闭。4）、吹扫后的清洁度在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查，如分钟内其上无铁锈、灰尘及其他脏物即为合格。5）、管道吹扫完毕后应填写管道吹扫记录。4、管道涂漆1）、管道涂防锈漆前应除净管外壁的铁锈、焊渣、油垢及水分等。2）、管道涂面漆一般应在试压合格后进行，如需在试压前涂面漆，则应将焊缝部位留出，待试压完毕后补涂3）、使用的涂料应有合格证明书，过期变质的涂料不得使用。4）、管道涂漆的颜色和油料品种应按设计规定采用。5）、涂漆施工宜在540的环境温度下进行，漆后一般自然干燥，末干燥前要防冻、防雨。6）、涂层的质量应符合下列要求： 、涂层完整，无损坏和漏涂； 、漆膜附着牢固，无剥藩、皱纹、气泡、针孔等； 、涂层均匀，厚度符合设计要求。5、质量保证体系质量保证措施工程质量保证体系图工程指挥部建设单位监理项目经理，技术负责人项目副经理项目副经理设备安装专业工程师管道安装专业工程师专业质量检查员技术员施工班组长1）、工程开工前，向建设单位提交施工方案，对施工方案进行讨论。2）、施工班组认真熟悉施工图纸，技术人员对班组进行详细的技术交底工作。3）、严格按照设计图纸、施工规范、施工方案等有关文件组织施工。4）、做好施工自检记录，隐蔽工程检查记录，并办理验收签证手续。5）、施工中的计量器具均经计量鉴定部门的检验合格后方可使用。6）、对工程事前、事中、事后进行控制，严格执行国家、部标施工验收规范及评定标准。7）、落实质量管理责任制，实行奖罚制度。8）、管道焊缝射线探伤抽查符合工作压力在6.3Mpa31.5Mpa的管道抽查15.6、安全保证措施1）、对参加施工的职工每周进行一次安全教育，提高职工安全意识，坚持安全生产预防为主的方针。2）、对施工区域进行定期检查对存在安全隐患的区域要及时整改以达到安全施工的作业环境。3）、进入施工现场必须戴好安全帽及劳动保护用品。4）、施工用电符合安全技术操作规程的规定，开关箱、电焊机要防潮、防砸、绝缘接地。手持电动工具要配备漏电保护装置。5）、氧气、乙炔瓶放置距离不得小于5米，集中存放的要远离火源，顶部要有防砸、防阳光暴晒设施。6）、施工现场坑、洞、沟、高空临边要设置临时盖板、护网、栏杆、安全绳等。7）、油站要设专人监护，站内设置灭火器材。8）、对施工现场主要的施工部位、危险区域、主要通道必须悬挂安全警示牌。9）、特殊工种人员必须持证上岗。10）、高处作业要搭建工作平台，上下使用爬梯、或木梯。11）、液压、润滑站内施工使用低压照明。12）、电焊线零线不得私搭乱撤，严禁设备当零线使用。13）、管道酸洗、油冲洗时设专人看护，发现意外情况立即停机并上报有关人员，待查明原因后方可恢复开机。四、系统压力试验调整和试运转1、液压系统压力试验、调整和试运转 1）、压力试验（1）、系统的压力试验应在冲洗合格后进行。（2）、压力试验介质一般应用工作介质。工作介质加入油箱时应经过滤；过滤精度不应低于系统的过滤精度。（3）、系统的试验压力应符合表6的规定。表6 系统试验压力系统工作压力，（）（）.（）.（）试验压力.（4）、压力试验时，应先作低压循环，并排净系统中的空气。（5）、压力试验时的油温应在正常工作油温范围之内。（6）、试验压力应逐圾升高，每升高一级宜稳压23分钟，达到试验压力后，持压10分钟，然后降至工作压力进行全面检查，以系统所有焊线和连接口无漏油，管道无永久变形为合格。（7）、压力试验应有试验规程，试验完毕后应填写系统压力试验记录。（8）、系统中的液压缸、液压马达、伺服阀、比例阀、压力继电器、压力传感器以及蓄能器警均不得参加压力试验。（9）、压力试验时如有故障需要处理，必须先卸压。如有焊缝需要重焊，必须将该管卸下并在除净油液后方可焊接。（10）、压力试验期间不得锤击管道，且在试验区城周围米范围内不得同时进行明火作业（系统的工作介质为油时）及重噪声作业。2）、调整和试运转（1）、液压系统的调试应在相关的土建、机械、电气、仪表以及安全防护等工程确认具备试车条件后进行。（2）、系统调试一般应按泵站调试、系统压力调试和执行元件速度调试的顺序进行，并应配合机械的单部件调试；单机调试、区城联动、机组联动的调试顺序。（3）、泵站调试宜按蓄能器的充气和调试、液位监控装置调试、油温监控装置调试、泵的无负荷、负荷试运转的顺序进行。（4）、气囊蓄能器，气液直接接触式蓄能器和活塞式蓄能器应按设计规定的气体介质和预充压力进行充气。气囊蓄能器必须在充油之前充气。充气时应将进油阀关闭，回油阀打开；充气应缓慢进行，充气后必须对充气阀进行严密性检查。气液直接接触式和活塞式蓄能器应在充油之后并在其液位监控装置调试完毕后充气。（5）、油箱的液位开关必须按设计高度定位，当液位变动超过规定高度时，应立即发出报警信号和实现规定的联锁动作。（6）、调试油温监控装置前，应先检查油箱上的温度表是否完好。油温监控装置调试后应使油箱的油温控制在规定的范围内，且当油温超过规定的范围时，应发出规定的报警信号。（7）、液压泵的调整和试运转应符合以下规定：、用手盘动时，应无卡阻感觉。、点动检查转向时，转向应符合泵体上箭头所指方向或设备技术文件规定的方向；、无负荷运转10分钟，应无异常噪声。、在工作压力下运转2小时后，轴承温度应不超过70，泵体应无漏油及异常的噪声和振动。（8）、系统压力调试应符合以下规定：、从定压最高的阀开始，逐次调整到定压最低的阀，阀力调定后，须将调整螺杆锁紧、压力调定值及以压力联锁的动作和信号应与设计相符。（9）、速度调试应按下列规定进行：、速度调试应在正常工作压力和正常工作油温下进行。、应遵循先低速后高速的原则。在调试前应先点动。、速度调试前应对液压缸和液压马达进行低压排气，排气必须彻底。、带缓冲调节装置的液压缸，在调速过程中应同时调整缓冲装置，直至满足该液压缸所带带机构的平稳性要求；、速度调试完毕，液压缸和液压马达往复动作35次，在启动、换向及停止时应平稳，在规定速度下运行时，不得有爬行现象，运行速度应符合设计要求。（10）、系统调试应逐个回路进行，在调试一个回路时 其余回路应处于关闭（不通油）状态；单个回路开始调试时 ，电磁换向阀宜用手动操纵。（11）、伺服和比例控制系统在系站凋试和系统压力调整完毕后，宜先用模拟信号操纵伺服阀或比例阀试动执行机构，并应先点动后连动。（12）、在系统调试过程中，所有管道应无漏油现象和不