5s6s管理-5s现场管理法(ppt 41页)

5S现场管理法 第一章 背景 5S是指 整理 （ SEIRI）、 整顿 （ SEITON）、 清扫 （ SEISO）、 清洁 （ SEIKETSU）和 素养 （ SHITSUKE）五 个项目，因日语的罗马拼音均以 “S” 开头，英语也 是以 “ S” 开头，所以简称 5S 。 第二章 起源 5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产 要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。 1955年，日 本的 5S的宣传口号为 “ 安全始于整理，终于整理整顿 ” 。当时只推行了 前两个 S，其目的仅为了确保 作业空间 和安全。到了 1986年，日本的 5S的 著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀 起了 5S的热潮。 日本式企业将 5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法 ， 第二次世界大战 后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地 位，而在 丰田 公司的倡导推行下， 5S对于塑造企业的形象、降低成本、 准时交货、安全生产、高度的 标准化 、创造令人心旷神怡的工作场所、 现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世 界经济的发展， 5S已经成为 工厂管理 的一股新潮流。 5S广泛应用于 制造 业 、 服务业 等改善现场环境的质量和员工的思维方法，使企业能有效地 迈向全面质量管理，主要是针对制造业在生产现场，对材料、设备、人 员等生产要素开展相应活动。根据企业进一步发展的需要，有的企业在 5S的基础上增加了 安全 （ Safety），形成了 “6S”；有的企业甚至推行 “12S”，但是万变不离其宗，都是从 “5S”里 衍生 出来的，例如在整理中要 求清除无用的东西或物品，这在某些意义上来说，就能涉及到节约和安 全，具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾，这就是安全应该关注的 内容。 8S （服务） 7S（节约） 6S（安全） 5S（ 修养） 4S（ 清扫、清洁） 2S（ 整理、整顿） 演 变 第三章 步骤 一、整理 日文翻译（ Seiri） 定义： 区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。 目的： 改善和增加作业面积； 现场无杂物，行道通 畅，提高工作效率； 减少磕碰的机会，保障安全，提高质 量； 消除管理上的混放、混料等差错事故； 有利于减 少库存量，节约资金； 改变 作风 ，提高工作情绪。 意义： 把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、 事、物加以处理，对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品 进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的； 其次。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房 上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和 清理，达到现场无不用之物。 1S-关键 ： 整理不是仅仅将物品打扫干净后整齐摆放 ,而是 “ 处理 ” 所有持怀疑态度的物品 ! 根据现场物品处理原则 ,只留下 : 需要的物品 需要的数量 需要的时间 数字游戏 您能很快的找到您要找的数字吗？ 例如：在 10秒时间找出 11、 23、 52三个数据。 这个游戏告诉我们什么道理？ 1 2 34 48 31 10 28 19 22 37 26 46 40 1349 4 20 30 11 47 42 29 41 23 50 14 38 32 5 52 16 725 15 43 6 33 21 51 24 53 17 35 44 8 54 9 27 18 36 45 3 39 12 1S可以避免的问题 工厂变得愈加拥挤 箱子、 料架、杂物等堆积成山，阻碍员工交流 浪费时间寻找零件和工具 过多的现场物品隐藏了其他生产问题 不需要的零件和设备使得正常生产发生困难 对于客户的响应慢 1S中如何区别 “ 需要和不需要 ” 区别 “ 需要 ” 和 “ 不 要 ” 的原则 : 是否有用 是否经常使用 数量是否过多 处置方式 : 就近放在工作区 域 丢弃 放在仓库 多余部分或是丢 弃或是放在仓库 二、整顿 日文翻译（ Seiton） 定义： 必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序，明确标 示。 目的： 不浪费时间寻找物品，提高工作效率和产品质量， 保障生产安全。 意义： 把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步 整理后，对 生产现场 需要留下的物品进行科学合理的布置和 摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、 制度和最简洁的流程下完成作业。 要点： 物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找 ，消除因混放而造成的差错； 物品摆放地点要科学合理。 例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（ 如放在作业区内），偶尔使用或不常使用的东西则应放得远 些（如集中放在车间某处）； 物品摆放目视化，使定量装 载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色 彩和标记加以区别。 关键： 工具 : 可视化管理 :什么 ,哪里 ,多少 准备好恢复 标准化 操作标准化 管理标准化 整顿 2S-可以避免的问题 : 材料移动的浪费 动作的浪费 寻找的浪费 次品的浪费 不安全的环境 三、清扫 日文翻译（ Seiso） 定义： 清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。 目的： 清除 “脏污 ”，保持现场干净、明亮。 意义： 将工作场所之污垢去除，使异常之发生源很容易发 现，是实施自主保养的第一步，主要是在提高设备稼动率。 要点： 自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清 扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工； 对设备的清 扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结 合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作， 清扫也是保养； 清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞 屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。 3S-清扫 清扫 =检查 发现不正常现象或是 细微的质量问题 确定专人负责 望 闻 闻 切 即时维修 要求专业人员进 行维修 3S-可以避免的问题 肮脏的工作环境导致员工士气低落 在黑暗、杂乱的工厂里，缺陷很难被发现 地板上的油渍和水容易引起滑倒，造成人员伤害 机器未受到经常的检查维护，导致经常发生故障 四、清洁 日文翻译（ Seiketsu） 定义： 将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化， 维持其成果。 目的： 认真维护并坚持整理、整顿、清扫的效果，使其保 持最佳状态。 意义： 通过对整理、整顿、清扫活动的坚持与深入，从而 消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职 工能愉快地工作。 要点： 车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生， 保证工人身体健康，提高工人劳动热情； 不仅物品要清洁 ，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整 洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等； 工人不仅要做到 形体上的清洁，而且要做到精神上的 “清洁 ”，待人要讲礼貌 、要尊重别人； 要使环境不受污染，进一步消除浑浊的空 气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。 4S-清洁 意义： 是用来维护 3S成果的方法 是建立在前面 3个 S正确实施的基础上 是制定并规范行动的标准 标准化工具： 车间 5S评分标准 办公室 5S评分标准 五、素养 日文翻译（ Shitsuke） 定义： 人人按章操作、依规行事，养成良好的习惯，使每 个人都成为有 教养 的人。 目的： 提升 “人的品质 ”，培养对任何工作都讲究认真的人 。 意义： 努力提高员工的自身修养，使员工养成良好的工作 、生活习惯和作风，让员工能通过实践 5S获得人身境界的提 升，与企业共同进步，是 5S活动的核心。 5S-关键 意识 时间 团队与支持 认可和奖赏 满意度 系统思考 5S关系图 第四章 如何策划 5S推行活动？ 1.推行小组的成立 2.推行前的培训 3.推行计划的拟定 4.推行活动的展开 5.现场评比和诊断 6.推行成果的发表和展示 7.推行活动的复查 8.推行活动的优秀人员奖励 9.推行活动的标准化和存档 实施 5S有哪些困扰？ 整理 ,整顿为什么很重要 为什么要作清扫 ,它马上就又会脏的 整理 ,整顿并不能生产出更多的产品 我们已经实施整理 ,整顿了 我们在很多年以前已经实施 5S了 我们太忙了 ,哪有时间实施 5S 为什么要实施 5S 第五章 如何实施 一、 1S管理实施 存在问题 ： 员工不知道如何区分 “ 需要和不需要 ” 员工对浪费视而不见 采取对策 ： 培训和指导 开展红单运动 不需要的物品 -有缺陷的或是过量的零件库存 -过时的或损坏的工装、模具、检测设备、电器等 -破旧的清洁用具 -过时的张贴物、标志、通知或备忘录 1S-易聚集 “ 不需要 ” 物品的地方 -未明确任何用途的房间或区域 -靠近出入口的角落 -桌子和架子的下面 -桌子和柜子的抽屉里 -在未使用的管理和生产计划板上 -在未进行整理的工具盒内 红单标识 一物品如果贴有红单 该物品是需要的吗 如果是需要的，是需要这么多的数量吗 如果是需要的，它需要放在这里吗 处理方法： -放入 “ 红单存放区 ” 一段时间看看是否是需要的 -丢弃 -重新放置放到它们应该放的地方 红单流程 -项目启动 -明确目标 -设定标准 -制红单 -贴红单 -评估红单 -记录结果 红单运动的建议 : -一个物品一张红单 -数量多余也应贴红单 -预先估计需多少红单 -红单用料可以考虑回收利用 -做好记录汇总和跟进 1S流程 分拣 识别 /做标记 扔掉 /减资 等待处置 考虑清除工具 重新考虑 盘点清查 检查状态 二、 2S管理实施 第一步：确定合适的物品放置地点 第二步：标识地点 2S-确定合适的物品放置地点 使用频次 同时使用的工具 自动归位的工具 放置地点的大小 合并 “同类项 ” 根据 “功能 ”或 “产品 ”放置 2S-确定合适的物品放置地点 减小不必要动作产生的浪费 -保持舒适的姿势 ,舒适的动 作： 双手同时开始和结束动作 运用自然重力而非肌肉 避免 “ Z” 型运动和突然改变方向 移动的节奏应该是平稳的 如适用 ,用脚来控制开关 2S-确定合适的物品放置地点 减小不必要动作产生的浪费 -使材料和工具便于拿取： 使材料和工具位于操作人员的前方并靠近 按使用顺序摆放材料和工具 使操作人员位于合适的工作高度 减少推车搬运 2S-标识地点 标识板 颜色策略 轮廓策略 2S-标识地点 标识板：标明是什么物品，在哪里，有多少。 方位指示：标明物品在哪里 物品指示：标明在这个地方有哪些物品 数量指示：标明此地有多少物品 2S-工作步骤 确定地方 整理 ,简化 指定放置点 ,做上标记 使用不同颜色 制定须遵守的规则 寻找合适容器 考虑频次 让问题一览无遗 1S & 2S 分辨分辨 “ 需要需要 ” 和和 “ 不需要不需要 整理整理 红单运动红单运动 红单红单 /放在仓库放在仓库 丢弃丢弃 整顿整顿 哪里哪里 什么什么 多少多少 可视化管理可视化管理 需要的需要的 不需要的不需要的 3S-如何实施 3S 确定清扫对象 材料 设备 空间 安排清扫人员 5S分工图 5S值日表 确定清扫方法 选择清扫工具 每天 10分钟清扫活动 制定清扫程序，以实现高效率 清扫 =检查 准备工具 -工具为海绵拖把 -分区专用：洁净区、非洁净区 （天花板、墙面、地板）每个区拖把专用