氮氢压缩机安装方案

11 编制说明1.1 为了指导山东海化股份有限公司 2.4 万吨/年三聚氰胺二期合成氨技改工程氮氢压缩工段压缩机组安装施工，保证施工质量及施工安全，提高施工效率，编制本方案。1.2 本方案包括压缩机本体、附属设备及附属管道安装，但未包含附属管道的压力试验和机器的试运转。附属管道的压力试验和机器的试运转将分别另行编制方案执行。1.3 编制依据1.3.1“机械设备安装工程施工及验收通用规范” （GB50231 98）1.3.2“压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范” （GB5027598）1.3.3“化工机器安装工程施工及验收规范(对置式压缩机)” （HGJ20483）1.3.4“高压化工设备施工及验收规范” （HGJ20883）1.3.5“中低压化工设备施工及验收规范” （HGJ20983）1.3.6“工业金属管道工程施工及验收规范” （GB5023597）1.3.7“现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范” （GB5023698）1.3.8“氮氢压缩工段设计文件”(山东省化工规划设计院编)1.3.9“压缩机技术文件”(上海压缩机有限公司编)2 工程概况2.1 工艺流程脱硫来的半水煤气经压缩机一、二级压缩后去变换工段将半水煤气中的 CO变换成 CO2，得到变换气(CO2、N2、H2)；变换气回来经第三级压缩后去脱碳工段，脱去 CO2 得到脱碳气；脱碳气回来经第四、五级压缩后去精炼，除去杂质得到精炼气(N2、H2)；精炼气回来经第六级压缩后送去合成工段。为减小气流脉动，压缩机各级进出口都设计了缓冲器(一级进口除外)；为降低压缩功耗，设计了循环冷却水对级间气体、气缸、填料函进行冷却；为了压缩机的安全运行，各级压缩气体冷却后都进行了气液分离，并设计了安全放空；为了调节压缩机的排气量及级间压力，设计了一回一、二回一、三回一、排放回一及五回四；因六级缸是单作用缸而使用了平衡管。2.2 压缩机技术参数(见下表)压缩机型号 S6M25180/314排气量 m3/min 180进气压力（绝压） MPa 0.124进气温度 35输气压力（绝压） MPa 31.5活塞行程 mm 360电机转速 r/min 333活塞平均速度 m/s 4.0级 1100级 670级 500气缸直径 mm 级 2902级 180级 150轴功率 KW 3100主电机型号 TK310018/2600电机功率 KW 31002.3 主要实物工作量(见下表)工作内容 工程量 备 注压缩机 1 台 总重量:107t 附属设备 19 台 最重 4.9t/台附属管道 约 1500m 碳素钢，其中高压管道:170m2.4 工程特点2.4.1 工期紧，整个压缩工段安装工期只有六十天时间（包括系统吹扫、试压） 。2.4.2 此次压缩机安装属于二期工程，在原有厂房内进行，需将厂房北墙窗户拆除以利机身，电级及其它部件进入厂房内 4.5m 平台上。2.4.3 施工难度大。由于厂房内的起重机能力只有 5t，压缩机机身(16610kg)、电机(29000kg)及一级缸(5813kg)就位不能按常规使用厂房内起重机吊装，就位及一级缸与中体组对难度大。2.4.4 安装质量要求高。压缩机本体是大型精密转动设备，安装精度要求高；附属管道因介质易燃易爆、布置密集及且多与压缩机本体相连而要求高焊接、安装质量。3 施工部署3.1 施工目标质量目标：优良进度目标：压缩机本体四月一日前达到空负荷试运转条件，附属管道三月三十一日前全部安装完，并经试压合格。安全目标：施工过程中不发生人身及设备财产安全事故。3.2 施工程序(见“附一”)3.3 施工规划3.3.1 施工计划一、进度计划表(见“附二”)二、进度计划实施条件 设备应在二月二十日前全部到货（包括主机及附属设备） ，甲供主材应在二月十五日前全部到货。 4.5m 平台应在二月十日前施工完毕，且混凝土达到设计强度；辅机基础应在二月五日前验收合格。3.3.2 方案选择一、压缩机的超重部件(机身、一级缸、电机)用汽车起重机到 4.5m 平台拖排上，利用木行车作用牵引就位，非超重部件用桁车吊装；厂房内的附属设备(缓冲器、分离器、集油槽等)用桁车或倒链就位。二、机身、中体、电机采用座浆法布置垫铁安装，气缸及附属设备采用压3浆法布置垫铁安装。垫铁组由配对的斜垫铁与平垫铁搭配组成，通过斜垫铁调整设备的标高、水平度或垂直度。三、拉钢丝用声电法进行中体与曲轴及气缸与中体找正，联轴器用四表法对中，印色法检查接触面积，压铅、塞尺、内外径千分尺检查配合间隙，碳钢循环油管用循环法进行法酸洗、中和、钝化。四、附属高压管道用机械切割下料，中低压碳钢管道用氧乙炔焰或机械切割下料、镀锌管用电动套丝机切断；气体介质管道用氩电联焊、氩弧焊施焊，碳钢冷却水管用手工电弧焊施焊；镀锌冷却水管用电动套丝机套丝，厚漆、油麻、生料带配合密封丝接。五、附属设备随管道系统进行水压试验。3.3.3 施工设备及主要工机具计划(见“附三”)3.3.4 劳动力计划(见“附四”)3.3.5 量具计划(见“附五”)3.3.6 辅助材料、手段用料计划(见“附六”)3.3.7 施工准备工作计划一、组织准备组织作业人员进场，并进行资格认可；组建班组，划分作业任务，落实责任。二、技术准备 熟悉、研究施工图纸、设计说明等设计文件及压缩机技术文件，接受设计交底，进行图纸会审，消除设计瑕疵；绘制高压管道单线空视图，确定预制深度，划分焊缝位置（位置分类、空间定位） ；编制自由管段下料表、封闭管段下料参考表，绘制管道加工图。 按本方案进行施工技术交底，使各作业人员都清楚施工程序、施工方法、质量标准。三、物资准备 施工设备、工机具、量具进场，并进行量具送检及设备认可。 组织辅助材料、手段用料进场，并检查验收。 制作油盆、钳台、手动盘车器、找正线架支架、电机转子吊装扁担，组装货架。四、现场准备按“现场临时用电方案”调整氮氢压缩工段安装施工用电源，并将临时水管接至 4.5m 平面上。五、外协准备 联系高压管坡口、螺纹加工单位，并对其质量、进度保证程度进行审核，合格后签订委托加工协议。 联系加工斜垫铁。4 施工方法及质量要求4.1 基础验收及基础处理4.1.1 设备基础表面应无裂纹、空洞、蜂窝、露筋、油污，外形尺寸应符合下表要求：项 目 允许偏差(mm)4坐标位置 20不同平面的标高 -20平面外形尺寸 20凸台上平面外形尺寸 -20凹穴尺寸 +20每米 5平面的水平度全长 10每米 5垂直度全长 10中心位置 10深度 +20预埋地脚螺栓孔孔壁铅垂每米 10标高 +20中心位置 5预埋活动地脚螺栓锚板孔 水平度(每米） 54.1.2 设备基础验收合格后，将基础上表面铲成每平方分米内有 23 个、深度 2cm 左右的麻面。4.2 设备、材料验收4.2.1 按设备装箱清单核对装箱设备、零部件、专用工具或材料的名称、规格、型号、材质、数量，并进行外观检查，应无损坏、锈蚀及其它缺陷。4.2.2 阀门外观检查合格后，应按下表要求进行水压试验：强度试验 严密性试验介质 公称压力 压力 时间 压力 时间备 注冷却水 0.6 0.9 5 0.6 10 同规格中抽检 10%1.0 1.5 5 1.0 10 逐个试验1.6 2.4 5 1.6 10 逐个试验2.5 3.75 5 2.5 10 逐个试验6.4 9.6 5 6.4 10 逐个试验22 33 5 22 10 逐个试验其它介质32 48 5 32 10 逐个试验注：1、止回阀只做强度试验，安全阀不做压力试验、但应逐个进行整定。2、表中压力单位：MPa，时间单位：min。3、抽检阀门同规格中不得少于一个，且抽检出现不合格时，应加倍抽检，如仍有不合格，则该批阀门不得使用。4.2.3 验收合格的材料，应按品种、材质、规格、型号分别标识，妥善保管。其中管子厂房内西侧地面垫方木存放，DN50 以上的阀门、法兰、管件二楼地面垫木板存放，DN50 以下的阀门、紧固件及密封件上货架存放。4.2.4 设备零部件验收合格后，用煤油清洗洁净，用塑料布覆盖保管待装。其中大件在二楼地面垫木板铺塑料布存放，小件上货架存放。4.3 吊装准备4.3.1 将厂房此墙-间 4.5m 平台上窗户拆除，并将墙面扩出一5个 4m4.3m 的孔，压缩机中体、电机及其它较大件都从此进入4.5m 平台上。4.3.2 在 4.5m 平台上从孔至中体基础间铺上方木，并将滚杠放于方木上。4.3.3 用 2196 钢管制作立柱，立柱长为 8m，底端焊 =20 钢板300300，顶端焊 =20 钢板 350350，并用槽钢20a 两根对扣为作为横梁。4.3.4 待中体与电机在基础上就位后，将立柱与横梁组装为钢架，如下所示此钢架组装完后，在横梁上靠近立柱处挂上 10t 倒链，将电机或中体起高，去除滚杠，拆掉底部包装架。此钢架还可用于电机及中体找正时移位用。4.4 机身、中体安装4.4.1 机身、中体部分平垫铁按“附七”平面位置采用座浆法布置，并按下列要求进行：一、布置方法 在布置垫铁的混凝土基础部位凿出座浆坑(280*180*30)；并用水将坑内冲洗干净，同时浸润约 30min。 在坑内涂一层水灰比为 2.4：1 的水泥浆结合层，随即将搅拌好的混凝土分两层灌入坑内。每层灌筑时应连续捣固至浆浮表层，且表面呈中间高四周横 梁 20对 扣 立 柱 6低的弧形。 当混凝土表面不再泌水或水迹消失后，将平垫铁放置于混凝土上，并在垫铁上垫木板用手锤敲击使之达到标高要求。 垫铁标高符合要求后，拍实四周混凝土，并抹成 45斜坡，且在混凝土初凝前再次复查标高。 盖上草袋并浇水养护。二、质量要求及检测方法 垫铁标高应比底座底面低 31mm，允许偏差为0.5mm，用乳胶管、宽座角尺测量；垫铁纵横方向水平度允许偏差为 2/1000，用铁水平尺测量；垫铁应超出设备底座边缘 20mm。 混凝土应为石子粒度为 515mm 的无收缩细石混凝土，标号 C30，塌落度为 010mm。垫铁布置好后，混凝土斜坡顶应比垫铁顶面低 25mm。4.4.2 按下列要求进行机身试漏：一、用 30t 吊车提升、用方木支撑使机身水平离地 800mm，并在机身底面(油池部分)上涂刷石灰水。二、石灰水干后，卸开机身盖板，向机身内加注煤油至油池上视镜上液位。三、4h 后检查，以机身底面石灰应无浸湿现象为合格。四、机身试漏合格后，用钢丝刷将底面石灰除净。4.4.3 机身就位一、座浆布置垫铁完成 48h 以后才能进行机身就位。二、如机身、中体以联体到货，则用 50t 吊车整体(不进行任何拆卸)吊至4.5m 平面，以木行车为牵引配合就位；如机身、中体分开到货，则机身用 50t吊车吊装就位，中体待机身就位后用桁车逐列吊装与机身组对。组对时，应将连接止口面清洗干净并干燥后，在止口面上连续均匀地涂上密封胶；联结螺栓应对称均匀拧紧。4.4.4 一级缸安装机身就位后，即用 16t 吊车吊至 4.5m 平面，利用钢架将一级气缸与一列中体组对。4.4.5 机身找平找正一、拆卸机身顶盖、横梁、轴承盖、曲轴、主轴瓦、连杆、十字头，清洗中体滑道及主轴承座，按拆卸时的标记装上横梁。拆卸选配件(机身横梁、轴承盖、十字头、十字头销、连杆、连杆螺栓及螺母等)时，在非工作面用样冲或钢号码打上标记。二、在平台梁上焊支撑，用螺旋千斤顶水平顶机身，调整机身安装坐标；调整时，以曲轴中心线(电机端)为纵向基准、以二列中心线为横向基准，吊线测量。三、用顶丝调整机身安装标高及纵横方向水平度。调整时，以机身底座底面为基准，用乳胶管、宽座角尺测量标高；在 1#、7#轴承座及各列中体滑道(前、后端)上放框式水平仪或条式水平仪测量机身纵横方向水平度。4.4.6 机身安装质量要求：项 目 允许偏差 备 注7轴向 5mm坐标列向 5mm标 高 5mm轴向 0.03/1000 高向电机端水平度列向 0.03/1000 六列综合考虑，并宜高向气缸端4.4.7 机身找平找正后，放上斜垫铁，并用手锤打紧斜垫铁使各组垫铁均匀受力，然后拧紧机身部分地脚螺栓，再按一、三、四、二、五、六列顺序对称均匀拧紧中体部分地脚螺栓。地脚螺栓的光杆部分及锚板应涂防锈漆，螺纹部分应涂少量油脂防咬合；薄螺母装在厚螺母之下；螺栓露出螺母 24 扣。4.4.8 拧紧地脚螺栓后，复查机身纵横方向水平度，应符合要求。4.5 气缸安装4.5.1 气缸安装前应按下表要求)进行水压试验：要求部位试验压力（MPa）试验时间(min)备 注一级缸 0.6 30 不得有渗漏现象二级缸 1.2 30 不得有渗漏现象三级缸 2.7 30 不得有渗漏现象四级缸 7.2 30 不得有渗漏现象五级缸 18.8 30 不得有渗漏现象六级缸 48.0 30 不得有渗漏现象4.5.2 一级缸在机身找平找正前用 16t 吊车配以钢架吊装，其余各级气缸在机身找平找正后用桁车吊装与中体组对。吊装前应将气缸镜面清洗干净。4.5.3 气缸吊装时，应保持气缸顶面管口或冷却水套堵板轴向水平，用铁水平尺测量，偏差应不大于 2/1000。4.5.4 气缸与中体联结螺栓用专用扳手或套筒扳手加加力杆对称均匀拧紧。4.5.5 气缸完成与中体联结后，即装上气缸支撑。气缸支撑用压浆法布置垫铁安装(垫铁布置见“附七”)。4.5.6 气缸安装后，逐个进行气缸水套水压试验，试验压力 0.6Mpa，压力维持 30min，应无渗漏现象。4.6 压缩机地脚螺栓孔灌浆4.6.1 机身部分(含中体)地脚螺栓孔内锚板以上 150mm 内及基础表面以下150mm 内灌 C20 砂浆，中间灌干砂。浇灌时，地脚螺栓孔内应无杂物，并应捣固密实。4.6.2 气缸支撑地脚螺栓孔内灌 C30 细石混凝土，按下列要求进行浇灌：一、浇灌前检查 地脚螺栓光杆部分应无油脂和氧化皮，螺纹部分应涂有少量油脂。 地脚螺栓在预留孔内应垂直，任一部分离孔壁的距离不小于 15mm，底端不碰孔底，螺栓露出螺母 23 扣。 预留孔内无油脂、杂物。二、用水湿润预孔，并清除孔内积水。8三、浇灌混凝土，混凝土应捣固密实。4.7 主轴承、曲轴安装4.7.1 拆卸机身横梁。4.7.2 轴瓦检查：轴瓦钢壳与轴承合金粘合应牢固，无脱壳和哑音现象；合金表面和轴瓦中分面应光滑、平整及无裂纹、气孔、重皮、夹渣和碰伤等缺陷。4.7.3 轴瓦与轴承座配合检查：一、将轴承座、轴承盖的园弧面上满涂红丹，并将上下轴瓦分别压入轴承盖、轴承座。二、将铅丝(直径约 1mm)放轴承座、轴瓦的中分面上。三、用桁车吊轴承盖，联结轴承座与轴承盖。四、拆卸轴承盖，用外径千分尺测量检查轴承座与轴瓦配合情况，应有不大于 0.02mm 的过盈量(轴承座上两边铅条厚度和与轴瓦上两边铅条厚度和之差)；五、取下轴瓦检查，轴瓦背面与轴承座、轴承盖应均匀接触，且接触面积不小于 70%。4.7.4 清洗轴承座、轴承盖及轴瓦，将上下轴瓦分别压入轴承座、轴承盖内。4.7.5 清洗、检查曲轴轴颈、曲柄销，应无损伤及影响运行的其它缺陷；用压缩空气吹净润滑油通道。4.7.6 用桁车水平吊曲轴放入主轴承上，联结轴承盖并盘动曲轴数周，应无阻滞现象；拆卸轴承盖、取下曲轴，检查曲轴颈与轴承配合情况：曲轴颈与轴瓦接触角应不小于 90,接触面积不小于 70%。4.7.7 装上曲轴，在各主轴颈及主轴瓦剖分面上放铅丝(直径约 1mm)，联结轴承座与轴承盖后拆卸轴承盖。用外径千分尺检查主轴颈与主轴承的径向间隙(主轴颈上铅条厚度与主轴瓦上两铅条厚度平均值之差)，应在 0.180.271mm 之间。4.7.8 装上曲轴，联结轴承盖。用塞尺测量止推轴承止推面与轴肩间的轴向间隙，两边间隙应对称且两边间隙和应在 0.180.396mm 之间；用塞尺测量其它各主轴承与主轴颈的配合侧间隙，两侧间隙应对称；在曲轴外伸端每转90用水平仪测量曲轴水平偏差，应不大于 0.05/1000；用内径千分尺测量各曲柄在上下左右四个位置曲柄间隙，其偏差应不大于 0.05mm。4.8 盘车器安装盘车器用桁车吊装。安装前应清洗曲轴上齿轮及盘车器内配对齿轮并给齿轮表面加 N150 机械油，安装时应在盘车器与机身的连接面间加橡胶石棉垫，安装后应给蜗轮蜗杆室加 N150 机械油、并接通临时电源。4.9 中体与曲轴垂直度及气缸与中体同轴度检查4.9.1 中体与曲轴垂直度及气缸与中体同轴度拉钢丝按第一到六列顺序依次采用声电法进行测量，其中气缸与中体同轴度以用水平仪分别测量中体滑道(前端)及气缸镜面(后端)结果计算为准。4.9.2 声电法测量方法一、架设找正线架支架，拉钢丝(钢丝套绝缘套管过找正线架轮)、挂铅锤，并按“附八”接导线、电池、耳机。9二、通过调整找正线架调节螺旋调整钢丝位置，使钢丝与中体滑道中心线重合。调整过程中，应边调整边在滑道前后点测量钢丝上下左右四个位置与滑道间距离，并使前后两点四个位置距离相等(第一至四列应考虑钢丝挠度，第五、六列因缸径小无法用声电法测量气缸与中体同轴度而不必考虑挠度)。三、盘动曲轴，使曲柄销分别在轴线两侧靠近钢丝(但不接触)，在曲柄销中心线两侧测量钢丝到曲柄凸台距离，并计算中体与曲轴的垂直度。四、分别在气缸前后端测量钢丝在上下左右四个位置到气缸镜面距离，并计算气缸相对中体滑道的径向位移及整体倾斜。五、用水平仪测量气缸水平度及中体滑道水平度，计算气缸相对中体滑道的倾斜值。若与第四步结果不一致，以本结果为准。4.9.3 中体与曲轴垂直度及气缸与中体同轴度检查结果应满足下表要求：气缸与中休同轴度 项目部位中体与曲轴垂直度同轴度 整体倾斜第一列 0.10/1000 0.20mm 0.08第二列 0.10/1000 0.15mm 0.06第三列 0.10/1000 0.10mm 0.04第四列 0.10/1000 0.10mm 0.04第五列 0.10/1000 0.07mm 0.02第六列 0.10/1000 0.07mm 0.02注：第四、五列到差级气缸的同轴度及倾斜度的偏差方向应一致。4.10 压缩机部分二次灌浆4.10.1 复测机身纵横方向水平度，应在要求范围之内。4.10.2 检查各组垫铁：用手锤轻击垫铁听音，垫铁应均匀压紧；用0.05mm 塞尺检查垫铁之间及垫铁与底座之间的间隙，在同一断面处两侧塞入的长度总和不得超过垫铁长度或宽度的 1/3。4.10.3 垫铁检查合格后，用手工电弧焊将垫铁之间焊牢。4.10.4 用水浸润基础表面并消除积水，支模浇灌 C30 细石混凝土。浇灌时应捣实混凝土，使之密实地充满设备底座与基础表面之间的空间。4.11 十字头安装4.11.1 清净十字头，并用压缩空气吹净润滑油通道；检查十字头滑履与十字头体连接螺栓的坚固情况，应无松动。4.11.2 着色检查十字头销与十字头接触情况，接触面积应大于 70%，且均匀分布。4.11.3 用桁车将十字头通过中体大窗口放入滑道。用着色法检查滑履与滑道的接触情况，通过研刮滑履使触面积不少于 70%。4.11.4 按出厂标记确定上下滑履。用塞尺测量十字头在滑道内前中后三个位置与滑道间隙，应在 0.220.32mm 之间。4.12 连杆安装4.12.1 清洗连杆各组件、零件及十字头销，用压缩空气吹净润滑油通道。4.12.2 检查十字头销与小头瓦配合情况：一、着色检查十字头销与小头瓦接触面积，并通过研刮小头瓦使其达到 70%以上。10二、用塞尺测量十字头销与小头瓦的径向间隙，应在 0.100.14mm 之间。三、用游标卡尺测量小头瓦宽度，用内径千分尺测量十字头内凸台间距，计算小头瓦的轴向间隙，应在 0.300.413mm 之间。4.12.3 装上连杆大头瓦，按出厂状态拧紧连杆螺栓。一、检查连杆大头瓦与连杆体配合情况：连杆大头瓦必须为连杆体所压紧并全面贴合于连杆的孔壁，连杆体分开面不得有间隙存在。二、测量大头轴承内径及配合的曲柄销外径，计算配合间隙，应在 0.200.27mm 间。4.12.4 拆卸连杆螺栓，用桁车吊装连杆、按出厂状态与十字头销、曲柄销进行连接；盘动曲轴数周后拆卸连杆螺栓，检查大头瓦与曲柄销接触情况，接触应良好。4.12.5 重新连接连杆体，按 50%、80%、100%的拧紧力(291000N) 分三次拧紧连杆螺栓，螺纹部分应涂油脂防咬合。连接时，并锁紧连杆螺母、十字头销螺栓。4.13 活塞环、活塞、填料函、刮油环安装4.13.1 活塞环、活塞、填料函、刮油环按一至六级顺序安装。4.13.2 按下列要求清洗检查活塞环：一、逐根活塞环放入对应气缸进行漏光检查及开口间隙检查： 整个圆周漏光不应超过两处；每处对应弧长不应大于 36，且与活塞环开口的距离应大于对应 15的弧长。 用塞尺测量活塞环开口间隙，应符合下表要求：级数间隙一 二 三 四 五 六开口间隙(mm)293.41.321.721.061.462.12.40.81.152.32.39轴向间隙(mm)0.0950.1650.0720.1510.0600.1320.0600.1320.0600.1320.1700.256二、逐根活塞环放入活塞环槽检查：活塞环在槽内应能自由转动，且手压活塞环应能全部沉入槽内；轴向间隙应符合上表要求。4.13.3 清洗并按下列要求检查填料函：一、填料函与气缸间的密封垫片及各填料盒端面无影响密封性能的缺陷。二、按出厂标记将填料盒装入气缸填料孔，拧紧压紧螺柱。用手动试压泵对冷却水路进行水压试验，试验压力 0.6Mpa,试验时间 30min，以无渗漏为合格。用压缩空气检查注油通道应畅通。三、拆卸填料盒，着色检查填料内园弧与活塞杆、填料端面间及与填料盒端面间的接触面积，通过研刮使其达到 80%以上。4.13.4 清洗刮油环，着色检查刮油环内园弧面与活塞杆的接触面积，并通过研刮使之达到 70%以上。4.13.5 清洗检查活塞：活塞、活塞杆表面应无裂纹、损伤等缺陷，活塞螺11母应锁紧可靠，手锤轻击活塞，应无异常现象。4.13.6 将活塞放入气缸内并连接活塞杆与十字头，盘车数周后取下活塞检查。活塞支撑与气缸镜面的接触面积应不小于支撑弧面的 60%。4.13.7 开口位置相互错开地装上活塞环，将活塞放入气缸内并使活塞位于前止点。4.13.8 在活塞杆尾部装上导向套，按出厂状态逐盒安装填料盒、填料组，对称均匀拧紧填料函压紧螺柱并锁紧。4.13.9 逐盒安装刮油盒、刮油环。安装时，应保证刮油环刀口朝向机身且回油孔在下方，连接螺栓应对称均匀拧紧。4.13.10 取下导向套，将调整垫、连接套、压紧螺母等活塞杆连接件套上活塞杆；盘车使十字头位于前止点，拧上活塞杆尾部螺母，液压上紧活塞杆螺母，上紧油泵压力 960Kgf。4.13.11 测量活塞杆水平度，应不大于 0.05/1000；盘车用百分表测量活塞杆摆动值，上下方向应不大于 0.20mm，水平方向应不大于 0.1mm；在前后止点用塞尺测量活塞园周间隙。4.13.12 压铅测量气缸轴侧余隙，通过调整十字头与活塞杆之间的螺母保证一级气缸为 40.5mm,其余各级为 30.5mm。4.13.13 安装中体大窗口有机玻璃盖板。安装时，垫片应无影响密封性能的缺陷，连接螺栓应对称均匀拧紧。4.14 电机安装4.14.1 按本方案第 4.4.1 条座浆布置电机平垫铁。4.14.2 电机就位一、用 50t 吊车辅以木行车、钢架吊装电机定子(含底座)就位。就位时，在电机底座四角放置临时垫铁支撑。二、拆卸滑环罩、拆卸电机定子与底座连接螺栓，将电机定子移向 250轴承座；拆卸两轴承盖。三、用钢架水平吊装电机定子到轴承座上。四、电机定子复位。五、若电机整体到货，按上述步骤逆顺序先将转子与定子拆开。4.14.3 电机轴承安装一、清洗检查轴瓦：轴瓦的合金层与瓦壳的结合应牢固紧密，无分层、脱壳现象；合金表面和轴瓦中分面应光滑、平整及无裂纹、气孔、重皮、夹渣和碰伤等缺陷。下轴瓦瓦背与轴承孔的接触角不小于 150，接触面积不小于 70%；上轴瓦瓦背与轴承孔的接触角不小于 130，接触面积不小于 60%；瓦背与轴承孔在中分面两侧的间隙应不大于 0.1mm。上、下轴瓦的接合面应接触良好，未拧紧螺栓时，用 0.05mm 塞尺从外侧检查接合面，其塞入深度应不大于接合面宽度的 1/3。二、研刮电机轴瓦，使轴瓦与轴颈的接触角为 90120，接触范围内每25mm25mm 内有不少于 4 个接触点。三、压铅检查轴承配合间隙。用与瓦口面形状相似且宽度小于瓦口面 1-2mm、长度小于瓦口面 1mm 厚度相等的紫铜皮垫两瓦口面调整轴承与轴颈的配合间隙，使其满足电机技术文件要求，如电机文件无要求则靠近压缩机的轴承应12为 0.30 至 0.38mm、远离压缩机的轴承应为 0.22 至 0.28mm；用塞尺检查单侧间隙，应为顶间隙的 1/2 至 2/3。四、调整转子轴向位置，使止推轴承两侧间隙相等。4.14.4 在电机西、南、北三侧钢梁上焊支撑。用 8t 螺旋千斤顶水平移动电机，通过斜垫铁调整电机标高及水平度使联轴器达到对中要求，且两靠背轮间隙等于垫块厚度。4.14.5 用四表法测量联轴器对中偏差(详见“附九”)，联轴器对中允许偏差为：径向位移，0.03mm；轴向倾斜，0.05/1000。4.14.6 联轴器对中达到要求后，放上正式垫铁并使各垫铁组均匀受力，然后对称均匀地拧紧地脚螺栓。拧紧后测量联轴器对中偏差作为联轴器对中结果，应满足要求。4.15 电机地脚螺栓孔灌浆及二次灌浆电机地脚螺栓孔灌浆按本方案第 4.6.1 条要求进行，二次灌浆按本方案第4.10.2、4.10.3、4.10.4 条规定进行。4.16 缸盖安装4.16.1 按一至六级顺序，用桁车吊装缸盖。安装时，密封垫应无影响密封性能的缺陷；连接螺栓应对称均匀拧紧。4.16.2 缸盖安装后，盘车压铅检查气缸盖侧余隙，各级余隙应为40.5mm。4.16.3 一、二、三、四级缸盖安装后，用手动试压泵对其冷却水路进行0.6Mpa 的水压试验。试验时间 30min，以无渗漏为合格。4.17 电机气隙检查4.17.1 临时联结联轴器的两靠背轮。4.17.2 在电机定子内园弧面上任取一点作基点，盘车用塞尺测量电机转子各磁极到基点的距离。以距离最小的磁极为基准磁极，并标识。4.17.3 盘车用塞尺测量基准磁极与电机定子 0、45、90、135、180、225、270处的空气间隙，其中 90、180(即水平中分面)应在中分面每侧各测一点。4.17.4 评定上步测量结果，通过调整电机转子与底座的平面相对位置及转子与底座间垫板厚度，使最大与最小气隙之差不大于平均气隙的 5%。4.18 循环油系统安装4.18.1 稀油站及油冷却器用 8t 吊车辅以倒链吊装就位；用铁水平尺测量找平，吊线找正。找正后与基础工安钢梁焊牢。油冷却器安装前应对冷却水路进行 0.6Mpa 的水压试验。4.18.2 润滑油管道安装前应将管道内部清理干净。法兰采用手工电弧焊，焊后将法兰内焊缝彻底清理干净；其余全部采用氩电联焊或氩弧焊。4.18.3 润滑油管道安装完毕，采用循环法进行酸洗、中和、钝化。酸洗、中和、钝化应连续进行；进行时应用临时管短接压缩进回油管，并拆除过滤器过滤筒。钝化完毕立即充油，装上过滤筒进行油循环。4.19 注油系统安装4.19.1 注油系统管道应按图敷设。敷设时，管子弯曲半径应一致，且应无急弯；手电钻压缩机上钻孔、攻丝上螺钉用管夹固定。4.19.2 不锈钢管及铜管使用前应用压缩空气将管内吹净，铜管还应进行退13火处理。4.19.3 铜管用氧焊焊接，不锈钢管用氩弧焊焊接。4.20 气阀检查气阀应逐个清洗；逐个检查阀片，应动作灵活、无卡住现象；逐个进行煤油渗漏试验，只允许呈滴状渗漏；逐个检查锁紧情况。4.21 附属设备安装4.21.1 附属设备压浆布置垫铁安装，通过斜垫铁调整设备的标高及水平度。4.21.2 冷却器用 16t 吊车就位，缓冲器及分离器用桁车就位，集油槽用倒链就位。4.21.3 附属设备安装应符合下列要求：项目设备坐标 标高 水平度 铅垂度 备注冷却器 5mm 5mm 1/000 1/1000 溢水口应水平分离器 5mm 5mm 1/1000集油槽 5mm 5mm 1/1000方位允许偏差：15mm缓冲器 按设计方位安装，对称均匀拧紧与气缸连接螺栓4.22 附属管道安装附属管道的施工方法、质量要求及质量保证措施按“山东海化股份有限公司2.4 万吨/年三聚氰胺二期合成氨技改工程高压管道安装方案” 、 “山东海化股份有限公司 2.4 万吨/年三聚氰胺二期合成氨技改工程中低压管道安装方案”及“山东海化股份有限公司 2.4 万吨/年三聚氰胺二期合成氨技改工程焊接方案”执行。其中焊缝无损检查按下表要求：检查方法 检查量 合格标准五级进口前气体管道 X 射线 5% 级五级出口后气体管道 X 射线 100% 级冷却水及安全阀后管道 不进行无损探伤5 质量保证措施5.1 配置优良的资源一、在有从业资格的基础上选调质量意认强、工作严谨的、有相似工程施工经验的作业人员、检查人员、检验人员、技术人员及管理人员。二、选用性能良好且稳定的焊机、烘箱等施工设备，使用合格量具并在使用前按规定送检，选择有先进设备及健全质量体系的加工方。三、使用合格的材料。设备零部件、随机材料、甲方提供的主材及我方采购的辅材，都要进行严格检查验收。验收合格的才能入库保管、标认、使用；验收不合格的应标认、隔离、退场，防止误用。5.2 健全质量管理制度：明确质量职责，严格技术交底，严明工艺纪律，加强质量检查。5.3 合理安排施工进度，严格按程序施工，不因工期紧而降低质量要求或14减少检查工序。5.4 测量水平度时，测量结果取同一位置调转水平仪 180两次读数的平均值；余隙测量时，对称压铅；测量轴承径向间隙时，采用每端比轴瓦短 5mm放置铅丝，每处铅丝厚度取两端平均值；联轴器对中测量时，保持两轴同步转动；用塞尺测量间隙时，塞尺厚度组合应精确到 0.01mm；研刮十字头时，边刮边量，防止刮偏。5.5 最终装配前，配合表面及腔室内部用面粉清理干净。5.6 拧紧连接螺栓时，应分三次(50%、80%、100%的预紧力)对称均匀拧，禁止因任何目的而偏紧螺栓。5.7 声电法测量时，每一数据测量三次取平均值；且当三次读数差异超过0.02mm 时，应加测两次，去除异常值后取平均值。5.8 对于检查中发现的问题，及时与甲方、制造商联系处理，禁止擅自处理。5.9 吊装装配时，在吊钩与被吊件之间加倒链，在吊钩达到大致位置后用倒链调整吊件位置组对；且应慢速平稳，防止碰伤零部件。用钢丝绳捆配合面时，钢丝绳套橡胶管保护配合面。6 安全技术措施6.1 选调持安全操作证的焊工、起重工等特殊工种。加强班组建设，发挥班长、班组兼职安全员的安全管理能动性。6.2 使用安全的施工设备和机具，严格按规程操作；桁车必须经技术监督局验收合格后才能使用，且不得超载使用。6.3 严格执行公司的安全责任制度、安全教育制度、安全检查制度，落实岗前教育、安全交底、安全例会、安全巡视。6.4 不使用疲劳战术，不违章指挥，不违章操作。6.5 加强安全保护，正确穿戴劳保护品。6.6 按规程使用施工临时用电，重点抓好漏电保护。6.7 压缩机安装须在周围钢平台安装验收合格后才能进行。6.8 不使用桁车拧螺栓；电机转子定子装拆时，在定子与转子间加橡胶石棉板保护。6.9 在厂房二楼划分防火区，存放、使用煤油、丙酮、破布、棉纱等易燃物品。防火区内严禁烟火，并配置灭火器。7 进度保证措施7.1 加强思想工作，建立和谐的工作关系及融洽的工作环境，提高员工的敬业精神。7.2 尽量安排劳动效率高的作业人员，实行倒班制；合理安排作业计划，并分解进度责任。7.3 加强施工进度计划的检查与调整，确保工期目标。7.4 协调好基础交付、设备到货、主材供应、辅材供应、外协加工的平衡，及时进行施工设备、施工人员的动态调整。7.5 及早进行机身(含中体)及电机的垫铁布置。7.6 在保证质量的前提下，尽量选用大直径的焊丝、焊条，并尽量选用大参数焊接；加深管道预制深度，减少固定口，并将固定口安排在方便焊接的位15置。附三 施工设备及主要工机具计划序号 名 称 规格型号 数量 备 注1 汽车起重机 50t 1 台 机身、电机、一级缸就位2 汽车起重机 16t 1 台 冷却器就位3 空压机 6m3/min 1 台4 逆变焊机 ZX7500 4 台5 烘箱 ZYH30 1 台6 砂轮切割机 400 1 台7 角向磨光机 125 2 台8 角向磨光机 100 4 台9 焊条保温筒 4 个10 X 射线探伤机 1 台11 电动试压泵 063mpa 1 台12 手动试压泵 063mpa 1 台13 电动套丝机 1 台14 弓锯机 250 1 台15 螺旋千斤顶 8t 4 台16 研磨平台 600*600 1 块17 找正线架 2 个18 手电钻 6mm 1 台19 重型套筒扳手 1 套 21 件/套20 台虎钳 150 1 个21 龙门钳 2# 1 个22 管钳 450 2 把23 管钳 300 2 把24 活动扳手 375 4 把25 活动扳手 250 4 把26 梅花扳手 1 套 10 件/套27 内六角扳手 1 套28 平口螺丝刀 125*6 2 把29 梅花螺丝刀 125*6 2 把30 钢丝钳 180 1 把31 锯弓 300 1 把32 半园刮刀 400 6 把33 三角刮刀 300 6 把34 半园锉 300 1 把 粗锉35 平板锉 300 1 把 中锉36 平板锉 300 1 把 油光1637 手锤 2.5p 6 把38 大锤 16p 2 把39 铁皮剪 1 把40 布剪刀 1 把41 手摇油泵 1 台42 皮老虎 350 1 个 手持式43 样冲 1 个44 钢号码 1 付