吸收塔方案

公司内部编审批页编制/时间审核/时间批准/时间施工组织设计(施工方案)报审卡康胜 GG 一003送审报告致：工程施工组织设计（施工方案）编制完成， 经我单位审核完毕， 现呈报，请批示。申报单位： （章）日 期：审批结论监理（建设）单位： （章）监理工程师（建设单位专业负责人）：日 期：1、工程概况1.1 施工单位：该工程由上海龙净环保科技发展有限公司总承包，淄博康胜建筑安装工程有限公司负责该项目的安装部分(详见该工程的安装施工合同)。1.2 吸收塔为脱硫岛的核心反应设备，二氧化硫的吸收、氧化和石膏结晶等化学反应等工作也在塔内（上部）完成；吸收塔同时又起到净烟道支撑的作用。 1.3 一期脱硫由双塔组成，平底锥顶。几何尺寸 为 1150031200（直段总高为 28.700 米，锥顶法兰顶 面标高为+31.534m），底板重量约为 9.4t，壁板重量为111t，塔体加强筋重量约为 19t，除 雾器支架重量约为 3.360 t，喷淋层支架重量约为 4t，锥顶重量约为 7t;提升重量 为 142t。二期为单塔，几何尺寸为 1550033000（直段总高为 29.700 米，锥顶法兰顶面标高为+31.330m ），平底锥顶，底板重量 约为 16t，壁板重量为 187t，塔体加强筋重量约为 33.3t，除雾 器支架重量约为 17.06t，喷淋层支架重量约为 5.226t，锥顶重量约为 29t; 提升重量为 272t。1.4 塔内还分别设有脉冲悬浮管、氧化空气管、喷淋管、除雾器等设备。2、编制依据2.1火力发电厂设计技术规程 DL50002.2火力发电厂烟气脱硫设计技术规程 DL/T51962.3立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范 GB50341；2.4钢制焊接常压容器（第十二章） JB/T4735；2.5立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范 GBJ128；2.6碳素结构钢 GB/T7002.7典管 2000DN600全平面平焊法兰 1.0MPa；DN600 突面对焊法兰1.0MPa GB/T9124 GB/T9119；2.8补强圈 JB/T4736；2.9焊缝符号表示方法 GB324；2.10现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236 ；2.11焊缝渗透检验方法和缺陷痕迹的分级 JB/T6062；2.12衬里钢壳设计技术规定HC/T206782.13钢制平台扶梯设计规范DLGJ1582.14钢结构设计规范GB500172.15钢格栅板 YB/T4001；2.16压力容器无损检测 JB4730；2.17火力发电厂保温油漆设计规程 DL/T50722.18 类似工程的施工技术资料。3、吸收塔总体施工思路3.1 根据业主和龙净公司的进度安排，首先进行二期吸收塔的施工，待该吸收塔主体结构完毕，进行一期两台吸收塔的施工。一期吸收塔为同时施工，故要求业主和龙净公司给予积极配合。3.2 吸收塔的施工采用正装和倒装的组合施工工艺，最上面的 2 节壁板（或3 节）以及锥顶采用正装法施工，其余各节壁板采用倒装法施工。3.3 吸收塔加强圈、塔内的各个支架和支撑等，可在吸收塔本体正式施工之前完成预制任务，待吸收塔施工时，加 强圈、塔内的各个支架和支撑同 时进行安装；也可以采取第二种方案，即：吸收塔施工时， 暂不考 虑加强圈、塔内的各个支架和支撑等的安装，待本体完成以及脚手架搭设完成之后，再进行安装。 这两种方案，无论从安全性还是经济 性考虑，第 1 种方案优 于第 2 种方案，建 议采纳第1 种。3.4 吸收塔施工时，无论是底板的施工，还是壁板的施工，都要在施工之前，根据进场材料的规格，画出排板图， 这一点尤其重要。壁板的排板 图，要以设计图纸给出的板宽，根据接管或人孔的开工位置，设计 每一块板的具体位置和具体尺寸（每节钢板预先编号，以防错用）。排板时要掌握以下的规定（见示意图-1 ）：3.4.1 相邻两节壁板纵向拼接焊缝之间的间距不小于 500mm；3.4.2 补强圈外缘或接管与塔壁的纵向焊缝间距不小于 200mm，与环向焊缝的间距不小于 100mm；3.4.3 底圈壁板纵焊缝与环底板对接焊缝之间的间距不小于 200mm；500200 200100环板对接焊缝补强圈环焊缝纵焊缝示意图-13.4.4 每层塔壁板的拼接数不超过 6 块，且最短拼接长度不小于 1500mm；3.4.5 当必须在焊缝上开孔或补强圈覆盖焊缝时，则应按照 GB50236现场设备、工业 管道施工及验收技 术规范的规定进行检查（检查范围为 1.5 倍开孔直径），开孔处 的补强板焊接之后，焊缝做渗透检测（PT）。 补强板覆盖的焊缝要磨平。3.5 施工程序图（见示意图-2）4、材料验收工程所用材料分主材和辅材，主材包括钢板、型 钢、钢管等，辅材包括焊接材料（如焊条、焊丝）、稀释剂等。康胜建安公司按合同要求只 负责辅材的采购。4.1 吸收塔选用的材料和附件，应具有合格证明书。当无质量证明书或对材料合格证明书有怀疑时，应对 材料和附件进行复验，合格后，方可使用。4.2 吸收塔主要承重构件钢材除注明外，均采用以下标准：其力学性能、化学成分和可焊性应满足 GB/T700碳素结构钢的规定，尺寸、外形、重量及允许偏差应满足 GB/T700 规定。 进行复验时，可以据此标准进行。4.3 所有的焊接材料（焊丝、焊条）均应有质量证明书。当无质量证明书或对材料合格证明书有怀疑时， 应对焊接材料进行复验。4.4 焊条电弧焊所采用的焊接材料为 E4315（结 427）或 E4303（结 422），并应符合 GB/T5117 的规定。手工 焊 C-276 钢或该种钢 与 Q235 焊接时，须符合美国ASME 标准之第 IX 卷有关规定。地脚螺栓定位环 形底板安装 /焊缝 射线检测格栅条安装）壁板最上面三圈正装 吸收塔塔 顶预制及安装吸收塔其余壁板倒装法施工底板铺设及焊接底板抽真空试验二次灌浆（环板内 侧暂缓内壁玻璃鳞 片施工底板由内向外二次灌浆（无收缩水泥浆料）劳动保护施工附属管道安装灌水试验/油漆保温示意图-24.5 采用半自动二氧化碳其他保护焊（以下简称二保焊）时，采用的焊丝为H08MnSiA、H08A，并符合 GB/T14957 的规定。4.6 吸收塔选用的钢板，必须逐张进行外观检查，其表面质量应符合现行的相应的钢板标准规定。本吸收塔由于壁厚在 22mm 以下，故可不进行逐张的超声波检测。4.7 吸收塔接管法兰选型标准：DN600 时，选用全平面平焊法兰，压力等级为 1.0MPa；DN600 时，一般选用全平面对焊法兰 ，压力等级为 1.0MPa，其中尚有部分采用非标法兰。4.8 吸收塔安装采用的非金属材料为：聚四氟乙烯板（PTFE ）-主要用在脉冲悬浮管与管夹之间、喷淋支管的悬吊点以及净烟道的球绞支座上 。PTFE 板在敷设前覆盖的表面，应按规定进行处理，使用粘结剂与被覆盖面粘结。乙丙橡胶（EPDM）- 主要用于法兰、人孔门的垫圈，也可以用氯丁橡胶代替。岩棉-该工程的主要保温材料，主要规格为 1000*500（长宽）。4.9 材料管理材料员根据材料计划编制采购计划，并进行采购，按照计划安排及时进场。材料进场后，要办理入库和出库手续，采 购人员和仓库库保管人员要签字认可，必要时， 专业 技术人员参与材料的验收。材料堆放应分类型、规格堆放，并按规定进行标识。5、基础质量把关5.1 基础复测吸收塔底板安装前，必须对吸收塔基础进行复测，核对基础施工单位提供的基础检查记录及各尺寸是否符合图纸和施工规范要求。基础验收按照 GB50202-2002“建筑地基基 础工程质 量验收规范” 的要求，符合下列规定：5.1.1 基础中心坐标距标准中心误差20mm；5.1.2 基础外形尺寸误差20mm；5.1.3 基础上平面标高与设计要求误差20mm。5.1.4 预埋件埋设坐标误差5mm5.1.5 预埋件埋设标高误差-0+5mm5.1.6 预埋件埋设平面度误差 2mm5.2 基础放线5.2.1 和监理、土建施工单位一起，确 认吸收塔中心点位置和标高，并作出明显标记， 标高要及时记录； 基础验收应做好有关复测记录。5.2.2 用经纬仪和钢卷尺（这两种计量器具必须经过周期检定并合格，否则，难以保证测量的准确性）配合，在吸收塔基础上放十字定位轴线（0 一条， 一条， ）和边缘环形板的安装定位线。基础中心、090180 和 270四个方向的标志为永久性测量标志。查基础在 090180和 270四个方向是否设有接地措施。5.2.通过吸收塔中心弹出吸收塔十字线，并延伸道基础一侧，用油漆作出明显标记并采取措施予以保护(见示意图 3)。5.2.4 吸收塔基础四周应设 45、135、225和 315四个固定观测点，吸收塔制作前作测量记录,，以后每 2 带板应测量一次基础沉降并作好记录，直至沉降观测结束；6、液压提升计算6.1 液压提升设备数量计算6.1.1 11500mm吸收塔液压提升设备数量计算11500mm吸收塔最大提升重量：W=142t+4t =146t（胀圈等的重量约为 4t）液压顶数量 n=W/30*0.85=5.73选用 6 个可保证安全（事实上，该种液压提升设备的提升重量为 35t）6.1.2 15500mm吸收塔液压提升设备数量计算11500mm吸收塔最大提升重量：W=272t+6t =278t（胀圈等的重量约为 6t）液压顶数量 n=W/30*0.85=10.90基础中心线引至此处 中心线引至此处O示意图-3做好标记 做好标记选用 12 个可保证安全。6.2 提升装置部件安全性计算6.2.1 焊缝强度的计算（11500）6.2.1.1 门型卡铁与吸收塔之间的焊缝强度的计算（示意图 4-B）龙门卡铁设置在吊装点两侧、两段胀圈的连接处，因此卡铁的数量至少为：42+62=20 块（4 段胀圈，6 个液压顶，每个吊庄点 2 块卡铁）。假定所有的重量都作用在吊装点处的2 个卡铁上（事实上，其他的卡铁也承受了相应的外力，如此假定后计算的结果如果是安全的，安全系数则更大）。龙门卡铁与罐壁的连接焊缝为角焊缝，每侧焊缝长度为 80mm2=160 mm，龙门卡铁的厚度为 12mm，焊缝的焊脚尺寸为 hf=12mm焊缝的有效厚度为 he=0.7hf=0.712=8.4mm焊缝实际长度 L=160mm焊缝计算长度 lw=160-10=150mm卡铁受力 V=1.46106/12=1.22105(N)弯矩 M=VH/2=1.22105150/2=9.15106N.mm在弯矩作用下产生的垂直于焊缝长度方向的应力 MM=6M/2helw2=69.15106/28.41502=145.24N/mm2在剪力作用下产生的平行于焊缝长度方向的剪应力 vv=V/2hf.lw=1.22105/27012=72.62N/mm2焊缝受力之合力为【（ M）2+1.5v】0.5=146N/mm2所示。其安装步骤如下：1）下一圈壁板围设之后，按示意图在每个活口划出收紧装置挂耳的安装定位线；2）按定位线组立上、下两对拉耳并焊接。 焊缝高度 8mm，焊缝表面不得有气孔、夹渣、裂纹 等缺陷；3）将两台型号为 2t3m 的手拉葫芦分别挂在两对拉耳上。限位挡板安装限位挡板用于塔体提升时调整环缝对接间隙和错边量。限位挡板包括内挡板和外挡板。限位挡板的安装在下一圈壁板围设之后进行，沿塔壁一周每隔 1m 设 置一个。挡板组立焊接时，焊缝高度为 8mm，焊缝表面不得有气孔、夹渣等缺陷。具体安装方法及尺寸详见该方案示意图 7塔内照明装置安装壁板底板手拉葫芦 挂耳挂耳图 14 活口收紧装置安装示意图余板割除200由于塔体安装过程中，塔内光照度很低，需安装照明装置，以便于各种工作的进行。在塔内布置 3 盏功率为 1KVA 的碘弧灯， 电缆用 PVC 管进行敷设。7.7.4 壁板的安装吸收塔正装施工完毕之后，在壁板外按排版图进行倒装法的第一层壁板的围设。7.7.4.1 围设前应进行下列准备工作：1）检查首层壁板上是否有焊疤和较大的弧坑，若有应打磨和修补；2）在首层壁板上用油脂笔划出标尺，以便于塔体顶升时观察塔体起升高度。标尺最小刻度不得大于 4mm，每隔 14m 左右设置一个；3）划出首块壁板的安装定位线。7.7.4.2 准备工作完成之后，进行壁板的围设。 组装时，用吊 车将壁板吊装到位，并使其与首层壁板接触。相临两块板之间的对接 缝间隙调整好后进行立焊。间隙严格按图纸要求进行调整。7.7.4.3 调整圆弧度的弧形板与壁板之间的组立焊焊点长度为 10mm，焊点间距 200mm，焊接时，立缝的上、下端可留 150mm 不 焊，到环缝焊接时，按同一工艺一起施焊。这一点非常重要，目的是有两个：一是为了保证此处的焊接质量（100%无损检测 ），而是可以使得焊缝内应力减小。图 15 围板立缝圆弧板组装示意图AA-A 剖面弧形板新围板待顶升壁板7.7.4.4 弧形板材质尽量与壁板材质相同，圆弧半径与塔壁内侧半径相同，材料厚度为 12mm，长 800mm1000mm，宽 140mm，可用边角料制作。弧形板具体尺寸见附图 15 所示。7.7.4.5 壁板围设时，留一个活口，活口应均匀分布在塔壁圆周上。活口搭接部分长度 100200mm。一期的 2 个吸收塔同时进行施工，但该套提升装置的控制台为一个，所以，在使用过程中，要考 虑到控制台 进出塔的方便，留活口时，也要留一个进出间隙，宽度不得小于 500mm。7.7.4.6 壁板组立完毕后即可进行立焊缝的焊接，焊接采用半自动二氧化碳气体保护焊工艺，或者半自 动二氧化碳气体保护焊打底，焊条电弧焊其余层工艺。焊接完毕后，用气割割去弧形板，将焊疤清理干净。当有较大的弧坑时，应进行补焊，然后磨平。 。7.7.4.7 壁板焊接之后，应保证相临两块板的上口水平偏差为 2mm，整个圆周上任意两点水平的允许偏差为 3mm。壁板焊接和工装安装完毕后，即可进行塔体的顶升工作。7.7.4.8 塔体提升提升前应进行下列准备工作：1）检查提升装置安装是否符合要求；2）胀圈安装是否牢固可靠；3）液压控制系统是否正常工作。各种准备工作结束之后，即开始进行塔体提升。提升过程如下：1）液压顶升系统接通电源。2）设定工作参数，并通 过信息传输系统将参数输入动力系统相关信息。3）控制系统运作，使液压站工作的液压源通过传输管道上的各种阀门控制液压油进入顶升油缸，顶举 壁板使被提升壁板下口高出下层壁板 30mm 左右，收紧活口收紧装置，使限位挡块紧贴上层壁板，下落上层壁板，使上下壁板 对接，并保证环缝组对间隙一致。 组立环焊缝并进形组立焊。活口两侧各 1000mm 暂不组立，待立缝组立完毕后再 进行此段的组立。 组立时 从每个区的中间开始，依次向收缩口进行；拆除活口收紧装置，划出预留活口处搭接部分的切割线，用气割割掉多余部分，开坡口并将坡口面打磨干净， 组立活口立焊缝及其两侧的环焊缝。4）关机：壁板焊接完成后，去除胀圈门型卡铁。7.7.4.9 立焊缝及环焊缝的焊接立焊缝及环焊缝的焊接采用 CO2 气体保护焊，或者半自动二氧化碳气体保护焊打底， 焊条电弧焊其余 层工艺。7.7.4.10 拆卸工装 塔体提升工作完毕后，拆除所用工装。工装拆除时，与塔体连接处的焊缝应用气割割除，不得采用锤击的方法，以免损伤母材。拆除完毕后，将焊接处的焊疤打磨干净。 焊缝处弧坑深度超过 1mm 时需补焊，补焊时 不得有气孔夹渣等缺陷，补焊后将焊缝表面打磨平整。7.7.4.11 下降（复位）a. 开机b. 点击油缸排油。卸载，胀圈将随油缸自动整体下降至原位。c. 关机：复位，下圈壁板顶升工艺的准备。7.7.4.12 其它各圈壁板安装按照上述步骤安装其它壁板。7.7.4.13 要特别注意第二带壁板与第一带壁板的环焊缝的焊接质量，这是壁板中受力较大的部位。7.7.4.14 每壁带板组装焊接完毕后，均应作具体检查并作详细记录，各项技术要求见下表:序号项 目 允 许 偏 差（mm）1 内表面任意两点直径差 0.52 塔体圆度水平方向样板检查间隙4mm，垂直方向样板检查间隙1mm3 塔壁垂直度 1.5mm/m 且全垂直高度误差15mm4 顶圈壁板上口水平度 3mm5 焊缝错边量 2mm6 塔体高度误差 10mm7 打磨后焊缝余高 1mm7.8 底层壁板与塔底板角焊缝焊接详见该方案的焊接部分7.9 喷淋管安装7.9.1 由于喷淋管母管重量较大，且安装高度较高，安装时若随塔体一道提升则会头重脚轻，危险性较 大，所以 喷淋管母管应在塔体提升完毕后安装；7.9.2 喷淋管母管在塔体第二带板提升起来第一带板安装前由塔体下部导入放置在里面，在塔体所有带板安装并焊接完毕后，从地面搭设脚手架至安装高度，在塔锥顶架设横梁，设置两组卷扬机进行吊装，因喷淋管母管系外购成品件，吊装时应采取保护措施，以避免对已有橡胶贴衬的破坏；7.9.3 喷淋管两侧侧管及弯管须等塔体衬胶完毕后由检修人孔门导入安装，用拉线法检查各侧管的高度差，随即将导流板安装并紧固螺栓。7.10 池分离器管安装7.10.1 每根池分离器管在地面组对成两段进行安装，可在壁板安装完毕喷淋管安装后进行， 。7.10.2 池分离器管由各段组焊而成， 组焊后全长的直线度误差小于L/1000。7.10.3 各池分离器管的中心应在同一标高，误差小于吸收塔内径的L/2000。7.10.4 各段池分离器管拼接处的错边量小于 2mm，焊缝应做渗漏检查。7.10.5 池分离器管表面的局部凹凸变形应小于 2mm/2m。7.11进口烟道的安装7.11.1 进口烟道的安装须在所有附件及焊接打磨检验完毕后进行整体吊装；7.11.2 进口烟道吊装须在塔体全部组装完毕后在塔体上划线确定其中心，再确定烟道与塔壁的接口位置后在塔外壁外侧点焊定位导向板；7.11.3 进口烟道吊装应使用钢丝绳捆绑，吊机及钢丝绳选用见吊装方案；7.11.4 进口烟道应在塔体所有环向加强筋和垂直加强筋安装结束并完成水压试验后进行吊装，以保证 塔体的强度，7.12检修门、接管法兰安装7.12.1 因所有法 兰须衬胶，故对所有的法兰均应按下图加工倒角，R35。兰83DN0兰d7601092492DN107.12.2 接管插入吸收塔，且没有法兰的，其管子端口必须加工倒角，R35。7.12.3 所有的法兰与接管焊接后，管内壁的焊缝必须用砂轮机将焊缝磨平，焊缝允许凸出高度小于 1mm。7.12.4 法兰面应垂直于接管或圆筒的主轴中心线。安装接管法兰应保证法兰面的水平或垂直，其偏差不得超过法兰外径的 1(法兰外径小于 100mm时，按 100mm计)，且不大于 3mm。7.12.5 法兰螺栓孔也应与壳体主轴中心线或铅垂线跨中布置。接管在塔内有斜面的，斜面必须向下，7.13 楼梯、安装平台7.14 水压试验、基础沉降观测7.14.1 充水试验前所有附件及其它与罐体焊接的构件，应全部完工；所有与严密性试验有关的焊缝，均不得涂刷油漆；充水试验应采用淡水，水温不应低于 5。检查塔底的排水管是否已将水引到正常的排水系 统，排水系统能否承受吸收塔的水压, 充水和放水过程中, 均不得使基础浸水，7.14.2 先将水充至 1/2 水位，保持一定时间，检查基础的沉降量、同时在十字坐标方向四个点测量塔体沉降均匀程度，塔体垂直度变化和塔壁的变形。若塔体有小量的均匀沉降，垂直度、塔体形状与充水前无明显变化， 则可继续充水到设计最高水位，若无明显沉降，保持 48 小时，若沉降量超过规定量，则需继续观察至 15 天，间隔数小时测 量一次基础沉降，和十字坐标方向四个方向塔体的沉降均匀形、垂直度变化，同时检查塔壁渗漏、 变形情况并做好 记录。若发现渗漏应及时放水，使液面比渗漏 处低 300mm 左右并进行补焊。7.14.3 充水试验结束后，应将塔内水放净，使内部通风干爽。 7.14.4喷淋管侧管、除雾器、脉冲 悬浮管等内件安装7.15 焊接施工措施7.15.1 人员的资格和管理1）焊接质量的监督工作是保证吸收塔安装质量的关键环节，必须在施工现场配备焊接监督人员。焊接 监督人员要熟悉钢结构工程施工及验收规范GB50205-2001、立式圆筒形 钢制焊接储罐施工及验 收规范GB50128-2005 等标准。熟悉现行的有关焊接标准，能 够按照吸收塔的图纸要求，并 结合标准对焊接施工人员进行指导和监督。2）焊工焊工必须经过焊接基本知识和实际操作技能的培训，并按焊工技术考核规程考核，取得焊工合格证书 。7.15.2 施工现场的焊接管理焊接工作对施工质量有着极其重要的影响。因此，必须加强对焊接工作的有效管理。在施工现场人员配 备主要劳力如下焊工 1520 人，铆工 8 人，力工 10 人，无损检测工 2 人，维护电工 1 人，起重工 2 人。7.15.3 焊接准备1）焊接工艺的选择焊接工艺根据吸收塔制作安装工程的钢材（Q235B）情况，结合施工能力，本工程采用二氧化碳气体保护焊和手工电弧焊实施焊接。焊接材料电弧焊条：采用 E4303（J422），直径为 3.24.0mm）。焊条的烘干温度为150 180，烘干 时间为 1 小时。焊丝为 H08MnSiA 或 H08A，焊丝直径为1.2mm 并符合 GB/T14957 的规定。坡口加工板的下料一般采用爬行式半自动火焰切割机。吸收塔板厚12mm 的壳板，为了减少焊接应力和变形，立 焊缝采用 x 型坡口，水平焊缝采用 K 形坡口。凡采用火焰切割加工的坡口，均要用角向磨光机打磨至见金属光泽。坡口要求详见图 4。4）对口要求坡口面及焊缝 内外壁距 边缘 1015mm 范围内要打磨至见到金属光泽，不得有油、漆、锈、垢等影响 焊接质量的污物。对口间隙和 错口单面焊钢板 1.52.5mm双面焊钢板 14mm错口不大于壁厚的 10%，且不大于 3mm。定位焊（点固 焊）定位焊要求与正式焊接的条件相同，定位焊长度一般不短于 50mm，焊段间距不大于 200mm。点固焊 后应检查各个焊点质量，如有缺陷应立即清除，重新 进行点焊。5）焊接材料焊接材料要有专人管理、专人保管、 发放和回收。焊接材料必须有合格的材质证明，无证明的材料不准使用。焊接材料的材质证明要作为竣工资料。焊接材料的使用要做到可追溯。焊接材料要有专门的库房和烘干、发放设施， 满足电管局颁发的“ 电力建设施工现场焊接材料管理规定”的要求。焊接材料管理按照焊接工地的“焊接材料管理制度” 规定的程序实施。6）焊接机械电焊机采用可控硅 ZX4 型和逆变 ZX7 型。为保证工程顺利进行，焊接机械要有专人管理，随时维护，保证焊机完好率 100%。7）焊接环境焊接时允许 的最低环境温度如下：碳素钢 Q235B：20当环境温度达不到上述要求时，要采取预热手段或提高环境温度的方法。焊接工作场 所应有良好的防雨、雪措施， 焊接部位的风速不大于 5m/s，没有挡风措施不准施焊。焊接件应垫 置牢固，焊接过程中不准移动。7.15.4 焊接的一般性规定1）焊前预热Q235 钢的焊接一般不采用预热措施。 2）焊接焊工焊接前必须接受技术人员的交底，并在作业指导书上签字，才能够进入现场工作。焊工凭焊接工艺卡领用焊接材料，并确认签字。焊工必须按照作业指导书规定的程序和方法进行焊接施工。吸收塔壳体安装采用对称分段退步焊法，单面焊双面成型。开始焊接时，焊工应首先检查对口质量，如有不符合情况应马上解决。否 则焊接后形成的问题一律由焊工负责。施工中如发现异常，焊工应马上向技术人员报告，不得自行处理。焊工应该对每层焊道彻底清理药皮焊渣，进行仔细检查，没有问题再焊接下道焊缝；完成焊接时，要修整好焊道，自 检合格后交付 检验。3）焊接工艺参数焊接工艺参数（表 2）母材规格(mm)接头型式层数焊接电流(A)焊材直径(mm)备注6 搭接 1 1201351.2（GMAW）底板和格栅板的焊接爬坡焊 搭接 1 1151203.2（GMAW）8仰焊 角接 1 1051103.2（GMAW）顶板的焊接横焊（打底） 对接 1 1301451.2（GMAW）壁板二保焊打底1014立焊（打底） 对接 1 1301451.2（GMAW）壁板二保焊打底横焊（打底） 对接 1 1351503.2（SMAW）壁板焊条电弧焊打底1014立焊（打底） 对接