OEE和TEEP损失分析.ppt

1、主讲：贺寿刚 ,从TPM到TePM推进导师研修班培训讲稿,TePM推进导师研修班培训讲稿（OEE和TEEP、LCC损失分析）,目 录,第一讲OEE/TEEP/LCC概述,TPM的定义,TePM的定义,从TPM和TePM的概念关系,时间开动率、性能开动率、合格品率的乘积，指标为设备综全效率OEE 能源利用率、余能回收率、设备利用率、设备综合效效率OEE的乘积完全有效生产率TEEP TePM则是完全有效生产率TEEP、设备全寿命周期费用LCC的总称和解决措施,TPM的八大支柱,生产系统效率最大化 多技能多任务的操作员工 自主维护与专业维护完美结合,World Best Company,现场的 体质

2、改善,人员的 体质改善,规范/标准化,简洁/最佳化,系统效益化,企业的 体质改善,F R O G,自 主 维 护,S O O N,T Q M,现 场 改 善,清 洁 生 产,生产质量成本交货期安全EHS能源士气,6H-6S-6I-6T-6Z,TePM的十大支柱,能 源 效 率,L C C 控 制,业 务 改 善,自 主 管 理,6S：整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养； 6I：即6个Improvement, 又称6项改善，其内容是： 改善影响生产效率和设备效率的环节； 改善影响产品质量和服务质量的细微之处； 改善影响制造、维护成本之处； 改善造成员工疲劳状况； 改善造成灾害的不安全之处； 改善

3、工作和服务态度。 6Z：即6个Zero, 又称六个“零”的活动，其内容是： 追求质量零缺陷：Zero Defect 追求材料零库存：Zero Inventory 追求安全零事故：Zero Accident 追求工作零差错：Zero Mistake 追求设备零故障：Zero Fault 追求生产零浪费：Zero Waste,6T：即6个Tool，又称6大工具，其内容是： 单点课程OPL体系； 可视化管理； 目标管理； 绩效管理； 团队合作； 项目管理。 6H：即清除6个Headstream，6个源头是： 污染源 清扫困难源 故障源 浪费源 缺陷源 事故危险源,第二讲 TePM中OEE/TEEP/

4、LCC 相互关系,OEE/TEEP/LCC，十大损失与改善目标,设备综合效率 OEE,时间开动率,合格品率,完全有效生产率 TEEP,设备利用率,性能开率,能源效率,余能回收率,全寿命 周期费 用LCC,运行费用,维修费用,停机损失费用,初期投资费用,第三讲影响LCC损失的因素,管理创新要抓住成本效率的核心内容,销 售 数 量,销 售 单 价,销售价格,成本,利润,（收入、成本、利润、费用） 利润的组成：,很多时候受制于市场定价,直接材耗单耗,采 购 成 本,工 资 成 本,用工量,制 造 费 用,利息,净利,所得税,管理费用,销售费用,推广费用,=,运行费用,初期投资,停机损失费用,维护费用

5、,停机率,平均停 机时间,单位时间 停机损失,人员工资,折旧费,原材料,备件 费用,维修人 员工资,维修加 班工资,维修办 公费用,生产办 公费用,3-1设备的LCC、ROA及维修组织结果,LCC=CI+N（CO+CM+CD,CI投资金额,CO运行成本,CM维护成本,CD停机成本,N现值因子,CD=FDADTCLP,FD-停机率 ADT-平均停机时间 CLP-每小时生产损失,寿命周期利润=LCI-LCC=寿命周期收益-寿命周期费用,3-2设备的LCC、ROA及维修组织结果,投资回报ROA=寿命周期利润/资产值,维修组织结果 R=QA,其中,Q系统质量（领导与组织工作质量）,A员工对计划和策略的

6、接受、认同程度,第四讲影响OEE/TEEP 损失的因素,转换规格的停隙,操作者对质量的认识、技术熟练程度、身体状况,机器设、工具的精度和维护保养状况,材料的成分、物理性能和和化学性能,加工工艺、工装选择、操作规程等,测量时采取的方法是否标准、正确,工作场地的温度、湿度、照明和清洁条件等,设备管理综合效率OEE计算 OEE=设备时间开动率设备性能开动率合格品率 （1）时间开动率=负荷时间/计划开动总时间100% 负荷时间=总工作时间计划停机时间非计划停机时间故障停机时间 （2）性能开动率=速度开动率净开动率 速度开动率=实际加工周期/理论加工周期100% 净开动率=加工数量实际加工周期/开动时间

7、100% （3）合格品率=合格品数量/总加工数量100%,完全有效生产率TEEP TEEP=设备利用率能源利用率余能回收率OEE 设备利用率=负荷时间/日历工作时间100% 能源利用率=企业有效能量之和/企业总综合能量100% 余能回收率=回收利用总能量/供入总能量100%,企业生产环节大有潜力可挖,OEE和TEEP的总体水平,世界先进水平的OEE水平 80-85%,世界先进水平的TEEP水平 70-75%,世界 先进,戴卡 2005年,国内企业估算,47.2%-50.3%,59.3%-68.4%,74.6%-77.4%,59.7%-63.5%,考察机械加工企业主要设备的OEE值和TEEP值，

8、有利于企业对当前设备管理情况有一个总体认识。,世界级OEE 世界级的OEE指数的渴望值如下所示：时间开动率=90.0% 性能开动率=95.0% 产品合格率=99.9% OEE=85.0% 通过调查显示，目前世界制造业的平均OEE指数为60%，这就表明了在工业界还有许多可以改善的空间 。,世界级TEEP 世界级的TEEP指数的渴望值如下所示：设备利用率=98.0% 能源利用率=95.0% 余能回收率=95% OEE=85.0% TEEP=70%75% 通过调查显示，目前世界制造业的平均TEEP指数为40%左右，这就表明了在工业界还有许多可以改善的空间 。,第五讲 六大损失和 精益生产的八大浪费,

9、TePM六大损失,精益生产六大损失和八大浪费,第六讲 TPM/TEPM经济指标 考核对象的确定和解析,公司层面的管理考核指标,设备管理经济考核指标 1、国际设备状况和维修管理的评估指标： 1）RAMS指标（可靠性、利用率、维修性、安全性） 2）KPI关键功效指标； 3）MTBF平均故障间隔期，即平均无故障时间； 4）MTTR平均修复时间 5）MOC变更管理 6）MOR可靠性管理 7）BSC均衡平分卡 8）OEE设备综合效率 9）TEEP完全设备有效生产率 10）维修成本占总资产价值的百分数 11）维修活动占计划的百分数 12）预防维修占维修活动时间/费用的百分数 13）紧急抢修占维修活动时间/

10、费用百分数 14）设备利用率 15）维修时间 16）加班维修时间,2、欧洲设备维修管理评价指标，欧维联盟及美国提出以下维修管理评价指标： 1）维修费用占设备重置价值的百分数； 2）备件投资占设备重置价值的百分数； 3）预防维修费用占维修费用的百分数； 4）外协费用占维修费用的百分数； 5）预防维修工时占维修工时的百分数； 6）维修费用占营业额的百分数； 7）培训工时占维修工时的百分数； 8）紧急纠正维修占维修工时的百分数； 9）计划维修工时占维修工时的百分数； 10）计划运转时间占可利用时间的百分数； 11）实际运转时间占计划运转时间的百分数； 12）实际运转时间/紧急纠正性维修的次数； 13）紧急纠正性维修时间/紧急纠正性维修次数。,3、欧维联盟维修管评价基准，该基准只供参考，与各公司实际情况不同，在这里边可以另外设立。,4、中国设备管理常用经济指标及目标值。主指标： 1）完全有效生产率（TEEP75%）； 2）设备综合效率（OEE85%）； 3）设备维护费用占营业额的百分数（0.3%）; 4）设备完好率（90%） 5）设备利用率（95%）； 6）设备故障率（0.1%）； 7）库存备件占用资产率（0.25%）； 8）库存备件周转