液压与气动技术第5章 基本回路.ppt

1、第5章 基本回路,5.1 液压基本回路 5.2 气动控制基本回路,5.1 液压基本回路,5. 1. 1 压力控制回路 压力控制回路是利用压力控制阀来控制系统中油液的压力.以满足执行元件对力或转矩的要求。这类回路包括调压、减压、增压、卸荷、保压和平衡等多种回路。 1.调压回路 调压回路的功用是:使液压系统整体或某一部分的压力保持恒定或不超过某个数值.如图5-1所示。,下一页,返回,5.1 液压基本回路,单级调压回路见图5-1(a) :在泵1的出口处设置并联的溢流阀2来控制系统的最高压力。 多级调压回路见图5-1(b) :先导式溢流阀1的遥控口串接二位二通换向阀2和远程调压阀3。当两个压力阀的调定

2、压力符合p3p1时.液压系统可通过换向阀的左位和右位得到p1和p3两种压力。如果在溢流阀的遥控口处通过多位换向阀的不同通口.并联多个调压阀.即可构成多级调压回路。 无级调压回路见图5-1(c) :可通过改变比例溢流阀1的输入电流来实现无级调压.这样可使压力切换平稳.而且容易使系统实现远距离控制或程序控制,上一页,下一页,返回,5.1 液压基本回路,2.减压回路 减压回路的功用是:使系统中的某一部分油路具有较低的稳定压力.如图5-2所示。回路中的单向阀3供主油路压力降低(低于减压阀2的调整压力)时防止油液倒流.起短时保压作用。 也可采用类似两级或多级调压的方法获得两级或多级减压还可采用比例减压阀

3、来实现无级减压。,上一页,下一页,返回,5.1 液压基本回路,3.增压回路 增压回路用以提高系统中局部油路中的压力。它能使局部压力远远高于油源的压力。采用增压回路比选用高压大流量泵要经济得多。 单作用增压器的增压回路见图5-3(a) :当系统处于图不位置时.压力为p1的油液进入增压器的大活塞腔.此时在小活塞腔即可得到压力为p2的高压油液.增压的倍数等于增压器大、小活塞的工作面积之比。当二位四通电磁换向阀右位接入系统时.增压器的活塞返回.补油箱中的油液经单向阀补入小活塞腔。这种回路只能间断增压。,上一页,下一页,返回,5.1 液压基本回路,双作用增压器的增压回路见图5-3(b) :在图示位置.泵

4、输出的压力油经换向阀5和单向阀1进入增压器左端大、小活塞腔.右端大活塞腔的回油通油箱.右端小活塞腔增压后的高压油经单向阀4输出.此时单向阀2,3被关闭;当活塞移到右端时.换向阀得电换向.活塞向左移动.左端小活塞腔输出的高压油经单向阀3输出这样.增压缸的活塞不断往复运动.两端便交替输出高压油.实现了连续增压。,上一页,下一页,返回,5.1 液压基本回路,4.卸荷回路 卸荷回路的功用是.在液压泵的驱动电机不频繁启闭.且使液压泵在接近零压的情况下运转.以减少功率损失和系统发热.延长泵和电机的使用寿命。 用换向阀的卸荷回路(见图5-4):在图5-4(a)中利用二位二通换向阀使泵卸荷。在图5-4(b)中

5、的M(或H,K)型换向阀处于中位时.可使泵卸荷.但切换压力冲击大.适用于低压小流量的系统。对于高压大流量系统.可采用M(或H,K)型电液换向阀对泵进行卸荷见图5-4(c).由于这种换向阀装有换向时间调节器.所以切换时压力冲击小.但必须在换向阀前面设置单向阀(或在换向阀回油口设置背压阀).以使系统保持0. 20. 3 MPa的压力.供控制油路用。,上一页,下一页,返回,5.1 液压基本回路,用先导型溢流阀的卸荷回路:在图5-1(b)中.如果去掉远程调压阀3.使溢流阀的遥控口直接与二位二通换向阀2相连.便构成一种由先导型溢流阀卸荷的回路。这种回路的卸荷压力小.切换时冲击也小;二位二通换向阀只需通过

6、很小的流量.规格尺寸可选得小些.所以这种卸荷方式适合流量大的系统。 5.保压回路 执行元件在工作循环的某一阶段内.若需要保持规定的压力.就应采用保压回路。,上一页,下一页,返回,5.1 液压基本回路,利用蓄能器保压的回路:如图5-5(a)所示的回路.当主换向阀在左位工作时.液压缸推进压紧工件.进油路压力升高至调定值.压力继电器发出信号使二通阀通电.泵即卸荷.单向阀自动关闭.液压缸则由蓄能器保压。当蓄能器的压力不足时.压力继电器复位使泵重新工作。保压时间的长短取决于蓄能器的容量.调节压力继电器的通断区间即可调节缸中压力的最大值和最小值。图5-5(b)所示为多缸系统缸保压回路.进给缸快进时.泵压下

7、降.但单向阀3关闭.将夹紧油路和进给油路隔开。蓄能器4用来给夹紧缸保压并补充泄漏.压力继电器5的作用是当夹紧缸压力达到预定值时发出信号.使进给缸动作。,上一页,下一页,返回,5.1 液压基本回路,用泵保压的回路(见图5-6):当系统压力较低时.低压大泵1和高压小泵2同时向系统供油.当系统压力升高到卸荷阀4的调定压力时.低压大泵1卸荷。此时高压小泵2使系统压力保持为溢流阀3的调定值。低压小泵2的流量只需略高于系统的泄漏量.以减少系统发热。 也可采用限压式变量泵来保压.它在保压期间仅输出少量足以补偿系统泄漏的油液.效率较高。,上一页,下一页,返回,5.1 液压基本回路,用液控单向阀保压的回路:图5

8、-5(b)所示为采用液控单向阀和电接触式压力表的自动补油式保压回路。当1YA得电时.换向阀右位接入回路.缸上腔压力升至电接触式压力表上触点调定的压力值时.上触点接通. 1YA失电.换向阀切换成中位.泵卸荷.液压缸由液控单向阀保压。当缸上腔压力下降至下触点调定的压力值时.压力表又发出信号.使1YA得电.换向阀右位接入回路.泵给缸上腔补油使压力上升.直至上触点调定值。 6.平衡回路 为了防止立式液压缸及其工作部件因自重而自行下落.或在下行运动中由于自重而造成失控、失速的不稳定运动.可设置平衡回路。图5-7所示为用单向节流阀限速、液控单向阀锁紧的平衡回路。,上一页,下一页,返回,5.1 液压基本回路

9、,5. 1. 2 速度控制回路 速度控制回路包括调速回路、快速运动回路和速度换接回路。 1.调速回路 调速是为了满足液压执行元件对工作速度的要求.在不考虑液压油的压缩性和泄漏的情况下.液压缸的运动速度为,上一页,下一页,返回,（5.1）,5.1 液压基本回路,液压马达的转速为 式中q输入液压执行元件的流量; A液压缸的有效面积; VM液压马达的排量。,上一页,下一页,返回,（5.2）,5.1 液压基本回路,(1)节流调速回路 节流调速回路的工作原理是通过改变回路中流量控制元件(节流阀和调速阀)通流截面积的大小来控制流入执行元件或自执行元件流出的流量.以调节其运动速度。根据流量阀在回路中的位置不

10、同.分为进油节流调速、回油节流调速和旁路节流调速3种回路.前两种调速回路由于在工作中回路的供油压力不随负载变化而变化.因此又被称为定压式节流调速回路;而旁路节流调速回路由于回路的供油压力随负载的变化而变化.因此又被称为变压式节流调速回路。,上一页,下一页,返回,5.1 液压基本回路,1)进油节流调速回路 速度负载特性。液压缸在稳定工作时.其受力平衡方程为 式中p1,p2分别为液压缸进油腔和回油腔的压力.由于回油腔通油箱.故p2=0; F液压缸的负载; A1，A2分别为液压缸无杆腔和有杆腔的有效面积。,上一页,下一页,返回,5.1 液压基本回路,所以 因为液压泵的供油压力pp为定值.则节流阀两端

11、的压力差为 经节流阀进入液压缸的流量.可由节流孔的流量特性方程决定，即 故液压缸的运动速度为,上一页,下一页,返回,（5.3）,5.1 液压基本回路,式(5.3)即为进油路节流调速回路的负载特性方程。由该式可知.液压缸的运动速度v和节流阀通流面积AT成正比。 若按式(5.3)选用不同的AT值作v-F坐标曲线.可得一组曲线.即为该回路的速度负载特性曲线.如图5-8(b)所示。 最大承载能力。由式(5. 3)可知.无论节流阀的通流面积AT为何值.当F=ppA1时.节流阀两端压差p为零.活塞运动也就停止.此时液压泵输出的流量全部经溢流阀流回油箱。所以该点的F值即为该回路的最大承载值.即Fmax=pp

12、A1,上一页,下一页,返回,5.1 液压基本回路,功率和效率。在节流阀进油节流调速回路中液压泵的输出功率为Pp=pp=qp=常量;而液压缸的输出功率为 .所以该回路的功率损失为 式中qy通过溢流阀的溢流量.qy=qp-q1 回路的效率为,上一页,下一页,返回,（5.4）,5.1 液压基本回路,2)回油节流调速回路 速度负载特性。类似于式(5. 3)的推导过程.由液压缸的力平衡方程(p20).流量阀的流量方程(p=p2).进而可得液压缸的速度负载特性为 式中A1，A2液压缸无杆腔和有杆腔的有效面积; F液压缸的负载; pp溢流阀调定压力; AT节流阀通流面积。,上一页,下一页,返回,（5.5）,

13、5.1 液压基本回路,最大承载能力。回油路节流调速的最大承载能力与进油路节流调速相同.即Fmax=ppA1。 功率和效率。液压泵的输出功率与进油路节流调速相同.即Pp=ppqp=常量;液压缸的输出功率为P1=Fv=(ppA1-p2A2)v=ppq1-p2q2;则该回路的功率损失为 式中ppqy溢流损失功率; pq2-节流损失功率。,上一页,下一页,返回,5.1 液压基本回路,所以它与进油路节流调速回路的功率损失相同。 回路的效率为,上一页,下一页,返回,（5.6）,5.1 液压基本回路,从以上分析可知.进油路节流调速回路与回油路节流调速回路有许多相同之处.但是.它们也有不同之处。 承受负值负载

14、的能力。 停车后的启动性能 实现压力控制的方便性。 发热及泄漏的影响。 运动平稳性。,上一页,下一页,返回,5.1 液压基本回路,3)旁油路节流调速回路 图5-10(a)所示为采用节流阀的旁路节流调速回路.节流阀调节了液压泵溢回油箱的流量.从而控制了进入液压缸的流量.调节节流阀的通流面积.即可实现调速。由于溢流已由节流阀承担.故溢流阀实际上是安全阀.常态时关闭.过载时打开.其调定压力为最大工作压力的1. 11. 2倍.故液压泵工作过程中的压力完全取决于负载而不恒定.所以这种调速方式又称变压式节流调速。,上一页,下一页,返回,5.1 液压基本回路,速度负载特性。按照式(5. 3)的推导过程.可得

15、到旁油路节流调速的速度负载特性方程。与前述不同之处主要是进入液压缸的流量q1为泵的流量pq与节流阀溢走的流量q之差.由于在回路中泵的工作压力随负载而变化.泄漏正比于压力也是变量(前两回路中为常量).对速度产生了附加影响.因而泵的流中要计入泵的泄漏流量pq所以有,上一页,下一页,返回,5.1 液压基本回路,式中 qt泵的理论流量; k1泵的泄漏系数 其他符号意义同前所以液压缸的速度负载特性为 根据式(5. 7) ,选取不同的AT值可作出一组速度一负载特性曲线.如图5-10(b)所示。,上一页,下一页,返回,（5.7）,5.1 液压基本回路,最大承载能力。由图5-10(b)可知.速度一负载特性曲线

16、在横坐标上并不汇交.其最大承载能力随节流阀通流面积no的增加而减小.即旁路节流调速回路的低速承载能力很差.调速范围也小。 功率与效率。旁路节流调速回路只有节流损失而无溢流损失.泵的输出压力随负载而变化.即节流损失和输入功率随负载而变化.所以比前两种调速回路效率高。,上一页,下一页,返回,5.1 液压基本回路,4)采用调速阀的节流调速回路 使用节流阀的节流调速回路.速度一负载特性都比较“软”.变载荷下的运动平稳性都比较差.为了克服这个缺点.回路中的节流阀可用调速阀来代替.由于调速阀本身能在负载变化的条件下保证节流阀进、出油口间的压差基本不变.因而使用调速阀后.节流调速回路的速度负载特性将得到改善

17、.如图5-8(b)和图5-10(b)所示.旁路节流调速回路的承载能力亦不因活塞速度降低而减小.但所有性能上的改进都是以加大整个流量控制阀的工作压差为代价的.调速阀的工作压差一般最小需0.5 MPa ,高压调速阀需1. 0 MPa左右。,上一页,下一页,返回,5.1 液压基本回路,(2)容积调速回路 根据油路的循环方式.容积调速回路可以分为开式回路或闭式回路。在开式回路中液压泵从油箱吸油.液压执行元件的回油直接回油箱.这种回路结构简单.油液在油箱中能得到充分冷却.但油箱体积较大.空气和脏物易进入回路。在闭式回路中.执行元件的回油直接与泵的吸油腔相连.结构紧凑.只需很小的补油箱.空气和脏物不易进入

18、回路.但油液的冷却条件差.需附设辅助泵补油、冷却和换油。补油泵的流量一般为主泵流量的10%15%.压力通常为0. 31. 0 MPa。 容积调速回路通常有3种基本形式:变量泵和定量液压执行元件组成的容积调速回路;定量泵和变量马达组成的容积调速回路;变量泵和变量马达组成的容积调速回路。,上一页,下一页,返回,5.1 液压基本回路,变量泵和定量液压执行元件的容积调速回路。图5-11所示为变量泵和定量液压执行元件组成的容积调速回路.其中图5-11(a)所示的执行元件为液压缸。图5-11(b)中的执行元件为液压马达.该回路是闭式回路.溢流阀3起安全作用.用以防止系统过载.为了补充泵和液压马达的泄漏.增

19、加了补油泵2和溢流阀4.溢流阀4用来调节补油泵的补油压力.同时置换部分已发热的油液.降低系统的温升。,上一页,下一页,返回,5.1 液压基本回路,在图5-11(a)中.改变杏量泵的排量即可调节活塞的运动速度v，2为安全阀.限制回路中的最大压力若不考虑液压泵以外的元件和管道的泄漏时.这种回路的活塞运动速度为 式中 qt变量泵的理论流量 k1变量泵的泄漏系数,上一页,下一页,返回,（5.8）,5.1 液压基本回路,定量泵和变量马达的容积调速回路。图5-13(a)所示为由定量泵和变量马达组成的容积调速回路.定量泵1输出流量不变.改变变量马达的排量VM就可以改变液压马达的转速。2是安全阀,3是变量马达

20、.4是用以向系统补油的辅助泵.5为调节补油压力的溢流阀。在这种调速回路中.由于液压泵的转速和排量均为常数.当负载功率恒定时.马达输出功率PM和回路工作压力p都恒定不变.因为马达的输出转矩( )与马达的排量VM成正比.马达的转速(nM=qp/VM)则与VM成反比。所以这种回路称为恒功率调速回路其调速特性如图5-13(b)所示。,上一页,下一页,返回,5.1 液压基本回路,变量泵和变量马达容积调速回路。图5-14(a)所示为采用双向变量泵和双向变量马达的容积调速回路。变量泵1正向或反向供油.马达即正向或反向旋转。单向阀6和8用于使辅助泵4能双向补油.单向阀7和9使安全阀3在两个方向都能起过载保护作

21、用。这种调速回路是上述两种调速回路的组合.由于泵和马达的排量均可改变.故扩大了调速范围.并扩大了液压马达转矩和功率输出的选择余地.其调速特性曲线如图5-14(b)所示。,上一页,下一页,返回,5.1 液压基本回路,(3)容积节流调速回路 容积节流调速回路的原理是采用压力补偿型杏量泵供油.用流量控制阀调定进入液压缸或由液压缸流出的流量来调节液压缸的运动速度.并使变量泵的输油量自动地与液压缸所需的流量相适应.这种调速回路没有溢流损失.效率较高.速度稳定性也比单纯的容积调速回路好.常用在速度范围大.中小功率的场合。 限压式变量泵和调速阀的容积节流调速回路。图5-15(a)所示为由限压式变量泵和调速阀

22、组成的容积节流联合调速回路.该系统由限压式变量泵1供油.压力油经调速阀3进入液压缸工作腔回油经背压阀1返回油箱.液压缸运动速度由调速阀中的节流阀的通流面积AT来控制。,上一页,下一页,返回,5.1 液压基本回路,设泵的流量为qp.则稳态工作时qp=q1。可是在关小调速阀的一瞬间，q1减小.而此时液压泵的输油量还末来得及改变.于是出现了qpq1.因回路中没有溢流(阀2为安全阀).多余的油液使泵和调速阀间的油路压力升高.也就是泵的出口压力升高.从而使限压式变量泵输出流量减小直至qp=q1;反之开大调速阀的瞬间将出现qpq1,从而会使限压式变量泵出口压力降低.输出流量自动增加.直至qp=q1。由此可

23、见.调速阀不仅能保证进入液压缸的流量稳定.而且可以使泵的供油流量自动地和液压缸所需的流量相适应.因而也可使泵的供油压力基本恒定(该调速回路也称定压式容积节流调速回路)。这种回路中的调速阀也可装在回油路上.它的承载能力、运动平稳性、速度刚性等与对应的节流调速回路相同。,上一页,下一页,返回,5.1 液压基本回路,图5-15(b)所示为调速回路的调速特性.由图可见.这种回路虽无溢流损失.但仍有节流损失.其大小与液压缸工作腔压力p1有关。当进入液压缸的工作流量为q1时.泵的供油流量应为qp=q1。供油压力为pp.此时液压缸工作腔压力的正常工作范围是 式中p保持调速阀正常工作所需的压差一般应在0. 5

24、MPa以上 其他符号意义同前。,上一页,下一页,返回,（5.9）,5.1 液压基本回路,差压式变量泵和节流阀的容积节流调速回路。图5-16所示为差压式变量泵和节流阀组成的容积节流调速回路.该回路的工作原理与上述回路基本相似:节流阀控制进入液压缸的流量q1.并使变量泵输出流量qp自动和q1相适应。当qpq1时.泵的供油压力上升.泵内左、右两个控制柱塞便进一步压缩弹簧.推动定子向右移动.减小泵的偏心距.使泵的供油量下降到qp=q1。反之.当qpq1时.泵的供油压力下降.弹簧推动定子和左、右柱塞向左.加大泵的偏心距.使泵的供油量增大到qpq1。,上一页,下一页,返回,5.1 液压基本回路,在这种调速

25、回路中.作用在液压泵定子上的力的平衡方程为 即 式中A,A1分别控制缸无柱塞腔的面积和柱塞的面积; pp,p1分别为液压泵供油压力和液压缸工作腔压力; Fs控制缸中的弹簧力。,上一页,下一页,返回,（5.11）,5.1 液压基本回路,2.快速运动回路 快速运动回路又称增速回路.其功用在于使液压执行元件获得所需的高速.以提高系统的工作效率或充分利用功率。 (1)液压缸差动连接回路 图5-17(a)所示的回路是利用二位三通换向阀实现的液压缸差动连接回路.在这种回路中.当阀1和阀3在左位工作时.液压缸差动连接做快进运动.当阀3通电.差动连接即被切除.液压缸回油经过调速阀.实现工进.阀1切换至右位后.

26、缸快退。这种连接方式.可在不增加液压泵流量的情况下提高液压执行元件的运动速度.但是.泵的流量和有杆腔排出的流量合在一起流过的阀和管路应按合成流量来选择.否则会使压力损失过大.泵的供油压力过大.致仲泵的部分压力油从溢流阀溢回油箱而达不到差动快进的目的。,上一页,下一页,返回,5.1 液压基本回路,若设液压缸无杆腔的面积为A1.有杆腔的面积为A2.液压泵的出口至差动后合成管路前的压力损失为pi,液压缸出口至合成管路前的压力损失为p0.合成管路的压力损失为pc,如图5-17(b)所示。则液压泵差动快进时的供油压力pp可由力平衡方程求得.即 所以,上一页,下一页,返回,（5.13）,5.1 液压基本回

27、路,若A1=A2.则有 式中 F为差动快进时的负载。由该式可知.液压缸差动连接时其供油压力pp的计算与一般回路中压力损失的计算是不同的。 液压缸的差动连接也可用P型中位机能的三位换向阀来实现。,上一页,下一页,返回,（5.14）,5.1 液压基本回路,(2)采用蓄能器的快速运动回路 图5-18所示为采用蓄能器的快速运动回路.采用蓄能器的目的是可以用流量较小的液压泵.当系统中短期需要大流量时.这时换向阀5的阀芯是处于左端或右端位置.就由泵1和蓄能器生共同向缸6供油.当系统停止工作时.换向阀5处在中间位置.这时泵便经单向阀3向蓄能器供油.蓄能器压力升高后.控制卸荷阀2.打开阀口.使液压泵卸荷。,上

28、一页,下一页,返回,5.1 液压基本回路,(4)用增速缸的快速运动回路 图5-20所示为采用增速缸的快速运动回路.在这个回路中.当三位四通换向阀左位得电而工作时.压力油经增速缸中的柱塞1的孔进入H腔.使活塞2伸出.获得快速( ).A腔中所需油液经液控单向阀3从辅助油箱吸入.活塞2伸出到工作位置时由于负载加大.压力升高.打开顺序阀生.高压油进入A腔.同时关闭单向阀。此时活塞杆H在压力油作用下继续外伸.但因有效面积加大.速度变慢而使推力加大.这种回路常被用于液压机的系统中。,上一页,下一页,返回,5.1 液压基本回路,3.速度换接回路 (1)快速与慢速的换接回路 能够实现快速与慢速换接的方法很多.

29、图5-21所示为用行程阀来实现快、慢速换接的回路在图不状态下.液压缸快进.当活塞所连接的挡块压下行程阀6时.行程阀关闭.液压缸右腔的油液必须通过节流阀5才能流回油箱.活塞运动速度转变为慢速工进;当换向阀左位接入回路时.压力油经单向阀生进入液压缸右腔.活塞快速向右返回。这种回路的快、慢速换接过程比较平稳.换接点的位置比较准确。缺点是行程阀的安装位置不能任意布置.管路连接较为复杂。若将行程阀改为电磁阀.安装连接比较方便.但速度换接的平稳性、可靠性及换向精度都较差。,上一页,下一页,返回,5.1 液压基本回路,(2)慢速的换接回路 图5-22所示为用两个调速阀来实现不同工进速度的换接回路。图5-22

30、(a)中的两个调速阀并联.由换向阀实现换接。两个调速阀可以独立地调节各自的流量.互不影响;但是一个调速阀工作时另一个调速阀内无油通过.它的减压阀处于最大开口位置.因而速度换接时大量油液通过该处将使机床工作部件产生突然前冲现象。因此.它不宜用于在工作过程中的速度换接.只可用在速度预选的场合。,上一页,下一页,返回,5.1 液压基本回路,图5-22(b)所示为两调速阀串联的速度换接回路。当主换向阀D左位接入系统时.调速阀B被换向阀C短接;输入液压缸的流量由调速阀A控制。当换向阀C右位接入回路时.由于通过调速阀B的流量调得比A小.所以输入液压缸的流量由调速阀B控制。在这种会路中的调速阀A一直处于工作

31、状态.它在速度换接时限制着进入调速阀B的流量.因此它的速度换接平稳性较好但由于油液经过两个调速阀.所以能量损失较大,上一页,下一页,返回,5.1 液压基本回路,5. 1. 3方向控制回路 方向控制回路是用来控制液压系统中各条油路油流的接通、切断或改变流向.从而使有关的执行元件按照需要相应地做出启动、停止(包括锁紧)或换向等动作的回路。 1.换向回路 换向回路的功能是改变执行元件的运动方向。一般可采用各种换向阀来实现.在闭式容积调速回路中也可利用双向变量泵实现。,上一页,下一页,返回,5.1 液压基本回路,(1)电磁换向阀换向回路 用电磁换向阀来实现执行元件换向最方便.但电磁换向阀动作快.换向时

32、会有冲击.不宜用作频繁换向。采用电液换向阀换向时.虽然其液动换向阀的阀芯移动速度可调节.换向冲击较小.但仍不能适用于频繁换向的场合。即使这样.电磁换向阀换向回路仍是应用最广泛的回路.尤其在自动化程度要求较高的组合液压系统中被普遍采用。这种换向回路曾多次出现于前面许多回路中.这里不再赘述。,上一页,下一页,返回,5.1 液压基本回路,(2)机动换向阀换向回路 机动换向阀可作频繁换向.且换向可靠性较好(这种换向回路的执行元件换向.是通过工作台侧面固定的挡块和杠杆直接作用使换向阀来实现的.而电磁换向阀换向.需要通过电气行程开关、继电器和电磁铁等中间环节).但机动换向阀必须安装在执行元件附近.不如电磁

33、换向阀安装灵活。另外.其换向性能也不够完善.如三位机动换向阀.在执行元件运动速度很低的情况下.当挡块和杠杆使换向阀阀芯移动到中间位置时.阀芯有可能将阀的油口A、B封闭、互通或通油箱.使执行元件失去动力而停止运动.因而可能出现换向“死点”;若执行元件运动速度较高.虽能克服换向“死点”.但因换向过快会引起换向冲击。对于换向频繁、换向平稳性、换向精度和换向可靠性要求较高的场合.常采用机液动换向阀换向回路。,上一页,下一页,返回,5.1 液压基本回路,2.锁紧回路 (1)单向阀锁紧回路 图5-23中的单向阀3.能对活塞起锁紧作用。在图示状态.活塞只能向右运动.向左则由单向阀锁紧.切换阀生.活塞向左运动

34、.向右锁紧。当活塞运动到液压缸终端时.则能双向锁紧。此外.单向阀3还能使液压泵停止工作时.防止空气渗入液压系统.防止执行元件或管路等处的液压冲击影响液压泵。这种锁紧回路不够精确.因为换向滑阀1可能泄漏。 (2)液控单向阀锁紧回路 图5-24所示为液控单向阀单向锁紧回路。图5-25所示为液控单向阀双向锁紧回路。由于液控单向阀的密封性能好.即使在外力作用下.这种回路也能使执行元件长时间锁紧,上一页,下一页,返回,5.1 液压基本回路,3.定向回路 图5-26所示为定向回路(桥式整流回路)。当需要液压泵1正、反转而保证供油方向不变时.采用了由生个单向阀组成的定向回路。同样.当液压泵2的流向改变时.为

35、了保证补油和安全阀3动作.设置了两组单向阀1和5组成的定向回路。 5. 1. 4 多缸工作控制回路 1.顺序动作回路 顺序动作回路的功用是使多缸液压系统中的各个液压缸严格地按规定的顺序动作。按控制方式不同.可分为行程控制和压力控制两大类。,上一页,下一页,返回,5.1 液压基本回路,(1)行程控制的顺序动作回路 图5-27所示为两个行程控制的顺序动作回路。其中图5 -27(a)所示为行程阀控制的顺序动作回路.在图不状态下.A,B两液压缸活塞均在右端。当推动手柄.使阀C左位工作.缸B左行.完成动作;挡块压下行程阀D后.缸B左行.完成动作;手动换向阀复位后.缸A先复位.实现动作;随着挡块后移.阀D

36、复位.缸B退回实现动作。至此.顺序动作全部完成。这种回路工作可靠.但动作顺序一经确定.再改变就比较困难.同时管路长.布置较麻烦.,上一页,下一页,返回,5.1 液压基本回路,图5-27(b)所示为由行程开关控制的顺序动作回路.当阀E得电换向时.缸A左行完成动作后.触动行程开关S1,使阀F得电换向.控制缸B左行完成动作.当缸B左行至触动行程开关S2,使阀E失电.缸A返回.实现动作后.触动S3使F断电.缸B返回.完成动作.最后触动S4使泵卸荷或引起其他动作.完成一个工作循环。这种回路的优点是控制灵活方便.但其可靠程度主要取决于电气元件的质量. (2)压力控制的顺序动作回路 图5-28所示为一使用顺

37、序阀的压力控制顺序动作回路。当换向阀左位接入回路且顺序阀D的调定压力大于液压缸A的最大前进工作压力时.压力油先进入液压缸A的左腔.实现动作;当液压缸行至终点后.压力上升.压力油打开顺序阀D进入液压缸B的左腔.实现动作;同样地.当换向阀右位接入回路且顺序阀C的调定压力大于液压缸B的最大返回工作压力时.两液压缸则按和的顺序返回。,上一页,下一页,返回,5.1 液压基本回路,2.同步回路 (1)带补偿措施的串联液压缸同步回路 图5-29所示为两液压缸串联同步回路.在这个回路中.液压缸1的有杆腔A的有效面积与液压缸2的无杆腔B的面积相等.因而从A腔排出的油液进入B腔后.两液压缸的升降便得到同步。而补偿

38、措施使同步误差在每一次下行运动中都可消除.以避免误差的积累。其补偿原理为:当三位四通换向阀右位工作时.两液压缸活塞同时下行.若缸1的活塞先运动到底.它就触动行程开关a使阀5得电.压力油便经阀5和液控单向阀3向缸2B腔补油.推动活塞继续运动到底.误差即被消除.若缸2先到底.则触动行程开关使阀4得电.控制压力油使液控单向阀反向通道打开.使缸1A腔通过液控单向阀回油.其活塞即可继续运动到底这种串联式同步回路只适用于负载较小的液压系统。,上一页,下一页,返回,5.1 液压基本回路,(2)用同步缸或同步马达的同步回路 图5-30(a)所示为采用同步缸的同步回路.同步缸A,B两腔的有效面积相等.且两工作缸

39、面积也相同.则能实现同步。这种同步回路的同步精度取决于液压缸的加工精度和密封性.一般精度可达到98%99%。由于同步缸一般不宜做得过大.所以这种回路仅适用于小容量的场合。 图5-30(b)所示为采用相同结构、相同排量的液压马达作为等流量分流装置的同步回路。两个液压马达轴刚性连接.把等量的油液分别输入两个尺寸相同的液压缸中.使两液压缸实现同步图中与马达并联的节流阀用于修正同步误差。,上一页,下一页,返回,5.1 液压基本回路,3.多缸快慢速互不干扰路 多缸快慢速互不干扰回路的功用是防止液压系统中的几个液压缸因速度快慢的不同而在动作上的相互干扰。 图5-31所示为双泵供油来实现的多缸快慢速互不干扰

40、回路。图中的液压缸A和B各自要完成快进一工进一快退的自动工作循环。其原理为:在图示状态下各缸原位停止。当阀5,阀6均通电时.各缸均由双联泵中的大流量泵2供油并作差动快进。这时如某一个液压缸.如缸A.先完成快进动作.由挡块和行程开关使阀7通电.阀6断电.此时大流量泵进入缸A的油路被切断.而双联泵中的高压小流量泵1进油路打开.缸A由调速阀8调速工进。此时缸B仍作快进.互不影响。当各缸都转为工进后.它们全由小流量泵1供油。此后.若缸A又率先完成工进.行程开关应使阀7和6均通电.缸A即由大流量泵2供油快退.当电磁铁皆断电时.各缸都停止运动.并被锁在所在的位置上。由此可见.这个回路之所以能够防止多缸的快

41、慢运动互不干扰.是由于快速和慢速各由一个液压泵来分别供油.再由相应的电磁铁进行控制的缘故。,上一页,下一页,返回,5.1 液压基本回路,图5-32所示为采用顺序节流阀的叠加阀式防干扰回路.该回路采用双联泵供油.其中泵2为双联泵中的低压大流量泵.供油压力由溢流阀6调定.泵1为双联泵中的高压小流量泵.其工作压力由溢流阀5调定.泵2和泵1分别接叠加阀的P口和P1口.该回路的工作原理为:当换向阀4和8的左位接入系统时.液压缸A和B快速向左运动.此时远控式顺序节流阀3和7由于控制压力油压力较低而关闭.因而泵1的压力油经溢流阀5回油箱.当其中一个液压缸.如缸A先完成快进动作.则液压缸A的无杆腔压力升高.则

42、顺序节流阀3的阀口被打开.高压小流量泵1的压力油经顺序节流阀3中的节流口而进入液压缸A的无杆腔.高压油同时使阀2中的单向阀反向关闭.此时缸A的运动速度由顺序节流阀3中的节流口的开度所决定(节流口大小按工进速度进行调整)。,上一页,下一页,返回,5.1 液压基本回路,此时缸B仍由泵2供油进行快进.两缸动作互不干扰。此后.当缸A率先完成工进动作.换向阀4的右位接入系统.由泵2的油液使缸A退回。若换向阀4和8失电.则液压缸停止运动。由此可见.这种双泵供油的叠加阀式的互不干扰回路中顺序节流阀的开启取决于液压缸工作腔的压力。所以动作可靠性较高.这种回路被广泛应用于组合机床的液压系统中。,上一页,返回,5

43、.2 气动控制基本回路,5. 2. 1 压力控制回路 压力控制回路的作用是控制调节系统的压力。常用的有下述几种回路。 1.一次压力控制回路 用于控制空压站气罐使其压力不超过规定压力.如图5-33所示。常采用外控式溢流阀1来控制.也可用带电触点的压力表2代替溢流阀1来控制空压机电机的启、停此回路结构简单.工作可靠。 2.二次压力控制回路 二次压力控制回路是指每台气动设备的气源进口处的压力调节l回路。如图5-34所示，它主要采用溢流式减压阀来调整压力。通常把分水滤气器、减压阀和油雾器称为气动三大件(可做成联件形式)。如气动系统中不需要润滑.则可不用油雾器。,下一页,返回,5.2 气动控制基本回路,

44、3.高、低压转换回路 图5-35所示是采用两个减压阀.分别调出P1,p2两个不同压力的回路。由换向阀控制输出气动设备所需要的压力。图中的换向阀为气控阀.根据系统的情况.也可选用其他控制方式的阀。 5.2.2 速度控制回路 1.单作用气缸速度控制回路 图5-36所示为单作用气缸速度控制回路.在图5-36(a)中.升、降均通过节流阀调速.两个相反安装的单向节流阀.可分别控制活塞杆的伸出及缩回速度。在图5-36(b)所示的回路中.气缸上升时可调速.下降时则通过快排气阀排气.使气缸快速返回。,上一页,下一页,返回,5.2 气动控制基本回路,2.双作用气缸速度控制回路 (1)单向调速回路 双作用气缸有节

45、流供气和节流排气两种调速方式。 图5-37(a)所示为节流供气调速回路.在图示位置.当气控换向阀不换向时.进入气缸A腔的气流流经节流阀.B腔排出的气体直接经换向阀快排。当节流阀开度较小时.由于进入A腔的流量较小.压力上升缓慢.当气压达到能克服负载时.活塞前进.此时A腔容积增大.结果使压缩空气膨胀.压力下降.使作用在活塞上的力小于负载.因而活塞就停止前进。待压力再次上升时.活塞才再次前进。这种由于负载及供气的原因使活塞忽走忽停的现象.叫气缸的“爬行”。,上一页,下一页,返回,5.2 气动控制基本回路,(2)双向调速回路 在气缸的进、排气口装设节流阀.就组成了双向调速回路.在图5-38所示的双向节

46、流调速回路中.图5-38(a)所示为采用单向节流阀式的双向节流调速回路.图5-38(b)所示为采用排气节流阀的双向节流调速回路。 3.快速往复运动回路 若将图5-38(a)所示的两只单向节流阀换成快速排气阀就构成了快速往复回路.若欲实现气缸单向快速运动.可只采用一只快速排气阀。,上一页,下一页,返回,5.2 气动控制基本回路,4.速度换接回路 图5-39所示的速度换接回路是利用两个二位二通阀与单向节流阀并联，当撞块压下行程开关时.发出电信号.使二位二通阀换向改变排气通路.从而使气缸速度改变。行程开关的位置.可根据需要选定图中二位二通阀也可改用行程阀。,上一页,下一页,返回,5.2 气动控制基本

47、回路,5.缓冲回路 要获得气缸行程末端的缓冲.除采用带缓冲的气缸外.特别在行程长、速度快、惯性大的情况下.往往需要采用缓冲回路来满足气缸运动速度的要求.常用的方法如图5-40所示。图5-40(a)所示回路能实现快进一慢进缓冲一停止快退的循环.行程阀可根据需要来调整缓冲开始位置.这种回路常用于惯性力大的场合。图5-40(b)所示回路的特点是.当活塞返回到行程末端时.其腔压力已降至打不开顺序阀2的程度.余气只能经节流阀1排出.因此活塞得到缓冲.这种回路常用于行程长、速度快的场合。 图5-40所示的回路.都只能实现一个运动方向上的缓冲.若两侧均安装此回路.可达到双向缓冲的目的。,上一页,下一页,返回

48、,5.2 气动控制基本回路,5.2.3 方向控制回路 方向控制回路是用换向阀控制压缩空气的流动方向.来实现控制执行机构运动方向的回路.简称换向回路。 1.单作用气缸换向回路 图5-41所示为单作用气缸换向回路.图5-41(a)是用二位三通电磁阀控制的单作用气缸上、下回路.该回路中.当电磁铁得电时.气缸向上伸出.失电时气缸在弹簧力作用下返回。图5-41(b)所示为用三位四通电磁阀控制的单作用气缸上、下和停止的回路.该阀在两电磁铁均失电时能自动对中.使气缸停于任何位置.但定位精度不高.且定位时间不长。,上一页,下一页,返回,5.2 气动控制基本回路,2.双作用气缸换向回路 图5-42所示为各种双作

49、用气缸的换向回路.图5-42(a)是比较简单的换向回路.图5-42(f)还有中停位置.精度不高.图5 -42(d), (e) , (f)所示的两端控制电磁铁线圈或按钮不能同时操作.否则将出现误动作.其回路相当于双稳的逻辑功能.对图5-42(b)所示的回路.当A有压缩空气时气缸推出.反之气缸退回。 5.2.4 其他常用气动控制回路 1.气液联动回路 (1)气一液转换速度控制回路 图5-43所示为气液转换速度控制回路.它利用气液转换器1 ,2将气压变成液压.利用液压油驱动液压缸3.从而得到平稳易控制的活塞运动速度.调节节流阀的开度.就可改变活塞的运动速度。这种回路.充分发挥了气动供气方便和液压速度

50、容易控制的特点。,上一页,下一页,返回,5.2 气动控制基本回路,(2)气液阻尼缸的速度控制回路 图5-44所示为气液阻尼缸速度控制回路.如图5-44(a)所示为慢进快退回路.改变单向节流阀的开度.即可控制活塞的前进速度;活塞返回时.气液阻尼缸中液压缸的无杆腔的油液通过单向阀快速流入有杆腔.故返回速度较快.高位油箱起补充泄漏油液的作用。图5-44(b)所示为能实现机床工作循环中常用的快进一工进一快退的动作。当有K2信号时.五通阀换向.活塞向左运动.液压缸无杆腔中的油液通过a口进入有杆腔.气缸快速向左前进;当活塞将a口关闭时.液压缸无杆腔中的油液被迫从b口经节流阀进入有杆腔.活塞工作进给;当K2

51、消失.有K1输入信号时.五通阀换向.活塞向右快速返回。,上一页,下一页,返回,5.2 气动控制基本回路,(3)气液增压缸增力回路 图5-45所示为利用气液增压缸1把较低的气压变为较高的液压力.以提高气液缸2的输出力的回路。 (4)气液缸同步动作回路 如图5-46所示.该回路的特点是将油液密封在回路之中.油路和气路串接.同时驱动1,2两个缸.使二者运动速度相同.但这种回路要求缸1无杆腔的有效面积必须和缸2的有杆腔面积相等。在设计和制造中.要保证活塞与缸体之间的密封.回路中的截止阀3与放气口相接.用以放掉混入油液中的空气。,上一页,下一页,返回,5.2 气动控制基本回路,2.计数回路 计数回路可以

52、组成二进制计数器。在图5-47(a)所示回路中.按下阀1按钮.则气信号经阀2至阀4的左或右控制端使气缸推出或退回。阀4换向位置.取决于阀2的位置.而阀2的换位又取决于阀3和阀5。如图所示 ,设按下阀1时.气信号经阀2至阀4的左端使阀4换至左位.同时使阀5切断气路.此时气缸向外伸出;当阀1复位后.原通入阀4左控制端的气信号经阀1排空.阀5复位.于是气缸无杆腔的气经阀5至阀2左端.使阀2换至左位等待阀1的下一次信号输入。当阀1第二次按下后.气信号经阀2的左位至阀4右控制端使阀4换至右位.气缸退回.同时阀3将气路切断。待阀1复位后.阀4右控制端信号经阀2,阀1排空.阀3复位并将气导至阀2左端使其换至

53、右位.又等待阀1下一次信号输入。这样.第1,3,5,次(奇数)按压阀1.则气缸伸出;第2,4,6,次(偶数)按压阀1.则使气缸退回。,上一页,下一页,返回,5.2 气动控制基本回路,3.延时回路 图5-48所示为延时回路.图5-48(a)是延时输出回路.当控制信号A切换阀1后.压缩空气经单向节流阀3向气容2充气。当充气压力经延时升高至使阀1换位时.阀1就有输出。在图5-48(b)所示回路中.按下阀8.则气缸向外伸出.当气缸在伸出行程中压下阀5后.压缩空气经节流阀到气容6延时后才将阀7切换.气缸退回。,上一页,下一页,返回,5.2 气动控制基本回路,4.安全保护回路 (1)过载保护回路 图5-49所示为保护回路.是当活塞杆在伸出途中.若遇到偶然障碍或其他原因使气缸过载时.活塞就立即缩回，实现过载保护。如图5-49所示.在活塞伸出的过程中.若遇到障碍6.无杆腔压力升