基础工程施工工艺与质量控制总结

1、目 录第一章 地基处理1一、强夯地基处理1二、CFG桩施工工艺与质量控制4三、混凝土搅拌桩施工工艺与质量控制6四、高压旋喷桩施工工艺与质量控制9第二章 桩基础施工16一、冲孔灌注桩施工工艺与技术控制16二、钻孔灌注桩施工工艺与质量控制22三、后压浆施工工艺与质量控制25四、人工挖孔桩施工工艺与质量控制28五、沉管灌注桩施工工艺与质量控制32六、静压桩施工工艺与质量控制38第三章 基坑支护工程施工41一、锚索、土钉墙施工工艺与质量控制41二、地下连续墙施工工艺与质量控制45三、微型钢管桩施工工艺与质量控制51第一章 地基处理一、强夯地基处理1施工工序施工方案 第一遍强夯 点夯 测量 平整场地 第

2、二遍强夯 点夯 测量 平整场地 平夯 测量 不满足 夯后检验 场地整平 工程验收 提出报告 结束强夯施工工序图2施工工艺 清理并平整施工场地，以达到场平标高； 放样出第一遍夯点位置，并测量起夯面场地高程； 起重机就位，夯锤置于夯点位置； 测量夯前锤顶高程； 将夯锤起吊到预定高度，开启脱钩装置，待夯锤脱钩自由下落后，放下吊钩； 测量锤顶高程，若发现因坑底倾斜而造成夯锤歪斜时，应及时将坑底整平； 重复步骤、，最后两击的平均夯沉量不大于50mm时，完成一个夯点的夯击； 施工机械移位至下一夯点，重复步骤至，完成第一遍全部夯点的夯击； 用推土机将夯坑填平，并测量场地高程； 按上述步骤进行第二遍夯击施工；

3、 最后用低能量满夯，将场地表层松土夯实，并测量夯后场地高程，有差异时人工挖土修正并用砂石垫层调整。3工程质量管理A为了加强工程质量管理，落实质量管理措施，使施工质量管理要素及管理要点，在施工过程中得到行之有效的控制，以达到创优质工程的目标，建立工程质量管理体系，项目经理主管质量，逐级逐层落实质量责任，按责任制检查，考核工作直接与经济挂钩，开展创优活动，创优达标。B实行施工全过程的质量管理控制该工程工序质量控制，严格遵守施工工艺流程的规定，工程施工中抓好过程。 熟悉施工规范，掌握施工技术标准，编制施工工艺和技术交底卡，并在施工前向施工班组进行技术交底。 严格按企业内控制标准进行控制，并严格按施工

4、方案组织施工。 施工中出现的问题，应会同建设单位、施工总承包方、监理公司、设计院协商解决。 实行质量否决权制度，如发现质量问题或有导致工程质量问题的隐患，质检人员有权做出决定，任何人对质检人员做出的决定均无权更改。 对关键工序实行强化管理。严格按照质量保证体系，对工程质量制定预防措施，实施事前控制、跟踪监督、检查验证的方法。对于严重有损于质量和重复发生的不符合项，必须及时进行分析、鉴别并查明起因，采取纠正措施，防止重复出现。 实行“三检制”作业法。工序结束后，施工人员必须按规定项目进行自检、互检并作好记录交专职检查人员认可后，方可进行下道工序施工。 所有计量器具均必须经检定后合格，并持有合格证

5、方可使用。 特殊工种必须持持证上岗，无证者不许上岗操作。 施工前必须进行质量交底并做好记录。总之，在具体施工中，要广泛开展以提高工程质量为中心的质量管理小组活动，确定质量管理点，做好质量工作，采取措施保证质量逐步提高。C施工监测为达到夯击效果，在整个施工过程中对第一遍高能量夯击点每击均进行了沉降监测。强夯地基的允许偏差和检验方法项次项目允许偏差检验方法1夯锤落距+-300mm钢卷尺量测2夯点间距+ -500mm钢卷尺量测二、CFG桩施工工艺与质量控制1施工工艺流程图纸会审测量报验测量复核测量放线检修设备试运行安装设备钻机就位调整垂直度根据地层情况选择钻速开孔钻进钻至设计标高商品砼上提压灌砼灌砼

6、至设计标高0.5m以上移位至下一个孔资料搜集整理理2主要施工技术方法与成孔工艺2.1钻机选择及钻进方法根据我公司的施工经验并结合场地地层特点，确定本工程工程桩采用长螺旋钻桩机成孔，混凝土输送泵泵压混凝土成桩的施工工艺。2.2钻机就位桩机就位，使钻尖对准桩位中心，钻尖与桩点偏移不得大于1cm，并将钻尖开启阀门关闭，确保活门内不进土。钻头对准原桩位以后，量钻塔上正侧面的铅锤与钻塔的间距，符合要求后，才可指挥钻机操作员下钻。设备就位时，做到水平、稳固，保证钻孔垂直度控制在1以内，就位误差控制在20mm以内，并保证钻机施工路线的合理性。2.3钻进a、施工前应交待控制钻机钻入深度及空喷尺寸，并在钻机架子

7、上做出明显标记。开始钻进时速度要慢，钻进过程中，一般不得反转或提升钻杆，如需提升钻杆或反钻应将钻杆提升地面，对钻尖开启门进行清洗、调试、封口。b、应根据本场地地质情况，合理选择和调整钻进参数：开始钻进时要用慢速，控制钻杆跳动与机架摇晃，以免造成扩孔及桩的垂直度不够；以下钻进速度控制在3.04.0m/min，直至孔底。c、穿过软硬土层交界处时，应缓慢进尺，保持钻具垂直。d、钻进中遇蹩车，不进尺或钻进缓慢时，应停机检查，找出原因，采取措施，避免盲目钻进，导致桩孔严重倾斜、垮孔甚至卡钻、折断钻具等恶性孔内事故；e、钻至设计深度后，应等混凝土输送到孔底后方可起钻，防止孔底虚空，影响成桩质量。提钻速度为

8、3.0m/min左右，以保证桩身质量。4.4砼泵送钻至设计孔深后才可输送混凝土，中心管内的混凝土利用其冲击力将钻尖活门打开，同时混凝土充满中心管，此时从两个方面观察是否需要提钻，砼输入泵压力是否为4Mpa。中心管顶部泄气阀是否泄气，若满足这两个条件，则可提升，提升速度控制在2.03.0m/min以内，成桩时间一般为10分钟，若无混凝土输入时，后盘应及时提示，停止提升，直至灌注至设计标高，超灌高度控制在0.5 m，以确保凿除桩头后，桩头砼强度满足设计要求。当泵送过程中出现堵管及其它情况时应及时处理，采取有效措施（拆管或提升钻杆，重新钻取，灌注），确保成桩质量。按规范要求，进行试块的取样、养护及送

9、检。三、混凝土搅拌桩施工工艺与质量控制1、施工方法施工工艺流程：桩位放样桩机就位检验、调整钻机正循环钻进至设计深度（钻进同时打开注浆泵，喷射水泥浆）反循环提钻重复搅拌下沉钻进并喷水泥浆至设计深度反循环提钻至地表（如喷浆量不足提升时应补喷）成桩结束施工下一根桩。（1）桩位放样：用全站仪测放出控制桩位，再用钢卷尺放出每根桩具体的位置，并插上标志，记录桩号。（2）核实桩位：用钢卷尺根据测放的基准线及施工图尺寸核实桩位，确认桩位、桩顶标高、设计桩长。（3）桩机就位：检查钻杆长度，钻头直径，连接好输浆管路，将桩机移到指定位置对好桩位，用重锤将桩机对中，调直桩架主管，保证垂直度，由现场质检人员检查确认无误

10、后下开孔通知书进行开机作业。（4）制备水泥浆：深层搅拌桩机搅拌下沉同时，水泥浆制备，水泥浆的水灰比按0.6配比。（5）搅拌下沉并喷射水泥浆：开启深层搅拌机主电机，桩机钻杆垂直下沉，下沉速度 1.01.2m/min，下沉过程中，工作电流不大于额定值，下沉同时打开输浆泵，将水泥浆均匀喷出。遇较硬地层不能下沉时，应及时通知相关人员，由质检旁站，并请设计到场共同商讨后继续施工。随时观察设备运行及地层变化情况，钻头下沉至设计深度。（6）搅拌提升：深层搅拌机下沉到达设计深度，在桩端搅拌喷浆30s后匀速搅拌提升,提升高度应超过桩顶标高300mm500mm。（7）重复搅拌喷浆下沉：重复前次作业，下沉同时要喷射

11、水泥浆。（8）重复搅拌提升：重复下沉后再提升，提升过程应保持速度均匀。（9）清洗：向集料斗注入适量清水，开启灰浆泵、清洗全部管路中的残存水泥浆，直到基本干净，并将粘附在搅拌头上的杂物清洗干净。（10）移位：桩机移至下一桩位，重复进行上述步骤的施工。2施工技术要点（1）严格控制按设计要求配置泥浆，水泥浆水灰比为0.6。（2）土体应充分搅拌，严格控制下沉速度，保持在1.01.2m/min，使原状土充分破碎以有利于同水泥浆液均匀拌合。（3）浆液不能发生离析，水泥浆液应严格按预定配合比制作，为防止灰浆离析，放浆前必须搅拌30s再倒入存浆桶。（4）水泥土搅拌施工时，不得冲水下沉，钻头提升速度不得大于 0

12、.5m/min，其垂直度不得超过1%。（5）压浆阶段不允许发生断浆现象，输浆管不能堵塞，全桩须注浆均匀，不得发生夹心层。发生管道堵塞，立即停泵进行处理。待处理结束后立即把搅拌钻具下沉0.5m后方能注浆，待1020s后恢复正常搅拌，以防断桩形成。3质量保证措施（1）施工现场事先予以平整，必须清除地表杂填土。施工前检验机具性能和施工工艺各项技术参数，并进行实际标定，有关技术参数及时提供业主的质检工程师，以作为控制搅拌桩质量的依据。（2）本工程采用海螺牌水泥，水泥生产厂已经过我方的调查，并成为我公司的合格供方。从水泥出生产厂到进入工地期间全程控制，严控不同批号的水泥混合。水泥进场后应在规定时间内提供

13、材料出场质量检测合格证，同时由质检员在建设方QC人员的见证下取样，并送建筑工程质量监督检验测试中心进行材料检测检验，随后出具检测检验合格证明，严禁不合格的产品投入使用，所有证明做为完工资料的一部分。对无证及证件不齐的水泥禁止进入施工现场。（3）根据工艺设计要求的各项施工参数，施工过程中严格按设计及工艺要求进行。当桩周为成层土时，应对相对软弱土层增加搅拌次数或增加水泥掺量。 （4）搅拌头翼片的枚数、宽度、与搅拌轴的垂直夹角、搅拌头的回转数、提升速度相互匹配，确保加固深度范围内土体的搅拌次数满足规范要求。（5）施工中始终保持搅拌桩机底盘的水平和导向架的垂直，搅拌桩的垂直偏差不得超过1%，桩位的偏差

14、不大于50mm，成桩直径及桩长满足设计要求。 （6）水泥浆的水灰比严格按0.6的比例调配，调配时的计量工具均应经过权威部门标定，并提供标定证书，且在有效期范围内。按比例调配好的水泥浆应放入灰浆桶内，不得加水及水泥。添加剂的用量也应按规定加入，并保证混合均匀。（7）制备好的浆液不得离析，不得停放时间过长，泵送必须连续。灰浆泵输浆量，灰浆经输浆管到达喷浆口时间以及钻头起吊提升速度按试验标定参数进行。（8）前台操作与后台供浆应密切配合，前台搅拌机喷浆提升的次数和速度与试验桩已标定的施工工艺参数相吻合。（9）后台供浆停机时，及时通知前台以防止断桩和缺浆。使搅拌桩机下沉至停浆点以下0.5m，待恢复供浆时

15、再喷浆提升。喷浆搅拌提升的速度和搅拌次数符合设计及施工工艺要求，水泥掺入量、下沉及提升速度、水灰比由专人记录。（10）当搅拌桩桩顶接近设计标高时，应特别注意桩头的施工质量，桩顶22.5m范围内增加喷浆搅拌一次。同时搅拌自地面以下1m喷浆搅拌提升出地面时，宜应慢速，当喷浆口至桩顶标高时，宜停止提升，搅拌1020s，以保证桩头密实均匀。（11）当输浆管有弯折、外压或漏浆情况时要及时检查、理顺管道，清除外压，发现漏浆点应进行补漏，严重时停机换管。（12）当输浆管道过长，沿程压力损失增大时可使制浆池布置靠近桩位，以缩短送浆管道。当场地条件不具备时，可适当调增泵送压。四、高压旋喷桩施工工艺与质量控制1施

16、工工艺流程钻机就位钻进成孔换浆清渣清孔回灌搬迁移钻开孔检查启动空压机送风启动高压泵送水试喷检查插入高喷管浆液配制泵送高喷作业观察高喷参数孔内保持满浆测放桩位施工工艺流程图2施工准备2.1材料准备(1) 高压喷射注浆法所用灌浆材料，主要是水泥和水，必要时加入少量外加剂。 (2) 高压喷射注浆所采用的水泥品种和标号，应根据环境和工程需要确定，一般情况下，宜采用普通硅酸盐水泥，其强度等级不宜低于32.5。使用其他水泥注浆时应得到设计许可。(3) 注浆所用水泥应符合硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥GB 1751999中的规定。 (4) 高压喷射注浆用水泥必须符合质量标准，应严格防潮和缩短存放时间，施工过程中

17、应抽样检查，不得使用过期的和受潮结块的水泥。 (5) 搅拌水泥浆所用的水，应符合混凝土拌合用水标准JGJ 6389的规定。 (6) 高压喷射注浆一般使用纯水泥浆液。在特殊地质条件下或有特殊要求时，根据工程需要，通过现场注浆试验论证可使用不同类型浆液。如水泥砂浆等。 (7) 根据需要可在水泥浆液加入粉细砂、粉煤灰、早强剂、速凝剂、水玻璃等外加剂。2.2现场准备(1) 平整场地，清除地面和地下可移动障碍，应采取防止施工机械失稳的措施。 (2) 建齐施工用的临时设施，如供水、供电、道路、临时房屋、工作台以及材料库等。 (3) 施工平台应做到平整坚实，风、水、电应设置专用管路和线路。(4) 施工单位应

18、制定环境保护措施，施工现场应设置废水、废浆处理和回收系统。 (5) 施工现场应布置开挖冒浆排放沟和集浆坑。 (6) 施工前应测量场地范围内地上和地下管线及构筑物的位置。 (7) 基线、水准基点，轴线桩位和设计孔位置等，应复核测量并妥善保护。 (8) 机械组装和试运转应符合安全操作规程规定。 (9) 施工前应设置安全标志和安全保护措施。2.3技术准备（1) 工程设计报告和地基与基础的施工图件。 （2) 施工场地的工程地质水文地质资料。（3) 施工场地地上范围的高压线、电话线、各类管线等资料。 （4) 施工场地地下管线及已建有的地下构筑物的有关资料。 （5) 必要的荷载试验及其他有关试验资料。 （

19、6) 施工技术要求，包括质量标准和检查方法。 （7) 施工前已完成的有关试验报告。 （8) 施工中使用的标准和有关文件。 （9) 施工场地四通一平和测量基准点资料。3操作工艺(1) 测量放线:根据设计的施工图和坐标网点测量放出施工轴线。 (2) 确定孔位:在施工轴线上确定孔位，编上桩号、孔号、序号，依据基准点进行测量各孔口地面高程。 (3) 钻机造孔:可采用泥浆护壁回转钻进、冲击套管钻进和冲击回转跟管钻进等方法。 1) 钻机主钻杆对准孔位，用水平尺测量机体水平、立轴垂直，钻机要垫平稳牢固。 2) 钻孔口径应大于喷射管外径2050mm，以保证喷射时正常返浆、冒浆。 3) 开钻前由项目部技术组下达

20、造孔通知书，报监理工程师批准后开钻。4) 造孔每钻进5m用水平尺测量机身水平和立轴垂直1次，以保证钻孔垂直。 5) 钻进过程中为防止塌孔采用泥浆护壁，黏土泥浆容重一般为1.11.25g/cm3。 6) 钻进过程中随时注意地层变化，对孔深、塌孔、漏浆等情况，要详细记录。 7) 施工场地勘察资料不详时，每间隔20m布置一先导孔，查看终孔时地层变化。 8) 钻孔终孔深度应大于开喷深度0.51.0m，以满足少量岩粉沉淀和喷嘴前端距离。 9) 终孔后将孔内残留岩芯和岩粉捞取置换干净，换入新的泥浆，保证高喷顺利下管。 10) 孔深达到设计深度后，进行孔内测斜，孔深小于30m时，孔斜率不大于1%。 11)

21、钻孔完成后及时将孔口盖好，以防杂物掉入孔内。 12) 钻孔记录要填写清楚、整洁，经监理、质检员、施工员签字后当天交技术组。 13) 采取套管跟管钻进方法时，在起拔套管前应向孔内注满优质护壁泥浆。 14) 当采用振冲沉管时，应保证机架和沉管（喷射管)的垂直度，满足设计要求。 (4) 测量孔深:钻孔终孔时测量钻杆钻具长度，孔深大于20m时，进行孔内测斜。 (5) 下喷射管:钻孔经验收合格后，方可进行高压喷射注浆，下喷射管前检查以下事项。 1) 测量喷射管长度，测量喷嘴中心线是否与喷射管方向箭一致，喷射管应标识尺度。 2) 将喷头置于高压水泵附近，试压管路应小于20m，试喷调为设计喷射压力。 3)

22、施工时下喷射管前进行地面水、气、浆试喷，即设计喷射压力管路压力。 4) 设计喷射压力管路压力为施工用的标准喷射压力，更换喷嘴时重新调试。5) 摆喷施工下喷射管前，应进行地面试喷并调准喷射方向和摆动角度。 6) 地面试喷经验收合格后，下入喷射管时，应采取措施防止喷嘴堵塞。 7) 孔内沉淀物较多时，应事先准备黏土泥浆，下喷射管时边冲入泥浆边下管。 8) 钻孔当采用套管护壁时，下入喷射管后，拔出护壁套管。 9) 当采用振冲沉管时，必须满足以上要求。 10) 当喷射管下至设计深度时，经监理工程师批准后，准备开喷。 (6) 搅拌制浆:搅拌机的转速和拌和能力应分别与所搅拌浆液类型和灌浆泵的排浆量相适应，并

23、应能保证均匀、连续地拌制浆液。保证高压喷射注浆连续供浆需量。1) 按设计的水灰比拌制水泥浆液，常用水灰比为1。 2) 水泥浆的搅拌时间，使用高速搅拌机不少于60s；使用普通搅拌机不少于180s。3) 纯水泥浆的搅拌存放时间，自制备至用完的时间应少于2.5h。 4) 浆液应在过筛后使用，并定时检测其密度。 5) 制浆材料称量可采用质量或体积计量法，其误差应不大于5%。 6) 炎热夏季施工应采取防热和防晒措施，浆液温度应保持在540。 7) 寒冷季节施工应做好机房和高压喷射注浆管路的防寒保暖工作。 8) 若用热水制浆，水温不得超过40。 9) 浆液使用前，检查输浆管路和压力表，保证浆液顺利通过输浆

24、管路喷入地层。 10) 水泥浆液中需要加入适量的外加剂及掺合料构成复合浆液，应通过试验确定。 (7) 供水供气:施工用高压水和压缩气的流量、压力应满足工程设计要求。 1)单管法，施工用高压水泥浆的密度、流量、压力应符合设计要求。 2) 两管法，施工用高压水泥浆和压缩气的流量、压力要符合设计要求。 3) 三管法，施工用高压水和压缩气的流量、压力要符合设计要求。 (8) 喷射注浆:高压喷射注浆法为自下而上连续作业。喷头可分单嘴、双嘴和多嘴。 1) 当注浆管下至设计深度，喷嘴达到设计标高，即可喷射注浆。2) 开喷送入符合设计要求的水、气、浆，待浆液返出孔口正常后，开始提升。3) 高压喷射注浆喷射过程

25、中出现压力突降或骤增，必须查明原因，及时处理。4) 喷射过程中拆卸喷射管时，应进行下落搭接复喷，搭接长度不小于0.2m。5) 喷射过程中因故中断后，恢复喷射时，应进行复喷，搭接长度不小于0.5m。 6) 喷射中断超过浆液初凝时间，应进行扫孔，恢复喷射时，复喷搭接长度不小于1m。 7) 喷射过程中孔内漏浆，停止提升，直至不漏浆为止，继续提升。 8) 喷射过程中孔内严重漏浆，停止喷射，提出喷射管，采取堵漏措施。 9) 对有特殊要求的注浆孔，可采用复喷来增加喷射长度和强度。 10) 喷射过程中，要记录每个高压喷射注浆孔施工时间全过程。 (9) 冒浆:高压喷射注浆孔口冒浆量的大小，能反映被喷射切割地层

26、的注浆效果。孔口冒出的浆液能否回收利用，取决于工程设计和冒浆质量的好与差，工程中尽可能利用回浆。1) 单管法、两管法，孔口冒出的浆液不回收利用。2) 单管法、两管法，注浆过程中，冒浆量小于注浆量的20%时为正常现象，冒浆量超过20%或完全不冒浆时，应采取下列措施: a.当地层中有较大空隙引起不冒浆时，可在浆液中掺合适量的速凝剂，缩短固结时间，使浆液在一定的土层范围内凝固，也可在空隙地段增大注浆量，填满空隙后再继续喷射。 b.当冒浆量过大时，可通过提高喷射压力，或加快喷射的提升速度，减少冒浆量。 3) 三管法，注浆过程中不冒浆，孔内严重漏浆，可采取以下措施处理: a.孔口少量返浆时，应降低提升速

27、度，孔口不返浆时，应立即停止提升。 b.加大浆液浓度或水泥砂浆，掺入少量速凝剂。 c.降低喷射压力、流量，进行原位注浆。 4) 三管法，根据工程设计要求，可回收利用孔口冒出的浆液。 a. 在含黏粒较少的地层中进行高压喷射注浆，孔口冒浆经沉淀处理后方可利用。 b. 在黏性土或软塑至流塑状淤泥质土层中注浆，其孔口冒浆不宜回收利用。 (10) 旋摆提升:单嘴喷头摆360为旋喷；小于360为弧喷；小于等于180为拱喷；小于等于90为摆喷；摆角为0时为单向定喷。同轴双嘴喷头摆180为旋喷；小于180为双向拱喷；小于等于90为双向摆喷；摆角为0时为双向定喷。非同轴双嘴喷头有90夹角、120夹角、150夹角

28、，可用于摆喷和定喷。多嘴喷头目前国内使用的不多。旋摆为机械旋摆和特殊环境下人工旋摆。 1) 高压旋喷切割土体一周，旋摆和提升速度慢，喷射半径长，形成桩径大。2) 高压摆喷切割土体，摆动和提升速度慢，喷射半径长，形成凝固体积大。3) 高压定喷切割土体，提升速度慢，喷射半径长，形成凝固体板长。 4) 提升速度应与注浆量匹配，供浆量应满足提速，提速应满足喷射半径长度。5) 高压喷射注浆机械旋摆，形成凝固体积规则，人工旋摆，形成凝固体积不规则。6) 旋摆定喷射过程中要固定喷方向桩，以便随时检查和防止喷方向位移。7) 喷射过程中接卸换管时要检查喷方向，防止喷射方向位移。 8) 按设计要求旋摆定喷射提升，

29、自下而上至设计标高，停止喷射，提出喷射管。 9) 旋喷注浆适用于细颗粒和粗颗粒松散地层，定喷注浆适用于细颗粒松散地层。 a. 定喷:适用于黏性土、粉土、砂土细颗粒松散地层。 b. 摆喷:适用于黏性土、粉土、砂土、砾石中颗粒松散地层。 c. 旋喷:适用于黏性土、粉土、砂土、砾石、卵石粗颗粒松散地层。 (11) 成桩成墙:高压喷射注浆凝固体可形成设计所需要的形状，如旋喷形成圆柱状、盘形状，摆喷形成扇形状、亚铃状、梯形状、锥形状和墙壁状，定喷形成板状。 (12) 充填回灌:每一孔的高压喷射注浆完成后，孔内的水泥浆很快会产生析水沉淀，应及时向孔内充填灌浆，直到饱满，孔口浆面不再下沉为止。终喷后，充填灌

30、浆是一项非常重要的工作，回灌的好与差将直接影响工程的质量，必须做好充填回灌工作。 1) 将输浆管插入孔内浆面以下2m，输入注浆时用的浆液进行充填灌浆。 2) 充填灌浆需多次反复进行，回灌标准是:直到饱满，孔口浆面不再下沉为止。 3) 对高压喷射注浆凝固体有较高强度要求时，严禁使用冒浆和回浆进行充填回灌。 4) 对高压喷射注浆凝固体只有抗渗要求时，可以使用冒浆和回浆进行充填回灌。 5) 应记录回灌时间、次数、灌浆量、水泥用量和回灌质量。 (13) 清洗结束:每一孔的高压喷射注浆完成后，应及时清洗灌浆泵和输浆管路，防止清洗不及时不彻底浆液在输浆管路中沉淀结块，堵塞输浆管路和喷嘴，影响下一孔的施工。

31、第二章 桩基础施工一、冲孔灌注桩施工工艺与技术控制1施工工艺流程场地平整桩位放样泥浆材料注水制作钢护筒埋设钢护筒泥 浆 池钻机就位泥浆沉淀池钻进制作钻头一次清孔排渣,测泥浆性能制作钢筋笼下设钢筋笼及注浆管下 导 管测量沉渣和泥浆性能二次清孔成孔校验灌注混凝土测量砼面高度制作砼试样拔出导管移 机试样养护砂,石,水泥供应搅拌输送混凝土冲洗导管试样检测技术资料整理施工工艺流程图2 冲孔施工冲孔施工顺序及技术要求：场地平整：将桩位处场地整平，保证“三通一平”，使桩基设备能平稳作业。桩位确定：依据设计图纸桩位，确定纵横基准线及坐标高程。然后标定实地桩位及桩位高程。埋设钢护筒（1）钢质护筒，外形、尺寸符合

32、施工设计要求，采用厚度6mm的钢板加工制作，制作好的钢护筒，满足沉桩直径的要求(护筒直径大于桩径不少于10cm)；（2）安放钢护筒时使护筒平面中心位置与桩孔中心一致。对中偏差不得大于20mm，倾斜偏差不得大于1%；（3）护筒顶部应高出地下水位1.5-2.0m，并高出地面0.3m。安装钻机（1）钻机稳定地安装在钻孔一侧，钻机垫木不得压在孔口钢护筒上面；（2）调整钻机，并按照锤头中心和桩孔中心在同一竖直直线上，稳定好钻机和扒杆揽风绳。开孔钻进（1）开始钻孔时保持锤钻稳定，应采用冲程小，速度慢的方法。初开孔坚实，竖直方向能起到导向作用，钻头在孔中能保持竖直、稳定的状态时，可加快钻进速度；（2）钻进过

33、程中，随时注意孔内水压差，并保持各项指标符合要求，泥浆不得过稠或过稀。泥浆过稠影响钻进进度，泥浆过稀则容易引起塌孔。泥浆制备应选用高塑性粘土。泥浆要根据施工机械、工艺及穿越的土层进行配比设计；（3）在钻进过程中，最主要的问题是如何保证冲击钻头在孔内以最快的加速度下落，以增加冲击力度，提高钻进速度；（4）选择最佳悬距。悬距是指冲击钻头刃脚底面与孔底的距离，一般正常的悬距为1.0-2.0m，不得过大或者过小，否则不能保证钻机在钻进过程中的平稳高效钻进；（5）冲击频率是指单位时间内钻头冲击孔底的次数，在施工过程中应该根据钻头的重量而定。一般情况下4-5次/分钟最佳；（6）冲击钻进施工中，应根据地层情

34、况采用相应的施工工艺；本工程根据现场地质情况，对不同的地层采用不同的施工冲击参数；（7）钻进时根据钻进情况以及地层变化及时填写钻孔施工记录，为保证作业的连续性，交接班时应交待钻进情况以及下一班应该注意的事项等；（8）在钻孔排渣、除土或者因为机械故障停钻时，应该保持孔内水位和符合要求的泥浆密度、粘度，以防塌孔。成孔检查、验收桩中心位置、孔径、孔深、倾斜度、孔内沉渣厚度等，各项技术指标不得超过允许偏差。清孔成孔达到设计深度后，及时注入清水进行清孔换浆，或采用掏渣筒进行清空，最后泥浆比重控制在1.15-1.20，且清孔时必须保证孔内有足够的水头，以免坍孔。清孔结束后用测绳测量孔深；孔径测量采用定尺测

35、量工具。深度若达不到设计要求，应重新下钻，直到满足要求。终孔质量要求终孔时质检员质检合格后，通知监理复验，终孔质量标准如下表。终孔质量标准表 序号项目允许偏差（mm）1桩位偏差1502孔径偏差50 3孔底沉渣50二次清孔在下完钢筋笼后，如孔底沉渣厚度和泥浆质量达不到设计要求时进行二次清孔，直到满足要求。3钢筋笼制作与安放3.1钢筋笼制作 严格按照图纸设计要求，使用检验合格的钢筋制作，对钢筋笼要求如下：结合实际孔深及设计图纸制作钢筋笼。主筋焊接接头，在钢筋笼横断面上不得集中，焊接头数量不大于钢筋数的50%，接头集中的两个断面在高度上应不小于主筋直径的35倍。两段相接时，搭接处的钢筋应预弯，以保证

36、两主筋的轴线在一直线上。主筋采用单面搭接，其搭接焊缝长度不小于10d（d为钢筋的直径）。若采用双面搭接时，其搭接焊缝长度不小于5d（d为钢筋的直径）。 制作全焊式加工。保证钢筋笼的圆度，允许偏差不超过规定范围。主筋的砼保护层应不小于50mm。钢筋笼制作采用场内分段制作，在钢筋制作场将不同规格及长度主筋、不同规格半成品箍筋分开堆放。在钢筋圈制作台上制作架立筋并按要求焊接；然后将配好定长的主筋焊接架立筋上；箍筋按设计要求套入主筋并保持与主筋垂直，进行隔点点焊；将制作好的钢筋笼稳固放置在平整的地面上，防止变形。钢筋笼制作应满足设计及规范尺寸要求。其制作允许偏差如下表所示。钢筋笼制作允许偏差表 序号项

37、目允许偏差（mm）1主筋间距102箍筋间距203钢筋笼直径104钢筋笼长度100钢筋砼保护层厚度应满足桩身设计要求，本工程以圆形砂浆垫块来保证，每层三个。3.2钢筋笼吊放钢筋笼起吊点在钢筋笼上部架立筋与主筋连接处，且吊点对称。将检验合格的成型钢筋笼运至孔口附近，要求在运输过程中不得变形；钢筋笼起吊后应保持其平衡。首先对准孔口徐徐放入，入孔时保持轻、慢、稳，不得左右旋转，钢筋笼应沉放到底，不得悬吊，若遇到障碍应停止下放，待查明原因后方可进行。严禁高起猛落，不得撞笼、墩笼、扭笼、强行下放等违章操作；在钢筋笼安放时，必须保证整个钢筋笼质量和保护层厚度。在钢筋笼每隔2m设置保护层垫块，保护层垫块采用圆

38、形砂浆垫块，砂浆垫块厚度50mm，半径不小于60mm。当整笼上端第一个内环箍接近孔口时，应及时系上吊笼标杆，并使其在砼灌注过程中起到能观察钢筋笼的下沉和上浮情况，从而达到设计要求。3.3 强制性条文实施计划强制性条文：混凝土结构工程施工质量验收规范GB 50204-2002；第5.2.1条、第5.2.2条、第5.5.1条。控制措施计划： 对钢筋原材料及钢筋的接头形式等进行力学性能试验、检验，其质量必须符合有关标准要求。 钢筋安装完毕后，按照设计施工图及相关规范对受力钢筋的品种、级别、规格和数量进行检查，检查合格后，通知监理进行验收。3.4 灌注混凝土混凝土配制及运输（1）混凝土采用现场搅拌混凝

39、土，采用吊车吊送至孔口的方式浇注。要求混凝土坍落度为1622cm。（2）水下砼要求2小时内析出的水分不大于砼体积的1.5%。（3）要求砼的初凝时间不得低于3小时。导管的使用（1）采用250导管，导管在使用前，要检查每节导管的密封性，并随时观察密封圈的破损情况，严防泥浆渗漏进入导管。（2）导管下入孔内必须居中，其实际长度必须做严格丈量，使导管底口与孔底的距离能保持在0.30.5m。（3）在堆放导管时，须垫平放置，不得搭架摆置。（4）导管在使用后，应立即冲洗干净，以备再用。灌注混凝土（1）灌注砼要从漏斗口边侧溜滑入导管内，不可一次放满，以避免产生气囊。（2）严格控制导管提拔高度，及时测定砼面埋置深

40、度，保持导管在孔内砼面以下2.0m左右。在砼面接近桩顶标高时，应控制加料量及测定砼面标高，使浇筑后砼面高出设计桩顶标高0.5m。（3）砼的浇筑应连续进行，不得中断。按建筑桩基技术规范（JGJ94-2008）要求制作砼试块。每根桩制作一组。（4）在最后一次拔管时，要缓慢提拔导管，以避免孔内上部泥浆压入桩中。（5）施工过程中应和甲方、监理等部门密切合作，及时办理每道工序的验收签字，确保成孔后的桩孔不因放置时间过长而造成塌孔等不利质量的现象。如果成孔后停留时间超过半小时，浇注砼前应重新测量孔深、孔径，发现不符合要求的，应重新下钻和清孔，直到合格为止。砼浇注完毕后，及时拔出钢护筒。桩顶标高与桩体充盈系

41、数的检验桩头凿除后桩顶标高偏差需控制在50mm以内。桩体充盈系数即为每根桩实际灌入的混凝土方量与理论上需要灌入的混凝土方量的比值。每根桩的充盈系数必须大于1。强制性条文实施计划强制性条文：混凝土结构工程施工质量验收规范GB 50204-2002第7.2.1条，第7.4.1条，第8.2.1条，第8.3.1条；普通混凝土配合比设计规程JGJ55-2000第7.1.4条，第7.2.3条，第3.0.7条，第3.0.8条；普通混凝土用碎石和卵石质量标准及检验方法JGJ53-92第3.0.8条；控制措施计划： 进行水泥进场时应对其品种、级别、包装或散装仓号、出厂日期等进行检查。 对水泥的强度、安定性及其他

42、必要的性能指标进行复验，其质量必须符合现行国家标准硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥GB175等的规定。当在使用中对水泥质量有怀疑或出厂超过三个月（快硬硅酸盐水泥超过一个月）时，应进行复验，并按复检结果使用。 钢筋混凝土结构，严禁使用含氯化物的水泥。 按图纸要求委托试验室进行混凝土配合比的设计。 桩头的凿除凿桩头工作一般在桩体混凝土浇筑完成后30天后进行，也可根据试块抗压试验是否达到一定的强度后开始进行桩头的凿除工作。采用人工凿除桩头，凿除桩头后的桩顶标高控制在设计要求范围内。二、钻孔灌注桩施工工艺与质量控制1施工工艺流程图纸会审测量报验测量复核测量放线检修设备试运行安装设备钻机就位调整垂直度根据地层

43、情况选择钻速开孔钻进钻至设计标高商品砼上提压灌砼灌砼至设计标高0.5m以上移位至下一个孔资料搜集整理理2主要施工技术方法 2.1测量放线 根据业主提供的控制点，结合施工图给定的尺寸进行放样。 测定各轴线控制点：依据主控制点，用GTS1-102N全站仪进行测定。 埋设半永久性控制点：依据有关规定，将控制点引至相对稳定的位置，施工中加以保护，直至竣工验收。 测定桩位点：按照复验合格后的各轴线控制点进行桩位放样，具体放样时采用双控法，保证桩位定位误差10mm。 桩位放完后，及时报监理复核，绘制测量放线单，交监理签证。2.2钻孔测定场地标高，确定桩机入土深度和压灌有效长度。为保证成桩长度，在施工中，根

44、据地面变化情况，随时调整钻进深度及压灌深度与停灌面标高，以保证有效桩长达到设计要求。钻机就位前，再次校对桩位的准确性，保证和3根以上的临桩校核。桩位复核无误后，钻机就位，就位误差10mm，对中调平保证垂直度偏差1%。钻机钻进： a、用电动机带动钻杆转动，使钻头螺旋叶片旋转切削土体，土块随螺旋叶片上升，经排土器排出。开始钻进时，应采用高转速低进入的工艺，使输土方便，且钻进阻力小，效率高。在钻进中应尽量避免钻杆晃动，以免扩大孔径，造成浪费。b、钻进过程中，经常检查钻机的平整度和钻杆的垂直度，并根据地层岩性，选择适宜的钻进速度和转速，保证切削下来的土体能及时地旋带出来，确保成孔速度及质量。c、深度达

45、到设计要求后，先自检，再报监理复检，合格后方可压灌砼。 2.3砼配制：由砼商提供合格的砼。2.4压灌砼：a、钻机钻至设计深度后，停止钻进，将砼输送软管两端分别与钻杆顶部及砼输送泵连接，将普通细石砼由输送泵以一定的压力经输送软管、长螺旋钻杆内腔向孔底压灌。施工第一根桩时，应先搅两斗与砼同比例的水泥砂浆进行输送，然后再输送砼；输送泵压采用10-12Mpa，提钻速度采用2.5-3.0m/min。b、提升钻杆：边向孔内压灌砼，边提升钻杆；应按计量控制钻杆的提升速度及高度，直至砼达到设计的桩顶标高。严禁过速提钻，以防出现断桩和缩颈，过砂层时尤其要注意。c、为保证桩头质量，在设计桩顶标高以上，多灌500m

46、m。d、按规范要求，进行试块的取样、养护及送检。 2.5成桩。2.6重复上述步骤，继续下一根桩的施工。三、后压浆施工工艺与质量控制1施工工艺流程钻孔灌注桩后压浆施工工艺是在钻孔灌注桩成孔后,经清孔,在下放的钢筋笼上预置压浆孔道(预留无缝钢管) ,待桩基砼灌注且达到一定强度后压浆,即先疏通预留压浆管,然后将先拌制好的水泥浆(水灰比有具体规定) 通过压浆机械(压浆泵) 经预留孔压至桩基持力层并渗入持力层孔隙间,达到一定要求后停止压浆,注入的水泥浆凝结后与持力层形成一个整体,从而提高桩基的承载能力。2压浆系统的组成压浆系统由储浆筒、压浆泵、压力泵、压浆管等组成,其设备连接如图2 所示。压浆泵的最大压

47、力不小于10 MPa (如BW - 150 型泥浆泵) 。3压浆管系的加工与布设1) 压浆管的制作压浆管采用耐压的无缝钢管,其内径以2535 mm 为宜。根据施工的实际要求,压浆管加工可分为上、中、下3 部分,压浆管上端需加工成可方便拆卸、装配有开关、端部入口有拆装灵活的丝扣封头的管节,以便于下笼时管节间的密封情况检查,防止杂物、污泥等进入管内,便于与压浆设备的连接。压浆管中部由多根钢管连接而成,其加工需根据设计要求适当取材,分节攻丝,以便连接牢固。压浆管下端是关系压浆能否成功的关键部件,其主要功能是保证底部插入沉渣或桩尖土300400 mm ,且需在压水、压浆时起到一个单向阀的作用。其加工方

48、案是先取一根钢管在其两端攻丝,使其便于与管中部、管底锥体连接,然后在距其下端560 cm 周壁上用2 mm 钻头钻孔,孔形如梅花环形布置,间距纵向5cm、环向3 cm ,外用2 mm 厚橡胶皮包裹,加铅丝绑扎,底部连接封头须用有一定刚度材料加工而成的锥形体。2) 压浆管布设桩底压浆管采用2 根通长无缝钢管,钢管的布设长度应长于设计桩长1 m 左右。将加工后的管件依次连接,置于钢筋笼两侧,用铅丝绑扎牢固或点焊,管节之间的丝扣连接应用生胶带止水。4 压浆合格的标准及技术参数1) 桩底压注水泥浆应达到设计值。2) 桩底压浆不少于设计标准的60 % ,压浆泵压力达到3. 5 MPa 时可视为合格,可结

49、束压浆工作。3) 压浆技术参数:持续时间为2 h 左右,水泥用量为2 500 kg ,灌注压力为1. 03. 5 MPa ,水灰比为0. 5 。5 技术要求与质量保证措施1) 压浆管的连接必须牢固密封,它与钢筋笼必须绑扎稳固,且下笼时应注水检查,确保注浆管密封完好,同时在下笼时严禁强力冲撞,做到轻提慢放,避免损伤压浆管。2) 桩底压浆,安放钢筋笼中心必须对准孔位中心,其偏差不能超过20 mm ,以确保压浆顺利进行。3) 压浆用材料除了加工用管件外,还有水泥、水、外加剂等。水泥、水在使用前经检验合格后方可投入使用,水泥检验结果应符合GB 175 - 99 规定,施工用水的水质化学分析应按J TJ

50、 056 - 84 规定进行,使用的外加剂应有厂家的质量证明书。4) 压浆前应保障压浆管通畅,需在桩身砼灌注完成初凝后一定时间内及时向压浆管内压水,通过压浆泵压入的高压水冲破包裹的橡胶皮,趁砼强度较低,高压水渗过周围杂物的间隙,打开渗流通道。5) 压浆前应根据施工需要,选择合适的水泥品种,经过试验确定适当的水灰比,保障水泥浆的稠度和可操作性。6) 经常检修压浆泵、搅拌系统,确保其运行良好,使用的水泥浆需经3 mm 3 mm 滤筛过滤,压浆时应保证水泥浆均匀,不停地搅拌。7) 对预留压浆管全部堵塞的桩,应采取钻芯补埋注浆管的方法进行压浆。四、人工挖孔桩施工工艺与质量控制1人工挖孔桩施工工艺施工工

51、艺流程图2人工挖孔灌注桩的要点是1）挖孔挖孔前应按施工图纸准确放线，确定桩位中心位置，并向桩心位置四周引出四个控制点，以控制桩心。开挖应自上而下分层进行，每一层土方开挖区的形状呈上小下大圆台体形状，厚度为100cm，上底和下底的口径分别大于设计桩径20cm和40cm。自上而下分步进行开挖，开挖区的侧壁要求做到光滑平整，底面要水平，挖出的土方要及时运送到地面并外运，不得堆放在孔边。在挖孔过程中施工人员必须熟悉所挖孔的地质情况，井上和井下之间应保持良好的联络信号。要勤检查，注意土层的变化，当遇到流沙、大量地下水等影响挖土安全时，要立即采取有效防护措施后，才能继续施工。人工挖孔比较容易组织，一般以三

52、到四名工人为一组，井下工人使用短把铁锹、羊镐等工具开挖，井上工人使用辘轳将井下工人装到料斗中的土方绞上来，并用手推车推到指定的地方。2）护壁为防止塌孔，每一层土方开挖后应进行护壁。a 护壁钢筋笼。护壁钢筋笼的形状为一个圆台体的侧表面，由6道8环形钢筋及8道8母线钢筋焊接而成，环形钢筋间距为20cm，自上而下排列，其顶部和底部环向钢筋的直径分别大于设计桩径10cm和30cm，其余环向钢筋的直径按线性变化的规律自上而下递增。第一层开挖位于地表，可将其开口适当加大，以使护壁钢筋笼在场地上制作好后直接放入其中，对于第二层及以下各层而言由于护壁钢筋笼底部直径大于顶部钢筋直径，所以护壁钢筋笼不能直接放入，

53、只能在井下制作完成。b 护壁模板。浇注护壁的模板相应也呈圆台体形状，其上口的直径等于设计桩径，下口的直径大于设计桩径20cm，高100cm，由3块呈曲面扇形的薄钢板制作而成，背后焊接三角铁作为骨架起支撑作用，相邻两块模板拼缝要预留2cm间隙。拼接时用螺栓将相邻模板从拼缝处固定，并用木条填塞预留缝隙，以方便拆卸。拆模的方法是：卸掉拼缝处固定的螺栓，向内侧敲打填塞的木条，使各块模板松动、分离后逐一取下。c 浇注护壁混凝土。护壁混凝土按C20设计，在混凝土内应掺一定数量速凝剂，以尽快达到强度要求。浇注护壁时，为了防止模板产生偏移，应对称下料，用敲击模板或木棒插实的方法振捣，由于护壁混凝土在地面以下，

54、湿度、温度对护壁混凝土强度的形成和增长非常有利，一般1天强度就能达到10Mpa左右，半天就可以拆模。如拆模后发现护壁有蜂窝、漏水现象，要及时加以堵塞和导流，保证护壁混凝土强度及安全。3）钢筋笼的制作与安装钢筋笼骨架在加工场地分段制作，分段长度视起吊设备的高度和钢筋主筋规格而定，一般为6m左右。为使钢筋笼骨架有足够的刚度，每隔2.5m应在主筋外侧设置一道18加强箍筋，以保证在运输和吊放过程中不产生变形。将钢筋笼运至现场后，用吊车起吊，第一段放入孔内后用钢管或型钢临时搁支在护壁上，再起吊第二节钢筋笼，对正位置焊接，焊接应采用搭接焊法，要注意搭接应满足规范的要求，焊接后逐段放入孔内至设计标高。安放前需再检查孔内的情况，以确定孔内无塌方和沉渣，安放要对准孔位，扶稳、缓慢、顺直，避免碰撞孔壁，严禁墩笼、扭笼。放入后应反复校正设计标高并用工艺筋固定，防止钢筋笼下沉或上浮。4）灌注混凝土当钢筋笼在井筒中就位以后，便可灌注混凝土，混凝土坍落度宜控制在79c