Φ3.2×13米水泥磨说明书

1、3.213m高细水泥磨说明书1.主要技术性能1.1 规格：3.213m；1.2 用途：粉磨水泥熟料；1.3 生产能力：配挤压机6570t/h；1.4 出磨成品细度：比表面积300330m2/kg；1.5 入磨物料粒度：5mm；1.6 磨机转速：18.5r/min；1.7 研磨体最大装载量：120t；1.8 填充率：30%；1.9 有效容积：82.7m3；1.10 主轴承冷却水用量：22.5m3/h；1.11 主电动机 型号：YR1600-8/1430 额定功率：1600KW 额定转速：741r/min 额定电压：10KV 配油站：XYZ-251.12 主减速机 型号：JDX1000（NO.10

2、4） 传递功率：1600KW 输入转速：741r/min 传动比：i=7.1 配油站：型号MYZ1251.13 慢驱动减速机 型号：ZSY315-I 传递功率：22KW 输入转速：740r/min 传动比：901.14 慢速驱动电动机 型号：Y225m-8 额定功率：22KW 额定转速：740r/min 额定电压：380V1.15 离合器行程开关：JLXKL-3115A380V1.16 制动器：YWZ3-31545-160.12KW380V1.17 主轴承润滑装置 型号：GXYE-40 高压泵电机功率：2.2KW 公称油量：2.5L/min 公称油压：0.4MPa 低压泵电机功率：2.2KW2

3、(台)（其中一台备用） 公称油量：40L/min 公称油压：0.4MPa 冷却水用量：3.6m3/h 冷却水进水温度：30 电加热器功率：3支4KW1.18 设备总重量：210200kg2.主要特点及工作原理2.1主要特点2.1.1 本磨机为边缘传动磨机，电动机通过减速机和大小齿轮副带动磨机转动。2.1.2 粉磨仓依次采用复合阶梯衬板、波纹衬板、活化衬板等组合式衬板布置，提高了磨机的粉磨能力，使原料在粉磨仓内的粉磨过程更为合理。2.1.3 进料装置采用斜进风结构，这样可以增大磨机的通风量，减小进风阻力，可有效的防止磨机进口的堵料现象。2.1.4 小齿轮与齿轮轴采用键联接的方式，便于安装维修，可

4、以防止小齿轮的偏心和滑动。2.2 工作原理物料由喂料设备进入到磨机的进料装置中，在研磨体的冲击研磨作用下得到粉碎、研磨成细粉。细粉经磨机的出料装置排除，较粗的颗粒会经过筛分装置的筛分在粗磨仓继续研磨，直到通过为止，返料螺旋进入到粉磨仓内进行再次粉磨。3.结构概述磨机主要由进料装置、主轴承、回转部分、传动部分、出料装置及主轴承润滑装置组成。3.1 进料装置原料经过进料装置而喂入磨内。进料装置由进料管、进风管、支架等部分组成。本磨机的进料装置采用斜进风式结构，使得进料更为顺畅。在与中空轴的相接处设有密封装置；进风管与支架之间可垫入调节垫片，以便必要时调整进料装置的中心高。3.2 主轴承本磨机采用两

5、主轴承支撑的方式，它们承受磨机的主体一回转部分的全部载荷。为增加通风面积，主轴承采用大直径结构，主轴承上球面瓦与磨机中空轴相配的轴颈为1300mm，轴瓦包角为150。球面瓦坐落在轴承座上，当磨机运转时，可以进行自位调心。进料端中空轴可在轴承坐上滑动，出料端中空轴采用固定式，当筒体热胀冷缩时，回转部分可作轴向移动。磨机的两个主轴承采用相同的结构，以便于制造。主轴承的轴承合金浇铸在燕尾槽式的铸钢瓦体上，然后坐落于球面体上。主轴瓦内通过冷却水用来冷却主轴瓦。另外，主轴承润滑系统带有冷却器，因而淋到中空轴颈上的润滑油对中空轴颈和主轴瓦也能进行冷却。为了便于观察和对主轴承内部进行检修，在轴承盖设有观察门

6、。本磨机主轴承的润滑是依靠润滑装置来进行的，每个主轴承设置一套。主轴承润滑装置是由低压泵将循环油送至主轴承上方的淋油管，并经淋油管将润滑油喷到中空轴上，当磨机转动时，润滑油就被带至主轴瓦与中空轴颈之间，从而形成动压润滑。在主轴承两端的中空轴颈上个安装一个刮板，以防润滑油外流。刮油板的安装与中空轴旋向有关。为了防止磨机运转中主轴瓦温度过高，保证磨机正常运行，在轴承合金的下面设置了热电阻，可以在磨机运转中随时监测主轴瓦的温度。它与主电机联锁。一旦瓦温超过规定值，则会报警或使主动机停止运转。本磨机主轴承的轴承盖用螺栓固定在轴承座上，在轴承座上安装有挡板，使得主轴瓦只能在给定的间隙内摆动。3.3 回转

7、部分回转部分是磨机的主体，原料就是在回转部分的筒体内部进行粉碎、研磨而成为成品的。回转部分由中空轴、筒体和衬板等组成。3.3.1 筒体筒体同钢板卷制焊接而成，筒体两端采用平端盖与筒体钢板焊接，中空轴筒体端盖采用螺栓联接。在筒体上开有人孔，以供装卸研磨体、内部零件更换及检修时工作人员出入之用。另外，筒体上还焊有法兰以便同大齿轮联接。3.3.2 筒体衬板在磨内依次装有复合阶梯衬板、波纹衬板等衬板。使物料在磨内的研磨过程更为合理。衬板均螺栓与筒体联接。3.4 传动部分本磨机的传动部分由电动机、减速机、大小齿轮等组成。电动机通过减速机和大小齿轮副带动磨机转动。大小齿轮副润滑采用自润滑。3.5 出料装置

8、出料装置采用焊接结构，内部装有筛筒，合格成品经筛筒出磨，不合格的粗粉经筛筒分离出磨经输送设备再回到磨内继续粉磨。为了便于检查，在出料装置上安装有检查门。3.6 主轴承润滑装置为确保主轴承正常工作，必须建立主轴承润滑系统，该系统由稀油站和管路组成。润滑油的压力及油流信号与磨机主电机实行联锁。本磨机选用GXYZ-40型高低压稀油站。4.安装要求本磨机的安装要求JCJ03-90水泥机械设备安装工程施工及验收规范和图纸中的要求进行。磨机的电机、减速机、所有润滑和电器控制设备的安装应符合有关技术文件中的规定和要求。4.1 安装前的准备工作4.1.1 基础验收应严格按照水泥机械设备安装工程施工及验收规范中

9、的有关项目规定，验收项目见表一：表一：设备基础各部分的偏差（mm）项次项目允差（mm）1基础坐标位置（纵、横中心线）202基础上平面标高0203基础外形尺寸304基础上平面的水平度每米5全长105基础铅垂面的垂直度每米5全长206预留地脚螺栓孔相互中心位置10深度200垂直度5/10007预埋地脚螺栓顶端标高100中心距28中心线间的距离14.1.2 基础划线必须注意以下几点：4.1.2.1 设备基础放线前须预先埋中心标板，中心标板采用10200100毫米的钢板，在中心标板上面打上定位基准点的记号。4.1.2.2 用精密经纬仪根据定位基准点放置纵向轴线（即磨体中心线），其精密度误差不超过0.5

10、.4.1.2.3 根据图纸尺寸放出各条横向中心线。4.1.2.4 基础放线测量：用水平仪核对纵向、横向定位中心标板的水平度及磨机两端支撑基础水平面。4.1.2.5 进出料端主轴承的中心距与实测磨体组装后的两主轴承中心距要求一致，如有不同应以实测中心距为准进行修正，然后据此进行基础划线。4.1.3 安装前，应对筒体、中空轴、主轴承和减速机等重要零部件进行质量检查，如有损伤或变形应事先修理，尺寸误差过大者，应提前处理并修正有关的安装尺寸。4.2 磨机筒体衬板安装4.2.1 检查筒体内部的焊缝必须磨平，筒体内的缺陷部位应修补。衬板不应有影响强度的任何缺陷；衬板螺栓孔结合处应平整，靠筒体的弧形面应符合

11、图纸要求且外表光滑。4.2.2 安装必须仔细、正确的放置衬板，衬板与筒体接触面上的间隙在任何地方不能超过1毫米，以保证研磨体载荷均匀的分布在接触面上。所有相邻衬板之间的间隙不得大于10毫米。4.2.2.1 阶梯衬板的安装安装阶梯衬板时，要使衬板的圆周方向上薄的一端朝着磨机的旋转方向，见磨机回转部分装配图。4.2.2.2 活化衬板的安装安装活化衬板时，要保证衬板按图纸的位置安装4.2.2.3 磨头衬板的安装安装磨头衬板时，要细心检查螺栓孔周围的接合是否平整，要消除衬板外表铸造缺陷。对于磨头衬板的接触面，要保证磨头衬板与磨头端盖接触良好，翘不得大于2毫米。4.2.3 紧固衬板与筒体用螺栓连接，并带

12、有密封圈和垫圈，经过若干次的重新拧紧，直到扭矩保持不变。4.3 磨机主轴承的安装4.3.1 主轴承的安装准备4.3.1.1 实测底座地脚螺栓孔的距离、轴承与底座连接的螺栓孔距离及底座高度等主要尺寸，并按图纸进行核对。4.3.1.2 主轴承与轴承底座的四周接触应均匀，一般的局部间隙不应大于0.1毫米。4.3.1.3 对冷却水通道进行0.63Mpa的水压实验，时间为15分钟，要求无渗漏现象；润滑管道进行酸洗，并排行油循环和油压试验，压力为工作压力的1.25倍，时间为15分钟，要求无渗漏现象。4.3.1.4 主轴承瓦与轴承座之间的球面配合接触：a球面接触带的周向接触包角按图纸要求，轴向接触宽度应不大

13、于球面宽度的三分之一，但不得小于10mm；b接触斑点的分布应均匀连续，间距应不大于5mm；c当配合接触未符合上述a、b条要求时，允许在规定接触带范围内刮研处理，接触斑点的分布应均匀连续，间距不大于15mm。装配后要求接触良好，转动灵活，但不得有不同心的晃动。4.3.1.5 轴承合金与球面瓦的铸合应严密、牢固，不得有脱壳、裂纹、气孔等缺陷，特别在90度接触区内不得有任何缺陷。4.3.1.6 球面瓦合金面应与其相配合的中空轴配合刮研，要求接触斑点在油囊附近30度范围内每平方厘米不少与23点，底部60度范围内的其余部位每平方厘米不少于12点。4.3.2 主轴承的安装4.3.2.1 如图1所示，两主轴

14、承底板中心线之间的距离，应符合设计图纸的规定。若磨机筒体与中空轴组装后的实测尺寸与此不同时，要按实测尺寸并考虑筒体应留的热膨胀伸缩量。其允差不应超过1mm。4.3.2.2 在基础上设置好垫铁，根据磨体的实测尺寸，确定两底座的位置（如图1所示），并应满足下列要求：主轴承底座的十字中心线要对准中心标板，其偏差不得大于0.5；两底座的标高偏差不应大于0.5，且出料端不得高于进料端；底座水平度为0.04mm/m；|A-B|1mm|C-D|1mm。4.3.2.3 底座找正完毕，拧紧地脚螺栓后，将轴承座吊到底座上，使轴承座与底座的十字中心线对准，偏差不得大于0.5.4.3.2.4 轴承座与底座接触应均匀，

15、局部间隙不大于0.1，不接触的边缘每段长度不大于100，累计长度不大于周长的1/4，否则应配置薄钢片来调整接触面积。4.3.2.5 主轴承中刮油板及淋油管的位置与磨机运转方向有关，安装时请注意。另外，刮油板与中空轴的贴合面应修整光滑，并与中空轴贴实。4.3.2.6 主轴承中的冷却水道要求畅通，不得使得未经处理的水源。4.3.2.7 回转部分装在主轴承上后，两中空轴上的母线应在同一水平面上，其相对标高允差0.5，且出料端不得高于进料端；磨机两端中空轴的相对径向圆跳动公差0.2；主轴承的水平度为0.04mm/m；主轴承的中心标高对基准点的标高偏差不得大于0.5.4.3.2.8 排水管下水位置、其余

16、水管及水漏斗由使用单位自选配置。4.4 磨机大齿圈的安装4.4.1 大齿圈的安装准备4.4.1.1 在磨机的周围要留有足够的空间，以便于大齿圈的安装、检查及维修。4.4.1.2 对照大齿圈安装图，实测大齿圈的有关尺寸，并将结果记录下来。4.4.1.3 在安装前，把磨机筒体法兰和大齿圈上的油污清除干净，半齿圈的接合面应光亮整洁，对于运输中出现的轻微擦伤，需打磨光滑。4.4.2 大齿圈的安装4.4.2.1 先将一个半齿圈吊装到磨机筒体上部的法兰位置，齿圈一定要与筒体法兰正确定位，然后用螺栓将这个半齿圈同法兰连接，但螺母不要拧得太紧。4.4.2.2将磨机旋转180度，按上面的相同步骤将另一个齿圈安装

17、好（注意：在安装前，需将两个柱销分别卡入半齿圈的两个结合面间）。4.4.2.3 用螺栓、螺母将两个半齿圈连接起来。4.4.2.4 打入定位销进行初定位，按图纸及有关规范进行检测。4.4.2.5 安装调整完毕后，拧紧所有大齿轮与筒体法兰的连接螺栓，并拆掉定位销。5.试运转磨机安装完毕并经检验合格后，方可以进行试运转。5.1 试运转前的准备工作5.1.1 按图纸及有关技术文件夹的要求，向两个主轴承、电动机轴承和减速器内注入润滑油。5.1.2 按有关技术文件要求，向主轴承稀油站的油站内注入润滑油。5.1.3 检查所有润滑油路是否均已安装好。5.1.4 磨机启动前，先试开润滑系统，检查其是否异常振动、

18、漏油现象，油量是否符合要求，洒油是否正常，回油情况是否良好，各个机构运转是否正常。5.1.5 冬季试运转时，试运转前应将各部分润滑油加热以免油凝固而影响设备正常运转。5.1.6 对冷却水系统进行检查，通水是否畅通，管路有无漏水、渗水现象。对于主轴承的冷水管道，在装配后应进行0.63Mpa的水压试验，时间为15分钟，不得有渗漏现象，尤其处于轴承内部的接头必须严密可靠。5.1.7 所有润滑系统管道安装完毕后，应进行油压试验，试验压力为工作压力的1.25倍，时间为15分钟，不得有渗漏现象发生。5.1.8 检查所有具有方向性的零件是否符合安装要求。5.1.9 检查所有连接螺栓及地脚螺栓是否均已拧紧。5

19、.1.10 各密封部位要密封良好，不准出现金属间的摩擦。5.1.11 控制系统、仪表、照明、信号装置应完整良好。5.1.12 所有附属设备应运转正常。5.1.13 料仓内的物料要有足够的储备量。5.1.14 在试运转前，作好以下测量记录：基础标高、磨机中心线的位置及减速机底板的高度；大齿圈的轴向和径向跳动数值；大小齿轮间的齿侧间隙和顶部间隙；5.1.15 试运转时，操作人员均应在安全地区；设备内部不应遗留杂物；设备周围应无妨碍运转的物件。5.2 空负荷试运转。5.2.1 先开动润滑装置。5.2.2 开动主电机后进行空负荷运转（不装研磨体、不喂入物料）。空负荷运转1小时，在此期间应进行检查并符合

20、下述要求：电动机电控系统启动、运行和各部位联锁装置的工作正常；各部位的润滑装置及冷却系统的工作正常，各个监视检测仪表的反应正常；磨机运转平稳，减速器不应有不正常的振动和噪音；所有润滑系统、水冷却系统均不应有漏油、渗透油现象和漏水、渗水现象。5.2.3 一旦发现上述各项有问题时，应立即停车检查、调整、处理。5.3 负荷试运转5.3.1 在空负荷试运转确认无问题后，方可进行负荷试运转。5.3.2 负荷试运转前，先开动粉磨系统的其他附属设备。5.3.3 负荷试运转应按逐步加载的程序进行。并在加载的同时喂入相应的物料量；装入研磨体额定负荷量的30%，运转24小时；装入研磨体额定负荷量的50%，运转96

21、小时；装入研磨体额定负荷量的75%，运转120小时。按100%额定负荷量装入研磨体，连续转96小时。5.3.4 负荷试运转期间，除按空负荷试运转规定的有关内容检查外，还应检查电机的电流波动是否正常；各处螺栓有无松动；检查进料装置及出料装置是否有漏料、漏灰现象；检查各处密封情况是否良好；主轴承温度不得超过60摄氏度。5.4 对传动部分，请按有关的技术文件进行。6.操作、维护及检修6.1 操作磨机经试运转并检验合格后，方可以正式投入生产。生产中磨机应有专人操作，操作人员应掌握磨机的主要结构、设备性能及操作要点。6.1.1 磨机的启动磨机及其附属设备的启动顺序如下：磨机主轴承的稀油站及传动装置的润滑

22、系统、冷却系统；收尘器及其出料输送设备；磨机出料输送设备；磨机电动机；喂料系统；6.1.2 紧急停磨当磨机在运转中发生下列异常情况时，应与有关岗位联系，按规定顺序停磨，检查原因，排除故障。主轴承润滑或冷却系统发生故障，轴瓦温度超过60并继续上升时；联接螺栓发生松动、折断或脱落时；磨机内机件脱落时；隔舱板因蓖孔堵塞而影响生产时；减速机轴承温度上升超过规定值时（详见减速机有关技术文件）；减速机发生异常振动及噪声时；电动机轴承温度超过其规定值时（详见电动机有关技术文件）；如果磨机在运转突然停电时，应立即将磨机及其附属设备的电机电源切断，以免来电时发生意外事故。6.1.3 停磨顺序喂料系统；热风系统；

23、主电动机；磨机出料输送系统；收尘系统；收尘系统的出料输送设备；在主轴承、减速机及电机将至常温后，停润滑及冷却系统。6.1.4 磨机停止运转期间的注意事项6.1.4.1 在磨机主体和主轴承温度尚未降至常温之前，不准停止润滑和水冷却系统。6.1.4.2 当停磨时间较长时，应将磨内研磨体卸出，以免磨体变形。6.1.4.3 冬季停磨时间较长时，各处冷却水要放净（主轴承冷却水道中的水，要用压缩空气吹净），以免冻坏设备。6.2 维护与检修6.2.1 磨机的日常维护和定期检修是保证设备性能良好、长期安全运转的重要措施。因此，日常中应由专职人员轮班检查维护，具体可由生产厂根据设备情况自选制定。另 外，设备在运

24、转过程中，必然会产生磨损。当磨损达到一定程度时，就不能保证安全运转，为保持良好的设备性能，对磨损的零部件必须及时的修复和更换。具体检 修计划可根据有关技术文件要求执行或自行制定。6.2.2 维护与检修方面的一些主要注意事项6.2.2.1 要密切注意主轴承轴瓦温度的变化6.2.2.2 要经常检查主轴承、减速机和电机的润滑系统运行情况和供油情况，要注意补充润滑油。6.2.2.3 刚安装投入使用的或新更换的主轴承瓦，在磨机运转一个月后，应将润滑油全部排除（减速机应根据减速机的有关技术文件执行），清洗油池，更换新油。6.2.2.4 定期检查大齿圈。中空轴等重要零件连接螺栓的拧紧情况。6.2.2.5 要

25、经常检查主轴承的密封情况，注意刮油板的工作是否正常；两端密封是否良好，必要时予以调节或更换。6.2.2.6 经常检查冷却系统是否畅通。6.2.2.7 注意检查进出料装置的密封情况，发现磨损严重或密封效果受到影响时，应及时予以调整、更换或采取其他处理措施，要注意补充润滑脂。6.2.2.8 注意各种仪表、信号、照明及控制系统是否灵敏完整。6.2.2.9 要注意检查衬板连接螺栓、地脚螺栓等是否松动、折断、脱落等现象；新更换、安装或检查后，运转一定时间要重新拧紧。6.2.2.10 要经常密切注意磨机各部位在运转中是否异常振动、噪音等现象；一旦发现应立即停磨检查处理。6.2.2.11 注意因热膨胀而可能

26、产生的零件变形、膨胀、温升等。6.2.2.12 为了及时发现问题，消除故障，以保证磨机正常运转，要定期预防性的停磨检查。6.2.2.13 对稀油站等润滑设备、减速机、电机等按有关技术文件要求执行。6.3 润滑剂及使用润滑剂及用量按下表进行：序号润滑点润 滑 剂名 称润滑方式允许温度()名 称标准代号换油期1主轴承循环润滑60夏季：N320中负荷工业齿轮油冬季：N220中负荷工业齿轮油GB5903-9568个月（初期12个月）2滚动轴承油杯润滑60二号复合锂基润滑油GB7323-94定期补充3进出料密封干油润滑二号复合钙润滑油SH/T0370-95经常检查，必要时补充4大小齿轮副自润滑N680中

27、负荷工业齿轮油环境温度低于10N460中负荷工业齿轮油GB5903-95定期补充普通开式齿轮油100SH/T0363-925减速机按减速机制造厂提供的技术文件中的规定执行6电动机按电动机制造厂提供的技术文件中的规定执行6.4 研磨体装载及级配（供参考）研磨体尺寸（mm）装载量（kg）粉磨仓球一仓6050403026007800104008200锻二仓1820161814169700100009300三仓121414000101248000合计120000易损件目录表：易损件表序号图号名 称材 料数量重量备注1SJ1448.2.1进料螺旋筒结构件19302SJ4118.2.9出料螺旋筒结构件17103SJ4118.2-1螺栓M30375Q235-A322.444SJ4118.2-2