海信冰箱_六西格玛项目_降低门体外观不良率项目.ppt

1、降低门体外观不良率,项 目 组 长: 开 始 日 期: 2010年8月20号 报 告 日 期: 2011年1月14号,Control 控 制,Improve 改 进,Analyze 分 析,Measure 测 量,Define 定 义,选项背景和问题陈述 CTQ、Y及缺陷的定义 确定项目的范围 项目团队的组成 目标设定和预期收益,细节流程图 MSA分析 数据收集计划 指标管理和数据收集结果 问题焦点 阶段总结,1. 缺陷产生机理 2. 挖掘原因 3. 筛选潜在根本原因 4. 验证及量化根本原因 5. 阶段总结,选择和筛选潜在解决方案和措施 制定行动计划 DOE筛选因子试验 改善效果展示 阶段总

2、结,目标呈现 控制计划 改进标准化 财务收益 项目体会和启发,项目目录,D1:选定背景和问题陈述,所以选定降低门体外观不良率为本次六西格玛改善项目。,从2010年6，7，8月现场总体不良率和门体不良率状况，得出门体外观不良率占总不良率第1位，占比32%。 门体外观不良前三位问题为门堵划伤掉漆；门板坑包变形；门堵漆花白印 门体外观不良影响组包装产品质量和生产效率，制约门体报废损失的降低。,D2:CTQ、Y及缺陷的定义,缺陷,Y定义,生产过程，门体外观不良占产量的百分比 Y: 门体外观不良率（其中包括y1,y2,y3) y1:门堵划伤掉漆不良率 y2:门板坑包变形不良率 y3:门堵漆花白印不良率,

3、通过分析客户三车间需求，确立CTQ为门体外观不良率，并依据检验标准将门体外观不良率分成三个子项。,基于客户（三车间）需求，CTQ为门体外观不良率,CTQ,D3:确定项目的范围,组装,门检,出厂外观检,外观检,包装内饰件,合格包装入库,围绕门发一个流的模式，确立本次项目改善范围，为厂内过程改善，即从门发到成品合格入库。,门发,D4:项目团队的组成,流程拥有者:钱凯,倡导者：苏玉涛,组长:常珊 副组长:冯金喜,核心团队,流程指导:钱凯 技术指导:段跃斌 6Sigma指导:白文静,项目组成立以质量工艺为主体的跨部门、无边界协作团队。,D5:目标设定和预期收益,基线,Y1:门体外观不良率6.20% y

4、1:门堵划伤掉漆不良率2.62% y2:门板坑包变形不良率1.53% y3:门堵漆花白印不良率2.04%,目标,Y1:门体外观不良率4.34% y1:门堵划伤掉漆不良率1.83% y2:门板坑包变形不良率1.07% y3:门堵漆花白印不良率1.43% 降低30%,卓越的目标,数据来源:现场缺陷统计台账: 1:2010年8月产量：59893；其中门体外观不良故障数，3711 2：基线：Y1:门体外观不良率：3711/59893=6.20% 2010年1-7月份门体报废损失为659858.34元，其中累计达69.74%的报废损失为门体 外观不良导致的报废损失。 按目标降幅30%测算659858.3

5、4*69.74%*0.3=138060.61元 1-7月累计产量：477792台，以7月测算单台收益:0.2890元。 年计划产量：70万台，预算年度共节约有效金额202269元,Y1:门体外观不良率3.10% y1:门堵划伤掉漆不良率1.31% y2:门板坑包变形不良率0.77% y3:门堵漆花白印不良率1.02% 降低50%,以2010年8月项目成立时，门体外观不良率6.20%现状为基线，确立了降幅30%的刚性目标和降幅50%的卓越目标。并以1-7月损失数据测算年度收益202269元。,M1:画出细节流程图,门体外观不良率检验记录取数点,项目组对涉及门体的每个环节，绘制了细节流程图，并确立

6、流程图中三个检验及记录取数点。,M2:测量系统分析,通过对三个检验记录取数点： （1）门体外观检验 （2）1小时外观检验 （3）出厂外观检验 进行测量系统重复性、再现性、一致性分析，判定该三个检验位测量系统可靠。,M3:数据收集计划,1：将冰箱按门体分成冷藏门和冷冻门统计。(对于三门冰箱由于产量少，变温门的缺陷不单独统计）。2：对于每个门体分成9个区域进行统计。3：每个门体按：(1)门堵划伤掉漆不良 (2)门板坑包变形不良 (3)门堵漆花白印不良 三类缺陷，分别进行打点图数据收集统计,门堵,门板,根据冰箱门体外观缺陷分布特点，对缺陷区域进行划分，并设计运用打点图进行数据收集统计。,M4:指标管

7、理和数据收集结果,通过数据收集计划和门体外观不良柏拉图分析： （1）：y1门堵划伤掉漆和y3门堵漆花白印二者占不良的78.30%， （2）：且缺陷分布的零部件在门堵上。门堵需要重点关注。,M5:问题聚焦,结论2: 1：按门体划分：冷藏门缺陷大于冷冻门，冷藏门缺陷占比68%,冷冻门占比32%。冷藏门需要重点关注。 2：锁定冷藏门，按区域划分：1#、3#、9#、7#、2#缺陷分布位居前五位，累计占比80%。其前五位缺陷分布区域需要重点关注。,M6:阶段性总结,Y门体不良率 基线：6.20% 降幅：30% 需降低18600PPM 达到4.34% 截止9月20号 Y为5.56% 已降低6414PPM

8、离目标差12186PPM,y1门堵划伤掉漆不良率,y3门堵漆花白印不良率,y2门板坑包变形不良率,目标1.83%，当前：2.25% 需降低：4180PPM,目标1.43%,当前：2.10% 需降低：6725PPM,目标1.07%,当前：1.21% 需降低：1350PPM,通过M阶段数据收集和问题聚焦： 1：y1和y3缺陷均产生在门堵上，合并占比78%。不良率为43500PPM,降低幅度大于13000PPM ，可确保Y目标达成。 2：同时y1和y3门堵外观不良在1#、3#、9#、7#、2#的缺陷分布。是接下来分析改进的的重点和方向. 3：y2占22%，不做为重点改善方向。,A1缺陷产生机理,在分

9、析阶段，通过查阅相关资料、咨询专业人员，结合现场状况得出三种缺陷的发生机理，我们概括为： 1：彼此接触。2：彼此相互作用，产生作用力（摩擦力、压力），摩擦力=F 单位压力=F/S 3：相互作用超过部件本身所能承受的物理或化学极限。产生不可逆转的变化。,A2挖掘原因y1,y2,y3WN展开图,针对测量阶段确立的缺陷位，进行WN展开后。 y1门堵划伤掉漆缺陷位，共找到 17个潜在原因； y2门板坑包变形缺陷位，共找到 10个潜在原因； y3门堵漆花白印缺陷位，共找到 9个潜在原因。,FMEA评分规则,A3筛选潜在的根本原因,1：在筛选潜在原因之前，项目组首先确立FMEA评分规则：依据冰箱公司加严版

10、检验标准和现场检验标准，对输出变量y1,y2y3,各自的严重度、发生度、可探测性评分标准进行拟定。 2： 同时根据缺陷对U值和早返的评估风险，对RPN值超过120的潜在原因进行分析改善。,A3- y1,y2,y3FMEA分析,通过对y1划伤掉漆的FMEA后,共找到13个RPN值超过120潜在原因。 通过对y2门板坑包变形的FMEA后,共找到4个RPN值超过120潜在原因。 通过对y3门堵漆花白印的FMEA后,共找到6个RPN值超过120潜在原因。,合并y1、y2、y3潜在根本原因,依据Y的发生机理对y1、y2、y3 失效模式分析表中RPN值超过120的潜在根本原因合并,根据三种缺陷发生的共性机

11、理和逻辑关系以及FMEA筛选后的根本原因对比， 1：对输出变量y1、y2、y3潜在根本原因合并，归纳出14个潜在根本原因。 2：涂棕色部分，依据发生机理，划分为快赢项目；涂浅绿色部分，为需要验证的因子。,三种缺陷的发生的共性机理和逻辑关系 必要条件一：彼此接触。 必要条件二：彼此相互作用，产生作用力（摩擦力、压力） 必要条件三：相互作用超过部件本身所能承受的物理或化学极限。产生不可逆转的变化。,即时快赢改善计划,依照改善机理和输出变量，针对测量阶段改善聚焦位，对以上6个输入变量通过消除或减弱发生的条件，进行快赢改进，使输出变量得到改善。,问题原因：门体发泡后脱胎困难，用改锥强制脱胎导致门堵撬伤

12、，出现掉漆、白印、磕坑等外观损伤 改善后：利用杠杆原理，设计取门T型工装，通过撬取POM材质的限位块取门，避免撬门堵，防止门堵产生掉漆、白印、磕坑等外观损伤。,改善前,改善后,即时快赢项目展示-改善输入变量x2,快赢改善机理：通过消除变量x2发生条件（即避免改锥直接与门堵接触），使y1,y3得到改善。,即时快赢项目展示-改善输入变量x4、x5、x9、x11、x14,即时快赢项目指标跟踪,通过对2010年10月导入快赢措施的指标监控,环比期初改善13.2%。快赢措施的效果从现场和指标的监控上得到了体现。,A3 FMEA筛选后的根本原因,经过FMEA分析，结合发生机理，合并潜在根本原因分析后，仍然

13、比较重要的X有：,x7:加强铁蹭门堵。,x3:工装车固定钢筋裸露,x12:台面与门堵干涉。,x6:门堵正面与侧面棱处漆层附着耐磨差。,x10:清料后下转端盖一角先触及传送带。,x8:清料刀片划伤掉漆,X14:环境温度和湿度。,以上7个因子将进一步分析和验证,-数据收集计划案例,A4:验证及量化根本原因,项目组根据变量的数据类型，确立验证分析工具、测量方法，并由项目组成员承担验证测量任务,x3工装车固定钢筋裸露-数据收集和验证,1：x3为输出变量y1,y2,y3相同的潜在根本原因。 2：选取230TBS验证x3与输出变量y1门堵划伤掉漆关系； 选取190GS 验证x3与输出变量y2门板坑包变形关

14、系； 选取189U/A 验证x3与输出变量y3门堵漆花白印关系；,输入变量x3,输入变量x3验证量化方案,输出变量y1,输出变量y2,输出变量y3,结论： 输入变量x3工装车裸露的钢筋结构是影响y1、y2、y3的根本原因之一, 变量x3针对输出变量y1门堵划伤掉漆不良率的验证， 卡方检验P值=0.0130.05， 变量x3针对输出变量y2门板坑包变形不良率的验证， 卡方检验P值=0.0380.05， 变量x3针对输出变量y3门堵漆花白印不良率的验证， 卡方检验P值=0.0020.05,x6门堵正面与侧面棱处漆层耐磨附着力有差异-试验验证,一：试验目的和依据：,1：海信科龙家电产业冰箱公司企业标

15、准 Q/HKB J04153-2009 2:4.6条款耐磨附着力测试,二：试验型号,1：公司目前喷涂类塑料门堵有挤出型喷涂件和注塑型喷涂件。 2：选取183UNG挤出型喷涂门堵和225GU注塑型喷涂门堵作为试验型号。分别对挤出型和注塑型两种类型开展试验分析。,三：试验方法：,试验工具,测试正面,测试棱,1：报告人：管桂建 2： 183UNG挤出型喷涂门堵，正面和棱耐摩擦均合格，外观无变化差异。 225GU注塑性喷涂门堵， 正面和棱耐摩擦均合格， 外观无变化差异。 结论: 棱面与正面漆层耐摩擦无显著差异，X6不是y1划伤掉漆的根本原因。,卡方检验: 划伤掉漆, 未划伤掉漆 在观测计数下方给出的是

16、期望计数 在期望计数下方给出的是卡方贡献 掉漆 未掉漆 合计 1 6 94 100 3.00 97.00 3.000 0.093 2 0 100 100 3.00 97.00 3.000 0.093 合计 6 194 200 卡方 = 6.186, DF = 1, P 值 = 0.013。,x7加强铁结构蹭门堵-数据收集和验证,P值0.05,结论：输入变量x7影响y1划伤掉漆的根本原因之一。,x8清料刀片划伤掉漆-数据收集和验证-验证型号225GU,验证方法： 同一员工，使用正常操作顺序，两种不同的刀具握持方向，分别验证清料划伤掉漆出现的比例 依据的机理： 摩擦力=F 单位压力=F/S 相同的

17、作用力，由于清料刀具握持方向不同，会来给溢料不同的剪切力和对门堵不同的滑动摩擦力,卡方检验: 划伤掉漆, 未划伤掉漆 在期望计数下方给出的是卡方贡献 划伤掉漆 未掉 合计 1 0 30 30 3.00 27.00 3.000 0.333 2 6 24 30 3.00 27.00 3.000 0.333 合计 6 54 60 卡方 = 6.667, DF = 1, P 值 = 0.010,P值0.05,结论：输入变量x8时影响y1划伤掉漆的根本原因之一。,卡方检验: 划伤掉漆, 未划伤掉漆 在观测计数下方给出的是期望计数 在期望计数下方给出的是卡方贡献 未划伤 划伤掉漆 掉漆 合计 1 6 94

18、 100 3.00 97.00 3.000 0.093 2 0 100 100 3.00 97.00 3.000 0.093 合计 6 194 200 卡方 = 6.186, DF = 1, P 值 = 0.013,x10清料后下转门体一角先触及传送带-数据收集和验证-验证型号203UNG,P值0.05,结论：输入变量x10影响y1门堵划伤掉漆的根本原因之一。,x12台面与门堵干涉-数据收集和验证-验证型号230TBS,结论：通过配对T检验和正态概率图分布，两组数据来至同一种群，台面与门堵会存在干涉配合的情况，因此输入变量x12是影响y1门堵划伤掉漆的根本原因之一。,X13环境温度和湿度-数据

19、收集和验证,双比率检验和置信区间 样本 X N 样本 p 1 7 404 0.017327 2 1 396 0.002525 差值 = p (1) - p (2) 差值估计: 0.0148015 差值的 95% 置信区间: (0.00115112, 0.0284518) 差值 = 0(与 0) 的检验: Z = 2.13 P 值 = 0.034 Fisher 精确检验: P 值 = 0.069,双比率检验和置信区间 样本 X N 样本 p 1 1 430 0.002326 2 6 360 0.016667 差值 = p (1) - p (2) 差值估计: -0.0143411 差值的 95%

20、置信区间: (-0.0283271, -0.000355064) 差值 = 0(与 0) 的检验: Z = -2.01 P 值 = 0.044 Fisher 精确检验: P 值 = 0.051,通过双比例检验和发生机理分析，x13温度、湿度对y1和y3的影响如下： 1：除温度、湿度外，相同条件下，随温度、湿度升高，介质间摩擦系数增大，门堵划伤掉漆数量呈上升趋势。 2：除温度、湿度外，相同条件下，随温度、湿度降低，受高分子材料低温脆性影响，门堵漆花白印数量呈上升趋势。,以上项目组确定了需要改善的5个根本因子,A5分析阶段总结,经过试验验证后确定我们需要改进的地方有,X7:加强铁安装结构高出加强筋

21、。,X3:工装车固定钢筋裸露与门体擦碰。,X12:台面与门堵干涉。,X6:门堵正面与侧面棱处漆层附着耐磨有差异。,X10:清料后下转端盖一角先触及传送带。,X8:清料刀片划伤掉漆,非根本原因,X13:环境温度和湿度,作为常数项，改善投入需再议,本项目不再讨论,I1选择和筛选潜在的解决方案和措施,（1）通过德尔福评分规则，项目组对x3、x7、x8、x10、x12五个变量分别确立了最佳改善方案 （2）对x3变量得出三个最佳方案，接下来需要通过对比试验进一步遴选针对x3的最佳方案。,I2 制定行动计划,通过运用德尔福评分规则，对各输入变量改善因子，制定行动计划，由项目组成员承担各因子改善计划。,I3

22、 DOE试验求证显著因子,通过对5个变量进行5因子2水平部分因子试验，得出各输入变量主效应和交互作用图，可以看出变量x10门体转移、x12台面与门堵、x3门体工装车各自对输出变量影响较大,求证得出x10门体转移、x12台面与门堵、x3门体工装车三个变量为显著因子。需要优先改善,I3 DOE试验,项 效应 系数 系数标准误 T P 常量 9.375 0.1811 51.75 0.000 区组 -0.000 0.1811 -0.00 1.000 门体工装车 -4.500 -2.250 0.1811 -12.42 0.000 门体转移 -6.500 -3.250 0.1811 -17.94 0.00

23、0 台面与门堵 -5.250 -2.625 0.1811 -14.49 0.000 门体工装车*门体转移 1.250 0.625 0.1811 3.45 0.006 S = 0.724569 PRESS = 13.44 R-Sq = 98.59% R-Sq（预测） = 96.38% R-Sq（调整） = 97.88%,I4 改善效果展示-x3工装车隔离钢筋裸露的改善,在潜在方案筛选阶段，涉及到x3工装车改善有三种最佳方案。为进一步验证各方案的效果。对设计的三种方案分别进行验证。通过制作样车，进行实物判定，优选改制方案，以确保改制的效果和成本。,（1）通过制作样车，根据德尔福评分规则，进行实物判

24、定，优选第三种改制方案，以确保改制的效果和成本。 （2）根据样车验证结论，下达批量改制计划，对现场99辆工装车逐批改制。改制成本平均200元/辆。,I4 改善效果展示-x3工装车隔离钢筋裸露的改善,I4 改善效果展示x7加强铁预装、 x8清料刀法、x10门体转移的改善,通过规范输入变量x7、x8、x10操作工艺及双比率跟踪验证，可以看到改善措施是有效的，使门体预装、清料、下转操作工艺得到规范和优化。,双比率检验和置信区间 样本 X N 样本 p 1 7 404 0.017327 2 1 396 0.002525 差值 = p (1) - p (2) 差值估计: 0.0148015 差值的 95

25、% 置信区间: (0.00115112, 0.0284518) 差值 = 0(与 0) 的检验: Z = 2.13 P 值 = 0.034 Fisher 精确检验: P 值 = 0.069,I4 改善效果展示-x12台面与门堵、铰链配合间隙改善,双比率检验和置信区间 样本 X N 样本 p 1 56 360 0.155556 2 4 380 0.010526 差值 = p (1) - p (2) 差值估计: 0.145029 差值的 95% 置信区间: (0.106209, 0.183849) 差值 = 0(与 0) 的检验: Z = 7.32 P 值 = 0.000,通过台面与铰链配合间隙改

26、善和双比率检验跟踪分析，因台面与铰链配合变形导致蹭门堵的情况得到改善。,改善前,改善后,I5 阶段总结,以上改进阶段项目组依照改善机理和检验工具完成了对5个输入变量的设计改进、验证和实验设计DOE显著因子筛选求证，接下来在控制阶段优先对显著因子变量x10门体转移、x12台面与门堵、x3门体工装车进行推广。,C1 达到目标呈现,通过分析阶段快赢措施导入和改进阶段显著因子X改善措施的试运行，目前门体外观不良率指标平均为4.27%，比基线（6.20%）降幅31.28%。达成刚性目标。,刚性 目标4.34%,C2 的控制计划,以上确立12个输入变量的控制计划和监控方案。,C3 的改进标准化,依照发生机理和门发精益一个流的模式，完成对门发外观控制标准