潜在的失效模式及后果分析最新.ppt

1、潜在的失效模式及影响分析 （FMEA第四版）,编写：SIMON,前言,1986年1月28日美国“挑战者”号航天飞机在执行51L任务时，发射后一分钟突然爆炸，一个女教师在内的7名宇航员身亡。调查结果是一个价值几美分的O型密封圈损坏而引起。 2003年美国“哥伦比亚”号航天飞机，在返回途中爆炸。又一次7名宇航员身亡。 2001年日本三菱公司帕捷洛130在我国发生多起车毁人亡事故。均由于油管破裂，不得不召回。 2003年德国奔驰面包车，由于油管堵塞，不得不召回。,目的：,发现、评价设计/过程中潜在的失效模式及影响; 找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施; 书面总结上述过程。对设计/过程完善，确保

2、顾客满意。,发展历史：,首次正式应用FMEA技术是20世纪60年代中期航天工业的一项革新。 形式： 设计的潜在的失效模式及影响分析（DFMEA）; 过程的潜在的失效模式及影响分析（PFMEA）. 对象： 产品设计过程; 过程设计过程. 证实： 航空航天工业; 汽车行业.,时机：,新设计、新技术或新过程； 对现有设计或过程的修改 （已有FMEA）； 将现有的设计或过程用于新的环境、场所或应用 （已有FMEA）。,改版内容,严重度的評分标准，发生度的評分标准，探測度的評分标准做了调整。 一些部份的描述及說明做了调整。,FMEA的实施注意事項,由于不断追求产品质量是一個企业不可推卸的責任，所以应用F

3、MEA技术來识別并消除潜在隐患有著举足轻重的作用。对车辆回收的研究結果表明，全面实施FMEA能夠避免許多事件的发生。 虽然FMEA的准备工作中，每项职责都必須明确到个人，但是要完成FMEA还得依靠集体协作，必須综合每個人的智慧。例如，需要有設計、制造、裝配、售后服务、质量及可靠性等各方面的专业人才。,FMEA的实施注意事項,及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一，它是一個“事前的行为”，而不是“事后的行为”，為达到最佳效益，FMEA必須在设计或过程失效模式被无意纳入设计产品之前进行。 事前花時間很好地进行综合的FMEA分析，能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改的危机。 F

4、MEA能够减少或消除因修改而带來更大损失的机会。 适当的应用FMEA是一个相互作用的过程，永无止境。,FMEA的实施注意事項,不适合将一个小组的FMEA分数和其他组的FMEA分数进行比较，因为即使用设计或过程是一样的，但由于每個个的狀况不一样所以打出來的分数也会不一样。 对FMEA的文件对照FMEA的目标來進行评审(review)是被推荐的，包含管理评审。 建立FMEA失效模式库。,現行預計的过程 可能产生的失效模式,分析,分析,对顾客或下 工序的影响,那些原因可能 造成这个失效模式,采取可行的对策,评审、验证并将更改 加入到其它文件,顾客的定义,设计FMEA中“顾客”的定义，一般是指“最終使

5、用者”，但也可以是更高一级工程师及负责生产、装配和服务活动的工程师，或政府法規。 过程FMEA中“顾客”的定义，一般是指“最終使用者”，但也可以是后序工序、维修工序或政府法規。,下工序,OEM,使用者,都是FMEA所要考虑的对象 但最主要的是针对使用者,可能 产生的失效 模式,使用者,下工序,上工程,设计 过程,小组,责任工程师：产品工程师，对产品的设计、制造、服务均熟悉的人员担任； 成员视情况可包括（但不限于）装配、制造、设计、分析/试验、可靠性、材料、质量、服务和供方等参与。,设计FMEA,设计FMEA作用：,有助于对设计要求的评估及对设计方案的相互权衡。 有助于对制造和装配要求的最初设计

6、 。 提高对系统和车辆运行影响的可能 。 对设计试验计划和开发项目提供更多的信息 。 有助于建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统。 为推荐降低风险的措施提供一个公开的讨论形式 。 为将来的分析研究现场情况，评价设计的更改及开发更先进的设计，提供参考。,时间要求：,在一个设计概念最终形成之时或之前开始。 在产品开发的各个阶段，发生更改或获得更多的信息时，持续予以更新 。 在产品加工图样完工之前全部完成 。,考虑因素：,与上一层部件的装配关系； 产品与零部件的装配关系； 特殊特性； 材料/外协件/标准件； 可维修性； 回收； 搬运； 可制造性（可适当考虑，此项主要在过程FMEA中考虑）,定义：

7、,潜在失效模式: 指过程可能发生的不满足过程要求或设计意图的形式,是对某具体工序不符合要求的描述. 潜在失效影响: 指失效模式对顾客的影响(顾客可以是下一道工序,后续工序或工位、代理商). 严重度(S): 潜在失效模式对顾客的影响影响的严重程度的评价指标. 发生度(O): 指具体的失效起因/机理在设计寿命内发生的频率. 探测度(D): 用现行控制方法找出失效模式或失效起因可能发生的概率.,定义：,风险顺序数 RPN = SOD 风险顺序数（RPN）规定： 一般工厂应规定RPN = 80或100 要制定改进措施。 安全件应规定RPN = 60 要制定改进措施。,严重度(S) 推荐评价准则表,关于

8、严重度（S）说明 ：,严重度（S）一般不变 。 严重度（S） 8以上，无论RPN大小如何。应引起关切。 严重度为1时，不应进行进一步分析。,发生发生度（O）推荐评价准则表：,探测度（D）推荐评价准则表,对FMEA的几点要求：,FMEA 只要写作业指导书，不用写程序。 对部件进行“FMEA框图/环境极限条件”分析.（附录A） 通过项目小组（多功能小组）作 FMEA。 DFMEA是动态文件，在产品加工图样完成前全部结束。 跟踪：用“FMEA检查表”检查DFMEA的结果。 DFMEA不是靠过程控制来克服潜在的缺陷，但要考虑过程中能力的限制，如： 必要的拔模（斜度）； 要求的表面处理 ； 装配空间/工

9、具可接近 ； 要求的钢材硬度 ； 过程能力 。,DFMEA框图/环境极限条件（1）,系统名称： 车型年： FMEA识别号： 工作环境极限条件： 1温度： 2湿度： 3外部材料： 4可燃性（靠近的热源是什么？）： 5抗腐蚀性： 6冲击： 7振动： 8其他： 9 . 设计框图例子,DFMEA框图/环境极限条件（2）,2 3 4 1 4 5 5,开关 开/关 C,灯罩 A,灯泡 总成 D,极板 E,电池 B,极板 F,连接方法： 不连接（滑动配合） 铆接 螺纹连接 卡扣装接 压紧装置,设计框图实例,附表的几点说明（1）,关键日期：DFMEA在制造样件以前完成。 设计责任：整车厂(OEM)、部门和小组

10、，还包括供方名称。 项目/功能：项目的名称和编号。如果一个项目有多种功能，有不同的失效模式，应把所有的功能都单独列出。 设计潜在失效模式：要注意针对设计目标、强度、刚度、试验（振动、破坏、裂纹、变形、松动、泄漏、粘结、防腐、电路（电器）、氧化、断裂）、设计工装 “设计潜在失效影响”应根据可能发现或经历的情况描述。（项目小组发挥集体智慧） 分级（重要程度）：关键、重要、一般。 潜在失效的起因/机理：设计薄弱部分的迹象，要尽可能的范围广： 典型的失效起因：材料不对、设计寿命估计不当、应力过大、润滑不足、维修保养不够、计算错误 典型的失效机理：屈服、疲劳、材料不稳定、蠕变、磨损、腐蚀,FMEA编号：

11、,填入fmea文件编号, 以便可以追踪使用。 制成fmea表编号如下: 编号 XXXX XXXXXXXX - XX 年月代号 (如：0406；04年6月) 零件代号 版本号,項目,填入將被分析的系統、子系統或零件名称和编号；,设计責任,填入整車厂(OEM)、部門和小組, 如果知道也包括供应商名称,整車厂,GM(通用汽車) FORD(福特汽車) BENZ-CHRYSLER(奔馳克萊斯勒) VW(大众汽車) TOYOTA(丰田),编制者,填入負責编制FMEA工作的工程師姓名、电话及所在公司名称。,姓名：XXX 部门：XXX 电话：XXX 公司名称：XXX,车型年/项目,填入所分析的设计将要应用和/

12、或影响的车型年/项目(如果已知的话)。,什么牌子 什么車型 什知年份,关键日期,填入初次FMEA預定完成的日期，該日期不应超过生产设计发布日期。 备注：在此例的供应商，初始FMEA的最后完成日必須不超过产品图纸设计完成日期。,关键日期,产品图纸发布日期,FMEA日期,填入編制FMEA原始稿的日期及最新修訂的日期。,第一版,第二版,第三版,原始稿日期,最新修訂日期,核心小組:,列出有权限参与或执行這項工作負責人姓名和单位(建义將所有小組成員名字、单位、电话号码、地址等另行列表)。,项目/功能,填入被分析项目的名称和其它相关信息。 用尽可能简明的文字来说明被分析项目满足设计意图的功能,如: 温度、

13、湿度、压力、寿命、外观、尺寸、功能、性能、可靠性等； 如该项目有多种功能，且有不同的失效模式，应把所有的功能单独列出。,潜在失效模式,所谓潜在失效模式是指部件、子系统或系统有可能会未达到或不能实现项目/功能栏中所描述的预期功能的情况。 对于特定的项目及其功能，列出每一个潜在的失效模式。 要考虑非正常使用条件下的失效模式。 典型的失效模式如： 裂纹、变形、松动、泄漏、粘结、氧化、断裂、不传输扭矩、打滑、无支撑、支撑不足、刚性啮合、脱离太快、信号不足、信号间断、无信号等。,失效模式：尽可能的思考，在這台汽車上會出現那些的故障呢？沒有剎車、空調不冷、照明不亮等等。,潜在失效的影响,潜在失效影响定义为

14、顾客受到的失效模式对功能的影响。 描述时应尽可能从零件到部件、子系统、系统。 典型的失效影响可能是； 噪音、粗糙、工作不正常、不起作用、外观不良、异味、不稳定、工作减弱、运行间歇、热衰变、泄漏、不符合法规。,严重度,严重度是给失效模式最严重的影响影响的级别； 严重度数值只有通过改变设计才能够实现； 严重度的评定准则见下表； 严重度为9、10时应制订措施； 严重度为1时不应进行后序分析。,严重度(S) 推荐评价准则表,级别：,对需要附加过程控制的零件或子系统的特殊过程特性进行分级(如关键、主要、重要、重点等),若确定了级别应通知设计工程师检查文件标识 . 特殊特性标识（顾客规定的标识或组织自定标

15、识）。,失效的潜在起因/机理,所谓失效的潜在起因是指设计薄弱部分的迹象，其结果就是失效模式。 尽可能列出每一失效模式的每一个潜在的起因/机理。 可能是；规定的材料不正确、设计寿命设想不足等。,发生度（O）,发生度是指某一特定的起因/机理在设计寿命内出现的可能性。 可根据下表确定发生度值。 可参照FMEA库判定发生度值。 应考虑维修的经验 ； 零件变化情况 ；用途变化情况 ；环境变化情况 。,发生度（O）推荐评价准则表：,Ppk換算,现行设计控制,列出已经完成或承诺要完成的预防措施、设计确认/验证或其它活动，并且确保设计对于所考虑的失效模式和/或起因/机理是足够的。 措施可能是设计评审、失效与安

16、全设计、数学研究、台架/试验室试验、可性行评审、样件试验、道路试验、车队试验、计算机模拟等。 设计控制分为两类： 设计控制预防、设计控制探测。,探测度,探测度是与设计控制中所列的最佳探测控制相关联的定级数 探测度数值确定见下表,探测度（D）推荐评价准则表,风险顺序数,风险顺序数是严重度數(S)、頻度数(O)和探測数(D)的乘积，見公式。RPN = (S) (O) (D) 风险顺序数作为(S) (O) (D) 的积，是对设计风险性的度量。风险顺序数应当用于对过程中那些担心事項进行排序。RPN取值在1-1000之间。 一般工厂应规定RPN = 80或100 要制定改进措施。 安全件应规定RPN =

17、 60 要制定改进措施。,建议的措施,应首先对高严重度高RPN值的项目采取措施； 顺序一般为；严重度为9和10的项目，RPN值大的项目； 采取措施应先考虑严重度，其次发生度，再次探测度； 可能的方法有：修改设计几何尺寸/公差、修改材料规范、试验设计、修改试验计划。,建议措施的责任,填入每一项建议措施的责任组织的名称和个人的姓名以及目标完成日期,采取的措施,在措施实施之后，填入实际措施的简要说明以及生效日期。,措施的结果,记录采取措施的后的RPN值； 评审定级数值； 评价进一步采取措施的必要性；,跟踪措施,保证设计要求得到实现； 评审工程图样和规范； 确认这些已反映在装配/生产文件之中； 评审过

18、程FMEA和控制计划。,过程FMEA,PFMEA作用： 确定与产品相关的过程潜在失效模式； 评价失效对顾客的潜在影响; 确定过程时失效的原因，确定减少失效发生或找出失效的条件的过程变量； 编制潜在失效模式分级表，然后建立纠正措施优选体系; 将制造或装配过程的结果编制成文件.,关键日期,填入初次FMEA預定完成的日期，該日期不应超过计划的投入生产日期。 备注：在此例的供应商，初始FMEA的最后完成日必須不超过PPAP提交日期。,关键日期,PPAP提交日期,过程功能/要求,填入被分析过程的名称和工序的简要说明。 用尽可能简明的文字来说明被分析过程或工序的目的； 如该过程有多种功能，且有不同的失效模式，应把所有的功能单独列出。,潜在失效模式,所谓潜在失效模式是指部件、子系统或系统有可能会未达到或不能实现过程/功能栏中所描述的过程功能或设计意图的情况。 对于特定的过程及其功能，列出每一个潜在的失效模式。 要考虑非正常使用条件下的失效模式。 典型的失效模式如： 弯曲、毛刺、孔错位、断裂、开孔太深、漏开孔