开关按钮底壳注塑模具设计说明书

1、I 开关按钮底壳注塑模具设计 摘要摘要 根据塑料开关按钮底壳制品的要求，了解塑件的用途，分析塑件的工艺性、 尺寸精度等技术要求，考量塑件制件尺寸。本模具采用一模二腔，侧浇口进料， 注射机采用 HTF 80XB 型号，设置冷却系统，CAD 和 UG 绘制二维总装图和零件 图，选择模具合理的加工方法。附上说明书，系统地运用简要的文字，简明的 示意图和和计算等分析塑件，从而作出合理的注塑模具设计。 关键词：开关按钮底壳；一模二腔；侧浇口进料；注射机；注塑模具 II AbstractAbstract According to the requirements of the plastic switch

2、 button shell products, the purpose of the plastic parts is understood, the technical requirements of the plastic parts, such as the technological and dimensional precision are analyzed, and the size of the parts of the plastic parts is measured. The mold uses one mold two cavity, the side gate feed

3、, the injection machine adopts the HTF 80XB model, sets the cooling system, CAD and UG draws the two-dimensional assembly drawing and the part drawing, chooses the mold reasonable processing method. Attached are instructions for the systematic use of brief text, concise sketches and calculations to

4、analyze the plastic parts, so as to make a reasonable injection mold design. KeyKey words:words: switch button bottom shell; one mold two cavity; side gate feed; injection machine; injection mold III 目 录 摘要摘要 .I ABSTRACTABSTRACT .II 第一章第一章 前言前言 .- 1 - 1.11.1 课题背景课题背景 .- 1 - 1.21.2 课题分析课题分析 .- 2 - 第二

5、章第二章 塑件分析塑件分析 .- 3 - 2.12.1 产品分析及其技术条件产品分析及其技术条件 .- 3 - 2.22.2 塑件材料的确定塑件材料的确定 .- 4 - 2.32.3 塑件材料的性能分析塑件材料的性能分析 .- 5 - 2.3.1 基本特性.- 5 - 2.2.1 基本特性.- 5 - 2.2.2 成型性能.- 6 - 2.2.3 主要用途.- 7 - 第三章第三章 成型布局及注塑机选择成型布局及注塑机选择.- 8 - 3.13.1 进胶方式选择进胶方式选择 .- 8 - 3.23.2 型腔的布局及成型尺寸型腔的布局及成型尺寸 .- 8 - 3.33.3 估算塑件体积质量估算塑

6、件体积质量 .- 9 - 3.43.4 注塑机的选择和校核注塑机的选择和校核 .- 10 - 3.4.1 注射胶量的计算.- 10 - 3.4.2 锁模力的计算.- 11 - 3.4.3 注塑机选择确定.- 12 - 第四章第四章 注塑模具设计注塑模具设计.- 13 - 4.14.1 模架的选用模架的选用 .- 13 - 4.1.1 模架基本类型.- 13 - IV 4.1.2 模架的选择.- 13 - 4.1.3 导向与定位机构设计.- 15 - 4.24.2 成型浇注系统的设计成型浇注系统的设计 .- 16 - 4.2.1 主流道设计.- 16 - 4.2.2 分流道的设计.- 17 -

7、4.2.3 浇口的设计.- 17 - 4.2.4 冷料穴的设计.- 18 - 4.34.3 分型面的设计分型面的设计 .- 18 - 4.44.4 成型零部件的设计成型零部件的设计 .- 20 - 4.4.1 成型零部件结构.- 20 - 4.4.2 成型零部件工作尺寸的计算.- 22 - 4.4.3 凹模宽度尺寸的计算.- 22 - 4.4.4 凹模长度尺寸的计算.- 23 - 4.4.5 凹模高度尺寸的计算.- 23 - 4.4.6 凸模宽度尺寸的计算.- 23 - 4.4.7 凸模长度的计算.- 23 - 4.7.8 凸模高度尺寸的计算.- 23 - 4.4.9 模具强度与刚度校核.-

8、24 - 4.64.6 脱模及推出机构脱模及推出机构 .- 24 - 4.6.1 脱模力.- 24 - 4.6.2 脱模机构的设计.- 25 - 4.6.3 顶针推出机构设计.- 25 - 4.74.7 冷却系统的设计与计算冷却系统的设计与计算 .- 28 - 4.7.1 冷却水道设计的要点.- 29 - 4.7.2 冷却水道在定模和动模中的位置.- 29 - 4.7.3 冷却水道的计算.- 30 - 4.84.8 排气结构设计排气结构设计 .- 31 - 4.94.9 模具与注射机安装模具部分相关尺寸校核模具与注射机安装模具部分相关尺寸校核 .- 31 - 4.10.4.10.侧向抽芯机构类

9、型选择侧向抽芯机构类型选择 .- 32 - 附图附图(2D/3D)(2D/3D)装配图装配图.- 38 - 参考文献参考文献.- 39 - - 1 - 第一章第一章 前言前言 1.11.1 课题背景课题背景 模具是工业生产中使用极为广泛的基础工艺装备。在汽车、电机、仪表、 电器、电子、通信、家电和轻工业等行业中，60%80%的零件都依靠模具成形， 并且随着近年来这些行业的迅速发展，对模具的要求越来越高，结构也越来越 复杂。用模具生产制件所表现出来的高精度、高复杂性、高一致性、高生产效 率和低耗率，是其它品种、塑件的复杂程度和注射机的种类等很多因素有关， 其基本结构都是由动模和定模两大部分组成的

10、。定模部分安装在注射机的固定 板上，动模部分安装在注射机的移动模板上，在注射成型过程中它随注射机上 的合模系统运动。注射成型时动模部分与定模部分由导柱导向而闭合。一般注 射模由成型零部件、合模导向机构、浇注系统、侧向分型与抽芯机构、推出机 构、加热和冷却系统、排气系统及支承零部件组成。 由于模具的使用特点，决定了模具设计也区别与其他行业。模具设计要考 虑的要点如下: a塑件的物理力学性能，如强度、刚度、韧性、弹性、吸水性以及对应 力的敏感性，不同塑料品种其性能各有所长，在设计塑件时应充分发挥其性能 上的优点，避免或补偿其缺点。 b塑料的成型工艺性，如流动性、成型收缩率的各向差异等。塑件形状 应

11、有利于成型时充模、排气、补缩，同时能使热塑性塑料制品达到高效、均匀 冷却或使热固性塑料制品均匀地固化。 c塑件结构能使模具总体结构尽可能简化，特别是避免侧向分型抽芯机 构和简化脱模结构。使模具零件符合制造工艺的要求。 对于特殊用途的制品，还要考虑其光学性能、热学性能、电性能、耐腐蚀 性能等。 目前，我国的模具制造技术已从过去只能制造简单模具发展到可以制造大 - 2 - 型、精密、复杂、长寿命的模具。在塑料模具方面，能设计制造汽车保险杠及 整体仪表盘大型注射模。一些塑料模主要生产企业利用计算机辅助分析(CAE) 技术对塑料注塑过程进行流动分析、冷却分析、应力分析等，合理选择浇口位 置、尺寸、注塑

12、工艺参数及冷却系统的布置等，使模具设计方案进一步优化， 也缩短了模具设计和制造周期采用模具先进加工技术及设备，使模具制造能力 大为提高。采用 CAE 技术，可以完全代替试模,模具设计方法的一次突破，而 且对减少甚至避免模具返修报废、提高制品质量和降低成本等，都有着重大的 技术经济意义。某些国外电加工机床具有内容丰富、实用可靠的工艺数据和专 家系统，使模具的深槽窄缝加工、微细加工、镜面加工等效率和质量大大提高。 新的模糊控制系统具有加工反力的监测和控制，提高了大面积加工的深度控制 精度。电火花混粉加工技术的应用有效地提高了模具表面质量。模具逆向工程 技术、快速经济模具制造技术、三维扫描测量技术及

13、数控模具雕刻机的发展与 应用，对模具制造能力的提高也起到了很大作用。特别是模具成型零件方面的 软件等，这些技术采用计算机辅助设计，进而将数据交换到加工制造设备，实 现计算机辅助制造，或将设计与制造连成一体实现设计制造一体化。 1.21.2 课题分析课题分析 本课题內容是对开关按钮底壳进行测绘。基于生产实践之上的对产品进行 模具设计，模具设计主要内容有型腔布局、浇口形式与位置、模胚选择、分型 面的确定、冷却系统设置、推出机构设置、注塑机台选择及注塑工艺分析等。 根据塑料制品的要求，了解塑件的用途，分析塑件的工艺性、尺寸精度等 技术要求，本模具采用一模二腔布局，侧潜入式浇口进料，注射机采用 HTF

14、 80XB 型号，设置冷却系统，CAD 和 UG 绘制二维总装图和零件图，系统地运用 简要的文字，简明的示意图和和计算分析，从而作出合理的模具设计。选择合 理的加工方法。模具方案确定后进行工艺分析。根据此方案可以达到设计的预 期效果，并且大大提高了注塑模的质量。 - 3 - 第二章 塑件分析 2.12.1 产品分析及其技术条件产品分析及其技术条件 在模具设计之前需要对塑件的工艺性如形状结构、尺寸大小、精度等级和 表面质量要进行仔细研究和分析，只有这样才能恰当确定塑件制品所需的模具 结构和模具精度。 课题目标产品是一个生活中常见的开关按钮底壳，其零件外形如图所示。 具体结构和尺寸详见图纸，该塑件

15、结构简单，生产量大，要求较低的模具成本， 成型容易，精度要求不高。 - 4 - 产品产品 2D/3D2D/3D 视图视图 塑件的尺寸精度直接影响模具结构的设计和模具的制造精度。为降低模具 的加工难度和模具的制造成本，在满足塑件要求的前提下尽量把塑件的尺寸精 度设计得低一些。由于塑料与金属的差异很大，所以不能按照金属零件的公差 等级确定精度等级。根据任务书和图纸要求，本次产品尺寸均采用 MT5 级精度， 未注采用 MT8 级精度。 塑件的表面要求越高，表面粗糙度越低。这除了在成型时从工艺上尽可能 避免冷疤、云纹等疵点来保证外，主要是取决于模具型腔表面粗糙度。塑料制 品的表面粗糙度一般为 Ra 0

16、.021.25之间，模腔表壁的表面粗糙度应为塑m 件的 1/2，即 Ra 0.010.63。模具在使用过程中由于型腔磨损而使表面粗m 糙度不断增加，所以应随时给以抛光复原。 该塑件外部需要的表面粗糙度比内部要高，为 Ra0.8，内部为 Ra1.2m 。m 2.22.2 塑件材料的确定塑件材料的确定 塑料是以树脂为主要成分的高分子材料，它在一定的温度和压力下具有 流动性。可以被模塑成型为一定的几何形状和尺寸，并在成型固化后保持其既 得形状而不发生变化。塑料有很多优异性能，广泛应用于现代工业和日常生活， 它具有密度小，质量轻，比强度高，绝缘性能好，介电损耗低，化学稳定性高， 减摩耐磨性能好，减振隔

17、音性能好等诸多优点。另外，许多塑料还具有防水、 - 5 - 防潮、防透气、防辐射及耐瞬时烧蚀等特殊性能。 此产品壁厚均匀，ABS 性能优良，成本低廉，符合需求生产量大的要求， 容易成型，对于本课题零件相当适用，所以在这选择其为产品的材料。 2.32.3 塑件材料的性能分析塑件材料的性能分析 2.3.12.3.1 基本特性基本特性 2.2.1 基本特性 丙烯-丁二烯-苯乙烯共聚物（简称：ABS）是日常生活中最常用的高分子 材料之一，丙烯-丁二烯-苯乙烯共聚物抗多种有机溶剂，抗多种酸碱腐蚀，但 是不抗氧化性酸，例如硝酸。在氧化性环境中丙烯-丁二烯-苯乙烯共聚物会被 氧化。丙烯-丁二烯-苯乙烯共聚物

18、在薄膜状态下可以被认为是透明的，但是在 块状存在的时候由于其内部存在大量的晶体，会发生强烈的光散射而不透明。 丙烯-丁二烯-苯乙烯共聚物结晶的程度受到其枝链的个数的影响，枝链越多， 越难以结晶。丙烯-丁二烯-苯乙烯共聚物的晶体融化温度也受到枝链个数的影 响，分布于从 90 摄氏度到 130 摄氏度的范围，枝链越多融化温度越低。丙烯- 丁二烯-苯乙烯共聚物单晶通常可以通过把高密度丙烯-丁二烯-苯乙烯共聚物 在 130 摄氏度以上的环境中溶于二甲苯中制备。 丙烯-丁二烯-苯乙烯共聚物有: 高密度丙烯-丁二烯-苯乙烯共聚物（ABS, High Density Polyethylene） 又称低压丙烯

19、-丁二烯-苯乙烯共聚物，因为在低压下生产，含有较多长链，因 此密度高。主要用于制造各种注塑、吹塑和挤出成型制品。 中密度丙烯-丁二烯-苯乙烯共聚物（MDABS, Medium Density Polyethylene） 低密度丙烯-丁二烯-苯乙烯共聚物（LDABS, Low Density Polyethylene) - 6 - 用高压法（147.17196.2MPa）生产，支链较多，强度低，多用来生产薄膜制 品。 线性低密度丙烯-丁二烯-苯乙烯共聚物（LLDABS, Linear Low Density Polyethylene）等多种产品。 高密度丙烯-丁二烯-苯乙烯共聚物通常使用Zieg

20、ler-Natta（齐格勒-纳塔 催化剂）聚合法制造，其特点是分子链上没有支链，因此分子链排布规整，具 有较高的密度。该过程在管式或釜式低压反应器中以乙烯为原料，用氧或有机 过氧化物为引发剂引发聚合反应。高密度丙烯-丁二烯-苯乙烯共聚物属环保材 质，加热达到熔点，即可回收再利用。须知塑胶原料可大分为两大类：“热塑性 塑胶”（Thermoplastic）及“热固性塑胶”（Thermosetting），“热固性塑胶”是 加热到一定温度后变成固化状态，即使继续加热也无法改变其状态，因此，有 环保问题的产品是“热固性塑胶”的产品（如轮胎），并非是“热塑性塑胶”的产 品（如：夹板），所以并非所有“塑胶”

21、皆不环保。 低密度丙烯-丁二烯-苯乙烯共聚物通常使用高温高压下的自由基聚合生成， 由于在反应过程中的链转移反应，在分子链上生出许多支链。这些支链妨碍了 分子链的整齐排布，因此密度较低。 线性低密度丙烯-丁二烯-苯乙烯共聚物是通过在丙烯-丁二烯-苯乙烯共聚物 的主链上共聚一些具有短支链的共聚物生成的。 2.2.2 成型性能 ABS 易吸水，使成型塑件表面出现斑痕、云纹等缺陷。因此，成型加工前 应进行干燥处理； ABS 在升温时黏度增高，黏度对剪切速率的依赖性很强， 因此模具设计中大都采用潜伏式浇口形式，成型压力较高，塑件上的脱模斜 度宜稍大；易产生熔接痕，模具设计时应该注意尽量减小浇注系统对料流

22、的 阻力；在正常的成型条件下，壁厚、熔料温度对收缩率影响及小。要求塑件 精度高时，模具温度可控制在 5060，要求塑件光泽和耐热时，模具温度 - 7 - 应控制在6080。ABS 比热容低，塑化效率高，凝固也快，故成型周期短。 2.2.3 主要用途 ABS料在机械工业上用来制造高温电气制品、风筒壳、火牛壳、电工用具、 电机壳、工具箱、奶瓶、冷饮机壳、照相机零件、安全帽、齿轮、食品盘子、 医疗器材、导管、发夹、吹风筒、理发用品、鞋跟、纤维增强后可作结构更强 的工程零件、CD 碟。 - 8 - 第三章 成型布局及注塑机选择 3.13.1 进胶方式选择进胶方式选择 注射模的浇注系统是指模具中从注射机

23、喷嘴开始到型腔为止的塑料流动通 道。其作用是将塑料熔体充满型腔并使注射压力传递到各个部分。浇注系统设 计的好坏对塑件性能、外观及成型难易程度影响很大。它由主流道、分流道、 浇口及冷料穴组成。其中浇口的选择与设计恰当与否直接关系到制品能否完好 的成型。常向的浇口形式有直接浇口，侧浇口，点式浇口，扇形浇口，圆盘式 浇口，环形浇口等。 浇口的位置选择原则： 浇口的位置与塑件的质量有直接影响。在确定浇口位置时，应考虑以下几 点： 1. 熔体在型腔内流动时，其动能损失最小。要做到这一点必须使 1)流程(包括分支流程)为最短； 2)每一股分流都能大致同时到达其最远端； 3)应先从壁厚较厚的部位进料； 4)

24、考虑各股分流的转向越小越好。 2. 有效地排出型腔内的气体 由于本设计中塑件外表面质量要求较高，所以选用侧浇口。侧浇口在产品 端面处，成形后切除浇口, 零件组装时浇口被遮挡起来。 3.23.2 型腔的布局型腔的布局及成型尺寸及成型尺寸 因为本设计中采用侧浇口，且塑件的尺寸较大，为提高塑件成功概率，并 从经济型的角度出发，节省生产成本和提高生产效率，采用一模二腔，进行加 工生产。 型腔的布局与浇注系统的布置密切相关,型腔的布局应该是每个产品在成 型过程中的分得所需的压力形同,以保证熔融状态的塑料体能投均匀地、快速 - 9 - 的、充填每个型腔室,保证每个型腔的塑件内在质量、外观均一稳定。这 就要

25、求型腔与主流道之间的距离尽可能短，同时采用平衡流道。 成型型腔尺寸依据塑件布局计算确定，需考量成形封闭结合面大小，太大 造成模具尺寸过大，成本浪费，太小易导致成型时溢料飞边，甚至型腔变形。 因模具是一模二腔，考量排布可得型腔长至少为 140mm，宽至少为 100mm。塑 件的高度为 33.3mm，塑件的大部分部胶位都留在型腔部分，型芯、型腔的厚度 是塑件所伸入高度加 20-40mm，因此得出成型型腔总体厚度至少需要 70mm，因 考虑成本，现采用模架一体式，尺寸为 250X250。型腔布局如图。 型腔布局型腔布局 3.33.3 估算塑件体积估算塑件体积质量质量 本次设计中，塑件的质量和体积采用

26、 3D 测量，在 UG 软件中，使用塑模部 件验证功能，可以测得塑件的体积为 7.89，ABS 的密度为 1.38，即 3 cm 3 /cmg - 10 - 可以得出该塑件制品的质量约为 8.28g。 3.43.4 注塑机的选择和校核注塑机的选择和校核 3.4.13.4.1 注射胶量的注射胶量的计算计算 模具设计时，必须使得在一个注射成型的塑料熔体的容量或质量在注射机 额定注射量的 80%以内。校核公式为： - 11 - mmnm%80 21 式中：-型腔数量n -单个塑件的重量（g） 1 m -浇注系统所需塑料的重量（g） 2 m 本设计中：n=2 8.28g g =2.1g g 1 m 2

27、 m m（2x8.28+2.1）/0.8 即 m23.3g 因而预选注塑机额定注塑量最少为 23.3g 以上 3.4.23.4.2 锁模力的锁模力的计算计算 选用注射机的锁模力必须大于型腔压力产生的开模力，不然模具分型面要 分开而产生溢料。塑件在模具分型面上的投影面积是影响锁模力的主要因素。 成型投影面积= 2 AAAnA 21 式中 n -型腔数目 -单个塑件在模具分型面上的投影面积 1 A -浇注系统在模具分型面上的投影面积 2 A n=2 =860 =200 1 A 2 mm 2 A 2 mm 本设计中 =2x860+200=1920 21 AnA 2 mm 锁模力和成型面积的关系根据依

28、照以下计算公式确定： 1000 PA P 腔 锁 式中 锁模力，kN；P 锁 型腔压力，MPa ；P 腔 A 成型投影面积，mm2； 一般的注塑注塑机在经过模具喷嘴时候的压力大概为 6080MPa，经浇注 系统入型腔时型腔压力通常为 20-40MPa，这里取 30MPa。 - 12 - 计算：A/1000=301920/1000=57.6 kN (取整 60 kN)P 腔 得出预选注塑机额定注塑压力为 60kN 以上。 3.4.33.4.3 注塑机选择确定注塑机选择确定 综合考虑以上因素，选定注射机为 HTF 80XB。其相关性能符合成型方案要 求，以下相关参数： 型号 参数 单位 80A80

29、B80C 螺杆直径 mm343640 理论注射容量 cm3111124153 注射重量 PS g101113139 注射压力 Mpa206183149 注射行程 mm122 螺杆转速 r/min0220 料筒加热功率 KW5.7 锁模力 KN800 拉杆内间距(水平垂直) mm365365 允许最大模具厚度 mm360 允许最小模具厚度 mm150 移模行程 mm310 移模开距(最大) mm670 液压顶出行程 mm100 液压顶出力 KN33 液压顶出杆数量 PC5 油泵电动机功率 KW11 油箱容积 l200 机器尺寸(长宽高) m4.31.251.8 机器重量 t3.22 最小模具尺寸

30、(长宽) mm240240 表表 HTFHTF 80XB 注塑机参数注塑机参数 - 13 - 第四章 注塑模具设计 4.14.1 模架的选用模架的选用 4.1.14.1.1 模架基本类型模架基本类型 注射模具的分类方式很多，此处是介绍的按注射模具的整体结构分类所分 的典型结构如下： 单分型面注射模、双分型面注射模、带有活动成型零件的 模、侧向分型抽芯注射模、定模带有推出机构的注射模、自动卸螺纹的注射模、 热流道注射模。 4.1.24.1.2 模架的选择模架的选择 确定模具的基本类型如下： 注射模具的分类方式很多，此处是介绍的按注射模具的整体结构分类所分 的典型结构如下： 单分型面注射模、双分型

31、面注射模、带有活动成型零件的 模、侧向分型抽芯注射模、定模带有推出机构的注射模、自动卸螺纹的注射模、 热流道注射模。 模架的选择如下： 根据对塑件的综合分析，确定该模具是单分型面的模具，由 GB/T12556.1- 12556.2-1990塑料注射模中小型模架可选择 BI 型的模架，其基本结构如 下： - 14 - CICI 型模架图型模架图 CI 型模具定模采用一块模板，动模采用动模板，又叫两板模，大水口模架， 适合潜伏式浇口，侧入式浇口，采用斜导柱侧抽芯的注射成形模具。 由分型面分型面的选择而选择模具的导柱导套的安装方式，经过考虑分析， 导柱导套选择选正装。根据所选择的模架的基本型可以选出

32、对应的模板的厚度 以及模具的外轮廓尺寸。 把型腔排列成一模二腔可得长为 140mm，宽为 100mm， 模架的长 L=140+复位杆的直径+螺钉的直径+模板壁厚250mm 模架的宽 W=100+复位杆的直径+型腔壁厚+滑块厚度250mm 根据制品的尺寸，在计算完模架的长宽以后，还需要考虑其它螺丝导柱等 零件对模架尺寸的影响，在设计中避免干涉。在设计中，如果有斜滑块侧抽芯 机构，还需要考虑侧抽芯对模具设计中模架外形尺寸的影响。 综合考虑本设计选用 W L=250 x250 的模架。塑件的高度为 33.3mm，塑件 的大部分部胶位都留在型腔部分，型芯、型腔的厚度是塑件所伸入高度加 20- 40mm

33、。 - 15 - 综合考虑强度要求，定模板厚度取 70mm, 动模板的厚度取 70mm。考虑推 杆的顶出行程要求，支撑板取 80mm 以满足顶出要求。 综上所述所选择的模架的型号为：CI-2525-A70-B70-C80。 4.1.34.1.3 导向与定位机构设计导向与定位机构设计 导向机构的作用：保证模具在进行开合模时，保证公母模之间一定的方向 和位置。导向零件承受一定的侧向力，起了导向和定位的作用,导向机构零件 包括导柱和导套等。 1. 导向结构的总体设计 （1） 导向零件（主要是导柱和导套）应该尽可能的采用标准模架已设计 好的尺寸，这样有利于保证质量和减少设计周期，导柱、导套到模 具侧壁

34、必须要有足够的距离，必须满足模具的强度要求，防止因模 板变形而引起导向机构失效。 （2） 现在根据模具的型号，一套模具正常需要二到四根导柱。由于塑件 通常留于公模，所以为了便于脱模导柱通常安装在母模。 （3） 导柱、导套导向机构在分型面处应有承屑槽 （4） 导柱导套及导向孔的轴线应保证平行 （5） 合模时，应保证导向零件首先接触，避免公模先进入模腔，损坏成 型零件。 2. 导柱的设计 （1） 有单节与台阶式之分 - 16 - 导柱的长度必须高出公模端面 68mm （2） 导柱头部应有倒圆角处理 （3） 固定方式凸台形式固定在模板上 （4） 导柱、导套需要热处理来增加硬度、刚度、耐磨性。 3.

35、导套和导套孔 （1） 无导套的导套孔，直接开在模板上。现在常规设计师导套孔直接开 在定模板上、然后在镶嵌一个有托导套上去。 （2） 导套有有托式、台阶式、凸台式 （3） 在导套前端应倒有圆角 r。 一般情况下,导柱与导套共同使用,用于保证动模与定模两大部分内零件的 准确对合和塑料部品的形状,尺寸精度,并避免模内零件互相碰撞与干涉,起到 合模导向的作用. 4.24.2 成型浇注系统的设计成型浇注系统的设计 浇注系统是指注射模中从主流道始端到型腔之间的熔体进料通道，浇注系 统按照浇口形式可以分为大水口浇注系统和细水口浇注系统，本设计中采用普 通侧浇口浇注系统。正确设计浇注系统对获得优质的塑料制品极

36、为重要。 浇注系统组成： 普通流道浇注系统的组成一般包括以下几个部分。 1主浇道 2第一分浇道 3第二分浇道 4第三分浇道 5浇口 6型腔 7冷料穴 4.2.14.2.1 主流道设计主流道设计 所选用 HTF 80XB 型注射剂喷嘴有关尺寸如下： 喷嘴前段孔径 d0=3mm 喷嘴圆弧半径 R0=12mm 为了使凝料能够顺利拔出，主流道的小段直径 d 应稍大于喷嘴直径。 d=d0+（0.51）=3.5mm - 17 - 主流道设计成圆锥形，其锥角通常为 24，主流道角度过大时，容易卷 入空气而产品气泡，主流道角度过小时，会使充填过程的压力损耗率增大，所 以本次设计的主流道倾斜角度为 1，主流道球

37、面半径比喷嘴球面半径大 12mm。这里取主流道球面半径 R16mm，经测量主流道长度 L 取 95mm。 4.2.24.2.2 分流道的设计分流道的设计 分流道是指主流道末端与浇口之间的一段塑料熔体的流动通道。分流道应 能满足良好的压力传递和保持理想的填充状态。其作用是改变熔体流向，使其 以平稳的流态均衡地分配到各个型腔，分流道的长度应该尽可能短，折弯少， 尽量减少流动过程中的热量损失与压力损失，节约塑料的原材料和降低能耗。 由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有内部的熔体流动状态比较 理想，因此分流道表面粗糙度值不要太低，一般取 Ra 为 1.6 m，本设计选择 矩形截面的分流道，d

38、=5mm，采用流道布局如图所示： 流道布局流道布局 4.2.34.2.3 浇口的设计浇口的设计 潜入浇口普遍用于中小型塑件的多型腔模具，一般开设在产品侧面上，一 般塑料熔体从外侧充填模具型腔，其截面形状多为圆形。侧浇口的直径为 1.2. - 18 - 4.2.44.2.4 冷料穴的设计冷料穴的设计 主流道的末端需要设置冷料穴以往上制品中出现固化的冷料。因为最先流 入的塑料因接触温度低的模具而使料温下降，如果让这部分温度下降的塑料流 入型腔会影响制品的质量，为防止这一问题必须在没塑料流动方向在主流道末 端设置冷料穴以便将这部分冷料存留起来。 冷料穴一般开设在主流道对面的动模板上，其标称直径与主流

39、道直径相同 或略大一些，这里取为 5mm，最终要保证冷料体积小于冷料穴体积。冷料穴的 倒扣形式有多种，这里采用 Z 倒锥形的冷料穴拉出主流道凝料的形式。它与推 杆配用，开模时倒锥形的冷料穴通过内部的冷料先将主流道凝料拉出定模，最 后在推杆的作用下将冷料和和主流道凝料随制品一起被顶出动模。如图： ; 拉料针拉料针 4.34.3 分型面的设计分型面的设计 - 19 - 将模具适当地分成两个或几个可以分离的主要部分，它们的接触表面分开 时能够取出塑件及浇注系统凝料，当成型时又必须接触封闭，这样的接触表面 称为分型面，它是决定模具结构的重要因素，每个塑件的分型面可能只有一种 选择，也可能有几种选择。合

40、理地选择分型面是使塑件能完好的成型的先决条 件。 选择分型面时，应从以下几个方面考虑： 1）分型面应选在塑件外形最大轮廓处； 2）使塑件在开模后留在动模上； 3）分型面的痕迹不影响塑件的外观； 4）浇注系统，特别是浇口能合理的安排； 5）使推杆痕迹不露在塑件外观表面上； 6）使塑件易于脱模。 综合考虑各种因素，并根据本模具制件的外观特点，采用平面分型面，并 选择在塑件的最大平面处，开模后塑件留在动模一侧，如图所示。 分型面的选择分型面的选择 - 20 - 4.44.4 成型零部件的设计成型零部件的设计 模具闭合时用来填充塑料成型制品的空间称为型腔。构成模具型腔的零部 件称成型零部件。一般包括型

41、腔、型芯、型环和镶块等。成型零部件直接与塑 料接触，成型塑件的某些部分，承受着塑料熔体压力，决定着塑件形状与精度， 因此成型零部件的设计是注射模具的重要部分。 成型零部件在注射成型过程中需要经常承受温度压力及塑料熔体对它们的 冲击和摩擦作用，长期工作后晚发生磨损、变形和破裂，因此必须合理设计其 结构形式，准确计算其尺寸和公差并保证它们具有足够的强度、刚度和良好的 表面质量。 4.4.14.4.1 成型零部件结构成型零部件结构 成型零部件结构设计主要应在保证塑件质量要求的前提下，从便于加工、 装配、使用、维修等角度加以考虑。 型腔是用来成型制品外形轮廓的模具零件，其结构与制品的形状、尺寸、 使用要求、生产批量及模具的加工方法等有关，常用的结构形式有整体式、嵌 入式、镶拼组合式和瓣合式四种类型。 本设计中采用嵌入式型腔及型芯，如图所示。其特点是结构简单，牢固可 靠，不容易变形，成型出来的制品表面不会有