机泵常见故障的分析、判断.ppt

1、机泵常见故障的分析、判断,机泵故障判断的主要原则,1、因地制宜，因时制宜。即大多数需要依据现场情况，比如是否刚检修完、是否处于切换过程、是否备用泵停了很长时间，或者是在操作调整中等。 2、根据故障发生的部位和现象联系起来判断。,几种常见的机泵故障,1、泄漏 2、振动 3、不上量或流量不足或扬程太低 4、异常声音 5、过载或电流过大,泄漏故障,泄漏可分为暂时性和永久性的，前者可以通过一定的措施恢复起来，比如抽空以后静环脱出，如果处理得当，可以使其归位，但是如果是碎裂或损伤，就是不可恢复的。 机械密封的任何一个元件损坏，都会造成密封泄漏，常见的有端面摩擦副损坏，如表面裂纹、产生径向环状的沟槽或是裂

2、纹等。弹性元件损坏，如波纹管失效、弹簧卡住等。辅助密封元件如O型圈、V型圈老化脱出等。造成密封失效的原因有多种： 振动产生、操作原因、冲洗油不合适或失效、再有就是平衡参数或者说是密封参数超过机械密封的使用范围。,机械密封故障的类型,1、发热、冒烟、析出磨蚀物、消耗功率大等 2、端面泄漏 3、轴向泄漏,发热、冒烟、析出磨蚀物、消耗功率大等 （一）,原因 1、转子与密封腔间隙过小，因振动引起磨擦而磨损 2、轴（轴套）与固定零件磨擦 3、高温高压下密封面磨损严重 4、动环与平衡台顶死，与静环严重磨擦 5、介质汽化而形成干磨 6、冷却不够，润滑恶化 7、转子不平衡产生了跳动,处理 1、扩大密封腔内径，

3、增大间隙，检查转子平衡性，调整同心度 2、纠正压盖，提高装配精度 3、减少弹簧压力，增大平衡系数，改进润滑方式 4、保持动环与平衡台间隙2-3mm 5、增大冷却流量和压力，双端面 6、增大冷却流量，改进措施、清洗 7、做平衡，提高零件加工精度,端面泄漏（二）,原因 1、密封端面比压过小 2、弹簧拆断、动静环热裂 3、杂质进入端面，使端面磨损 4、双端面密封有封液压力小出现泄漏 5、介质结焦、结晶或杂物沉积，使动环失去浮动作用,处理 1、加大弹簧压缩量，增加比压 2、更换、改进材质和结构 3、用Y-Y密封面，或改双密封 4、增大封液压力，并保持稳定 5、改进结构，加强外冲洗，防止动环卡涩，或用软

4、水做冷却液等,轴向泄漏（三）,原因 1、辅助密封圈太紧或太松 2、橡胶密封圈挤入轴隙而破损 3、密封材料的耐热、耐蚀性差 4、安装时密封圈卷边、扭转等 5、密封圈表面有损伤,处理 1、选择合理的配合尺寸 2、减小配合间隙，更换密封圈 3、更换、选取好的材料 4、密封圈过盈量适当，V形圈要注意安装的方向 5、装配前检查仔细,泵振动大、有杂音,1、电机与泵不对中 2、泵轴弯曲 3、叶轮腐蚀、磨损，转子不衡 4、叶轮与泵体磨擦 5、泵基础松动 6、泵发生汽蚀,1、校正、对中 2、校直泵轴 3、更换叶轮，做动、静平衡 4、检查调整，消除磨擦 5、紧固地脚螺栓 6、调节泵出口阀等，使在规定性能下运行,振

5、动大,振动大的原因有很多，有些是渐进的，有些是突发的，渐进的一般是泵体部分零件磨损，间隙过大造成，如口环磨损，间隙大，轴弯曲、叶轮腐蚀，平衡部件磨损、对中不良等，也就是动平衡破坏。突发式的一般象轴承损坏、抽空，突发的还有保持不变这种情况，如地脚螺栓松动。,振动大,设计方面的原因也很多，先天不足造成，离心泵的生产厂家较多，有些离心泵的结构尺寸不够规范，配合间隙不是最佳值，会因装配误差导致元件的损坏(包括叶轮、紧固件、轴7和机械密封)。叶轮后盖板上的平衡孔虽然会降低离心泵的效率，但它能减小叶轮两侧的压力差，平衡一部分轴向推力。有的厂家往往会忽视这个问题，必将造成轴承的频繁损坏，缩短其使用寿命。为延

6、长轴承和密封的寿命，可以采取的改进措施是:加强离心泵及零部件的标准化、规范化;降低装配误差;改进设计特性，如减小轴长而加大轴径、采用较大的密封腔、应用大规格轴承，以及为改善润滑环境而加大轴承框等。,振动大,安装方面，有离心泵内部元件的装配精度必须按照标准进行，包括叶轮、密封、轴承等;在运输过程中，难免会造成离心泵内部元件松动，因此，在离心泵安装到基础上后，要找平找正。离心泵的出、人口连接好管道后，会产生应力，造成原对中找正发生偏差，要重新对中。如果对中不好，容易引起激震力，在运转中引起轴的径向运动、轴震动、轴偏移，使功率消耗增大，轴承和密封磨损，缩短其使用寿命。有研究表明，轴分离程度同轴度每2

7、5.5 mm直线度小于0. 005 mm时，旋转机器的寿命在100个月左右;当每25.5 mm直线度为0. 007 6 mm时，其寿命缩短为10个月;每25.5 mm直线度为1. 27 mm时，其寿命为2个月。,振动大,用选型方面，准确地选择流量、扬程，可以确保离心泵在使用过程中处于最佳的性能状态。若离心泵在低流量状态下运转，在离心泵内会造成环流漩涡，并产生径向力，使叶轮处于不平衡状态，轴承负载加大，引起密封和轴承受损，严重的低流量还能使流体温度升高。,振动大,维护方面，离心泵大部分采用滚动轴承，而滚动轴承的元件(滚动体、内外圈滚道及保持器)之间并非都是纯滚动的。由于在外负荷作用下零件产生弹性

8、变形，除个别点外，接触面上均有相对滑动。滚动轴承各元件接触面积小，单位面积压力往往很大，如果润滑不良，元件很容易胶合，或因摩擦升温过高，引起滚动体回火，使轴承失效，所以轴承时刻都要处于油膜的涂覆之中。轴承润滑通常用油槽或油雾进行润滑，为了保证滚动体和滚道接触面间形成一定厚度的油膜，采用中勃度的涡轮油(国际标准化组织68在油槽润滑中，轴承部分浸在油中，油浸润高度以没过轴承底的50%为。 另外，由联轴器故障引发的振动也是很多的。,泵输不出液体的原因与处理,原 因 1、注入液体不够 2、吸入管内存气或漏气 3、吸入高度超过泵的允许范围 4、管路阻力太大 5、泵或管路内有杂物堵塞,处 理 1、重新注满

9、液体 2、排除空气及消除漏处 3、降低吸入高度 4、清扫管路或修改 5、检查清理,流量不足或扬程太低,原因 1、吸入阀或管路堵塞 2、叶轮堵塞或严重磨损腐蚀 3、叶轮密封环磨损严重，间隙过大 4、泵体或吸入管漏气,处理 1、检查、清扫吸入阀及管路 2、清理叶轮或更换 3、更换密封环 4、检查、消除漏气处,不上量,不上量的原因很复杂，尤其要根据现场的情况才能判定。根据多年的经验，有很多是操作或出入口管路上的原因，必须采用排除法认真研究分析。一般的如抽空，介质内有气体等现象很明显，也比较容易判断出来。比较难的就是没有很显著的症状，需要仔细地排查。泵本身的原因可能有叶轮腐蚀损坏、流道堵塞、泵体口环损

10、坏等。而工艺上的原因往往包括介质内有气抽空，入口过滤器堵塞、管道堵塞、单向阀关不严引起倒流等等。,异常声音,这个现象大大多数情况下不是单独出现的，经常是伴随振动、泄漏等同时出现的。可以根据声音发出的部位加以判断，例如联轴器损坏发出的杂音，轴承损坏发出的杂音，有时密封泄漏或干磨也会发出吱吱的声音等等。常见的还有挡油环松动等。滚动轴承损坏发出的声音。串联密封后一级密封干磨会发出声音。根据杂音一般也能发现机泵的故障,过载或电流过大,原因 1、填料太紧 2、转动部分与固定部分发生了磨擦,处理 1、松开填料压盖 2、检查原因，消除故障,转子卡涩,这应该包括整个转子的卡涩，盘车不动等情况。而且多发生在停用

11、泵启动之前。发生的原因往往有密封面、流道内有脏物、异物堵塞、密封压盖拧的太紧、轴承损坏、口环磨损等情况。一旦遇到这种情况，不能硬盘车，更不能靠点动来转动，必须及时联系钳工或有经验的人员来处理,故障判断的方法,一听 听机泵运行的声间是否正常 二看 看机泵的电流是否波动或异常，密封是否泄漏、压力等参数是否正常等 三摸 摸机泵的温度与振动是否正常 四测 测量机泵运行的振动大小是否超标 五断 对照标准，判断是否有故障,振动测量参数的选定,振动测试中，选择测量参数的主要依据振动信号的频率范围，一般可按下面条件选取： 低频小于10HZ，选用位移。中频10-1000HZ，选用速度。高频大城1000HZ，选用

12、加速度。离心泵转子组件最常驻见的故障有不平衡、不对中、松动等引起的受迫振动，多发生在中频，以测量速度为宜。滚动轴承故障多表现为冲击性，其固有的频率达数千HZ以上，故一般以测量加速度最敏感。泵汽蚀的频率6-20KHZ，也以加速度为宜。,故障判断几常用的方法,A、区分机-泵故障：对一台确认存在故障的泵，首先应区分是机械故障还是电气故障，以缩小诊断的范围，简便的方法是将电机断开，观察测振仪的读数是否迅速下降至0，如是，则为电气故障，如缓慢下降，则是机械故障的可能性大。如泵不能停车，则可对振动的信号作频率分析加以判定。若1倍频或2倍电源频率处有突出峰值则属于电气故障。否则为机械故障。,故障判断几常用的方法,B、参数方向特征判别：不同的故障类型，在测点不同方位上的振动大小是不同的。在许多情况下，如果水平方向振动大，反映出不平衡，轴向振值大，则为不同轴，当然，为了更加详细的判断，可通过频谱分析来进行，如两倍频明显，则为平行不对中等等，不细说了。垂直方向振动大，往往是地脚松动。,故障判断几常用的方法,C、隔离法定