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1、生产件批准程序Production Part Approval Process PPAP,目的,生产件批准程序（PPAP）规定了生产件批准的一般要求，包括生产和散装材料（见术语）。 PPAP的目的是用来确定组织是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜在能力。,PPAP的提交,组织必须对下列情况获得顾客产品批准部门的完全批准: 一种新的零件或产品（即：以前未曾提供给某厂顾客的某种零件、材料或颜色）。 对以前提交零件不符合的纠正。 由于设计记录、规范或材料方面的工程更改引起产品的改变。 第.3.1和.3.2部分要

2、求中的任一种情况。,PPAP提交资料说明,PPAP提交资料详细说明：,1 设计记录 有设计职责 全部的产品设计记录，包括零件的: 诸如：产品图纸、技术要求、规范标准（材料、工程、制造、检验、试验、标识等标准）、其它引用的相关标准 （如国家、企业标准） 散装材料：原材料标识、成分、过程参数、成品技术规范和接收准则。 专利设计的零部件/零件不需要提交。 无设计职责 从顾客处接收的全部的有关产品设计记录。,2 工程更改文件（如果有） 在产品、零件和工装上已做了更改，但设计记录尚未体现。 无论是否顾客设计的产品，若有工程（产品设计）更改，必须获得授权的工程更改文件。,3 顾客工程批准（如果需要） 当设

3、计记录有规定时，无论顾客设计的或自行设计的产品。 具有顾客产品工程批准的证据。,4 D FMEA 针对有设计职责的组织。 初次确定产品的特殊特性。 散装材料，当材料要求检查表中有规定要求时，要在D-FMEA前准备一份设计矩阵表。,5 过程流程图 从进货到存储、发运，产品的全过程。 描绘整个过程步骤、顺序。 对于共性零件，可采用通用的流程图。 可采用自己的格式，除非顾客要求。 对于散装材料，对应于过程流程描述。,6 P FMEA 采用AIAG FMEA参考手册。 分析特性失效对后续过程、装配、 最终用户、政府法规、安全等的影响和严重程度。 进一步确定产品和过程的特殊特性。 从人、机、料、法、环方

4、面寻找根本原因、机理。 尽量采取防错措施。 一族相似零件和材料制造过程可采用共同的FMEA。 散装材料，有关严重度、发生频度、和不可探测度的评分系统，。,7 尺寸检验结果 按设计记录和控制计划进行尺寸验证。 针对不同的生产过程、加工单元、生产线、冲模、铸模、工装或模型要分别取样检验验证。 对所有产品尺寸特性检验 -即全尺寸检验。 对所有零件做唯一标识，对应尺寸检验结果。 将其中之一做为标准样件，对应有尺寸检结果。 采用方便格式，覆盖所有特性。,8 材料/性能试验结果记录 根据设计记录或控制计划检验和测试： 材料试验结果 针对所有零件和产品材料的化学、物理、金相要求。 列出试验样品数量和每项试验

5、的实际结果。 原始报告，或复印件，结果判定有不符合时， 提交前，与顾客协商。 标明尚未体现在设计记录，但已批准的工程更改文件。 结果报告标明： 试验零件的设计记录更改级别、编号、日期和试验技术规范的更改级别；进行试验日期。 材料分承包方名称，顾客要求时，顾客批准的分承包名单的分承包方代码号。,8 材料/性能试验结果记录 (续) 性能试验结果 针对所有零件和产品材料，根据设计记录或控制计划对性能、功能规定要求。 以一种易懂的格式，列出试验样品数量和每项试验的实际结果。 性能和功能试验原始报告，或复印件，结果判定有不符合时，提交前，与顾客协商。 标明尚未体现在设计记录，但已批准的工程更改文件。 结

6、果报告标明： 设计记录更改级别、编号、日期和试验技术规范的更改级别。 进行试验日期。,性能结果,9 初始过程研究 针对所有顾客指定、自行确定的所有特殊特性。 质量指数 -过程能力指数和性能指数： Cpk、Ppk 在进行MSA了解测量系统误差对研究测量结果的影响之后，分析测定初始过程能力或性能以确定是否可接受。 所测组数至少25，每组至少4件，即至少100件。 短期分析，不预测时间变化和人、机、料、法、环、测量的波动所产生的影响。 接受准则： Ppk 1.67 满足要求. 1.33 Ppk 1.67 目前可接受. Ppk 1.33 不满足要求,与顾客联系.,9 初始过程能力分析（续） 对于单侧公

7、差或非状态分布过程： - 与顾客共同确定接受准则。 不稳定过程： 评价、判定，消除特殊原因 不能及时消除的，通知顾客， 在PPAP前提供纠正措施计划。 不符合时： 在PPAP前提供纠正措施计划 100%检验，修订控制计划。,10 测量系统分析（MSA） 采用AIAG MSA手册。 针对所有用于生产的量检具、测量仪器、试验设备。 分析研究测量系统相应的测量统计特性： 如：偏倚、线性、稳定性、重复性和再现性 重复性和再现性接受准则： 低于10%的：测量系统可接受； 10%30%的:根据应用的重要性,量检具成本，维修的费用等可能是可接受； 大于30%的：测量系统不可接受，测量系统需要改进。进行各种努

8、力发现问题并改正。 散装材料：- 一般不适用,可在策划期与顾客协商。,11 合格的实验室文件 供方自己内部的实验室： 一份证明文件，包括： 实验室范围（QS-9000/4.10.6） 说明符合QS-9000第三版要求和 4.10.7 外部委托的实验室： 认可的实验室。 获得ISO/IEC导则 25或国家的等效认可。,12 控制计划 参见AIAG APQP和控制计划手册。 必须制定，并规定所有的过程控制内容。 对于共性零件，可采用相同的控制计划。 与顾客协商，是否在PPAP提交批准前， 要获得控制计划的顾客批准。 应该采用APQP和控制计划手册中格式，必须包含该控制计划中所有项目内容。,13 零

9、件提交保证书 （PSW) 完成所有要求的测量和试验，经过判定后,填写PSW。 每一个零件号, 填写一份单独的PSW，除非顾客同意。 针对不同的铸模/型腔/生产工艺，填写PSW。 散装材料的PSW，重量可不填。 供方组织内代表最终签字认可。,14 外观批准报告（AAR) 设计记录上有外观项目要求的零件。 外观：颜色、纹理或表面 对要求提交的一个或系列零件。,15 散装材料要求检查表 仅用于散装材料。 由顾客和供方共同商定检查表内容。 完成所有栏目内容，除非栏目不要求。,16 生产件样品 来自批量生产件 根据顾客要求提供生产件样品,17 标准样品 来自批量生产件。 由供方保存。 直到获得同一零件号

10、经顾客批准的新标准样品。 做为生产件设计记录、控制计划或检验标准的参考或标准适用。 针对不同铸模、型腔、工装和过程的生产件均要保留相应的标准样品。,18 检验辅具 检验辅具总清单。 包括检验夹具、量检具、卡具、量规、模形、模板、聚酯薄膜。 顾客要求时，与PPAP文件一起提交批准。 文件化与产品工程更改相一致的检验辅具更改。 进行MSA 分析。 在产品生命有效期内对检验辅具提供预防性维护。,19 顾客特殊要求 供方承诺满足顾客特殊要求的项目。 保存与顾客特殊要求相关的全部记录。 散装材料在散装材料要求检查表中。,必须按顾客规定要求提交项目和/或记录 等级1 只向顾客提交保证书(外观批准报告，若有)。 等级2 向顾客提交保证书和产品样品及部分支持文件。 等级3 向顾客提交保证书和产品样品及整套支持文件。 等级4 保证书和顾客规定的其它要求。 等级5 在供方制造场所准备保证书、产品、样品和 整套的支持数据，以供评审。 等级3为常规提交等级，散件材料提交通常为等级1。,向顾客提交 -证据等级,顾客PPAP状态 完全批准 满足顾客所有技术规范和要求。可根据顾客订货计划发运批准的