生产现场的七大浪费.ppt

1、七大浪费的识别和改善、目录、搬运的浪费、三、制造不良的浪费、五、生产过剩的浪费、等待的浪费、库存的浪费、加工本身的浪费、六、动作的浪费、七、第三阶段的浪费(过剩库存的浪费)、第二阶段的浪费(最大的浪费)制造过剩浪费(工作进展过剩)、第一阶段的浪费(过剩的生产能力的多馀的库存3，多馀的设备，多馀的劳动1，多馀的仓库2，多馀的搬运工3，多馀的搬运设备4，多才多艺的库存管理，品质维护人员5 .使用多馀的计算机，产品成本的增加，设备折旧费和间接劳动费等的增加，危害：1，生产过剩的浪费和发生如下危害： 1、引起新浪费2 .提高工序间产品积压发生安全事故的可能性3 .机械、设备过早、过度磨损，产品质量无法

2、保证4 .生产成本增加，不利于利润最大化。 1、什么是生产过剩的浪费，为了减少生产次数，大量生产、人员、设备、材料过多，不限制生产，员工的工作量不一致，应对异常：零件不合格，人员变更，设备加工能力不足等，生产修订计划不正确，生产过程，3，生产过剩的浪费案例，危害： 情况2 :3，生产过剩的浪费情况，情况3 :危害：不考虑下一道工序和下一条生产线的使用速度，只重视本环节的生产，引起过剩的产品积压，产生库存浪费。 3、生产过剩浪费情况、危害：产品长期沉积，锈迹严重。 情况4 :3，生产过剩的浪费情况，情况5 :危害：生产订单的不正确导致产品的过剩生产，占有过剩的保管场所，增加多馀的管理费用，占有大

3、量的资金。 3、生产过剩的浪费情况；1 )工序和工序之间的生产过剩；2 )工厂和工厂之间的生产过剩；3 )库存过剩。 改善生产过剩浪费着眼点：4，生产过剩的浪费，机械整体过剩，4，生产过剩的浪费，零部件生产过剩，超过下一工序的需求量，导致零部件生锈。4、如何改善、消除生产过剩的浪费，行走马达过度投入生产线旁边，空间过大，影响作业。 如何改善和消除每日工作时间(分钟)、每小时工作时数、每次运输量、日期轮数、4、生产过剩的浪费，大量提前生产，产生库存浪费。 4、如何改善和消除生产过剩的浪费，粮仓焊接过多，投入生产线旁边，占有空间过大。 4、如何改善、消除生产过剩的浪费，涂装工序大量提前生产，产生库

4、存浪费。 4、如何改善和消除生产过剩的浪费，二、库存的浪费，一、库存的定义二、库存的出现原因三、库存的出现地点和危害四、如何改善库存的浪费，定义：任何超过客户或后续工序的作业需求的东西。 库存分为1、有效库存：正常生产运行所需库存(特殊库存：包括战略需求、原材料涨价、新产品铺装、淡季生产量差)等2种。 2、无效库存：超过客户或后续工序需求的库存。1、库存的定义、库存发生的原因可以从以下三个方面分析：1 )材料库存：运输周期长、大量购买和运输成本低等原因。 2 )在制品库存：工序间、分注与总装配间、工厂与工厂之间的设备能力不匹配、人员需求误判、站点配置不合理、修订计划变更、换批时间长、批量生产等

5、。 (3)成品库存：发车延迟，市场预测不准确，未按市场需求生产，或市场需求变动。 2、为什么有库存，多馀的库存主要出现在以下地方：1)仓库：原材料，零部件库存2 )工序间：产品库存3 )成品库存：机械整体库存，3 )有库存的地方和危害，多馀的库存扩张仓库和多馀的资金占有大量的变速箱防护(塑料袋，塑料袋情况2 :3，库存出现的地方和危害，大量的驱动集线器不能先进先出，情况3 :3，库存出现的地方和危害，产生多馀的搬运，布局成了情况53360，3，库存出现的地方和危害，大量库存制造周期变长，工序3、库存出现的地点和危害，1 )多才多艺的仓库2 )多才多艺的运输3 )多才多艺的管理，质量维护人员3，

6、库存出现的地点和危害，1 )仓库零件的库存改善：我们可以根据生产线的生产节拍和供应商的供应周期以及每辆车的供应量，采用一定时间的供应来降低无效库存量改善前：4，如何改善库存浪费，情况：后桥工厂季节节拍需要3分钟/台，即每小时需要20台后桥下划线，每小时201=20个，假定箱体运输周期(运输时间)为1.5小时/次，每辆车的运输量为40个配送频率=每天的工作时间/(每天的使用量/每车的运输量)，4，如何改善库存的浪费，2 )生产线旁路资料库存改善：如图所示，大量的半管库存，可以通过站具的小型化和站的接近化来改善，减少无效库存量。大量半管、单品流、改善前改善后4、改善库存浪费的方法、改善措施：(1)

7、站具小型化(2)站具接近化改善(3)布局调整。 改善前改善后，4 )如何改善库存的浪费，3 )工序间库存：如图所示大量的热潮。 改进建议： (1)通过观察员工和设备要素的工作时间，合理调整工作流程和平衡工作量，使工作周期时间与节拍时间一致。 (2)改进换模方法，采用内换生产、外换生产方式缩短生产时间，降低在制品库存。 4、如何改善库存浪费；4 )整个成品库的库存：改善建议：提高集团入库率，使延迟出货为零，对商品任务流缩短流程周期时间。 预测性战略性库存应在可控范围内，风险控制在最小限度。 4、如何改善库存浪费，三、搬运浪费，一、搬运浪费，二、搬运浪费，三、如何识别搬运浪费、改善搬运浪费的目的四

8、、改善搬运浪费的着眼点五、改善搬运浪费的原则一、搬运浪费是生产过程，搬运浪费是物品会招致人员及工具的浪费等，这些浪费不仅会增加搬运费用，还可能导致物品在搬运中丢失或破损。 2、如何识别浪费输送，情况1 :平面布置不合理，输送路径过长。摩托车事业部焊接工厂、设备布局在改善前各种加工设备布局分散，零部件在加工中需要重复运输，运输距离达到351米，引起了很大的运输浪费。 改善后，零件加工点根据工序流动状态进行集中作业，输送距离降低到44米，输送距离节省了307米。 如何识别、2、搬运浪费，物流组织不合理，中继环节太多。 问题：收料过程无序，中间环节多，搬运多次。 改进建议：规范色彩成员的顺序，按照不

9、迂回、不交叉、不往返的色彩路线，进行挖掘机生产线的色彩工艺，2、识别搬运浪费的方法，情况2 :工装修订不合理，反复移动(频繁更换生产)、改进建议：2、 如何识别搬运的浪费，情况3 :运输车和导轨的高度不一致，操作中需要反复搬运，产品过多，存在引起大量搬运的问题。 改进建议：注意根据生产和供应商的供应周期，修订必要库存量，或缩小库存区域来减少库存，同时保证货物和生产线的接近化。 如何识别搬运的浪费，案例4 :存在问题：库存过多，占有库存空间，货物移动距离增大，同时种类过多，搬运人员来往，造成很大的搬运浪费。 下面的数据集显示，在改善搬运浪费的重要加工费中，25%是搬运费。工厂生产实践的70%是搬

10、运和滞留时间，工厂事故的85%是搬运作业造成的。 3、改善搬运浪费的目的是改变我们的搬运方式，尽量减少搬运浪费，增加创造价值的源泉加工时间的比例，缩短生产所需时间，增加生产量，节约搬运所消耗的成本，减少搬运中可能发生的产品质量下降(如为了防止半成品的减轻搬运减少作业人员的疲劳，随着搬运次数(或距离)的减少，引起灾害的主要原因减少，3 )改善搬运浪费的目的，1 )注意作业角，搬运中的角的作业造成浪费，焊接后将挡泥板放置在临时储藏区，再次3、为了改善搬运浪费，情况1 :改善前：汽缸收纳位置在分注线的内侧，叉车工人向分注线的外侧搬运时卸下。 分注线妨碍叉车的运输，所以只能用车吊在线内。 工作人员分装

11、转向缸后移动到3米外高1.5米的前车架进行组装，工作人员工作量极大，存在二次运输。 注意操作环节，4，着眼点是改善搬运浪费，情况2 :改善后：把汽缸分注区调整到车架收纳区内进行组装。 工作人员的分装完成后，可以直接移动到框架进行组装，减少每天6次用车搬运的工作人员每台车搬运25公斤重的汽缸，减少行走2米的工作人员每台车2次搬运高度减少了1.5米。 1 )注意操作角，4 )改善搬运浪费的着眼点，2 )重视放置方法，搬运散乱的物品时，必须捆住口袋锁，底部要悬空，拆卸时只要在其下面垫上垫木，就可以省略这个工序。 搬运一定量的东西时，收集起来搬运效率会提高，所以通常装在袋子里，箱子里，捆在一起打包。叉

12、车运输方便，叉车运输不便，零件应直接放在轮式运输车上，省去多次搬运，4、改善搬运浪费的着眼点，3 )减少不合理的搬运，搬运过程应充分考虑材料的空间和经济性。 更换过程中，工作人员在更换模具过程中很费工夫，同时还需要叉车的协助。 制作高速交换平台，消除员工和叉车的搬运，降低员工的劳动强度，减少能源消耗。4、改善搬运浪费的着眼点，4 )安全轻便的搬运，不仅搬运方式重要，通道的维护也很重要。通道维修注意事项： 1、道路凹凸2、使斜面尽可能倾斜3、通道不设台阶4、通道不设障碍物5、随时清扫通道、保持通道卫生4、改善搬运浪费的着眼点5 )重视搬运连接点、消除多次搬运现象、改善前：挖掘改善后：减少组装平台

13、，将重量直接吊在平台收纳区，节省行走运输距离。 4、改善搬运浪费的着眼点5、改善搬运浪费原则，有效应用原则(简化货物操作，省去浪费)1)便于搬运货物(锅盖手柄，货物底部加垫便于叉车运输)2)尽量收集(安装3 ) 将货物放置在架子上(餐厅的配餐箱、生产线的配餐用的器具)4)减少重复动作(递交作业)5)有效利用拖车(多节托运车) 5、改善搬运浪费的原则、原则3要求搬运机械化、效率提高1 )货物自身的重力(自卸汽车从人力输送向机械输送的转换(机械化原则)3)设定中继点(减少二次输送，获得一次输送)、5、改善输送浪费的原则、原则4等待停止和消除空输送的平衡工作)2)平衡分担(平衡作业)、1、2、 实现

14、行驶吊运、行驶吊运、改善前、焊接、整形5 .改善搬运浪费的原则，原则5缩短移动距离，简化，1 )装备机械设备(彻底改善后)2)保证通道逆行和转弯(直线)3)最短距离搬运，搬运发动机时转动， 每天必须往返约4000米5 .改善搬运浪费的原则，四，等待浪费，一，等待浪费是什么2，等待浪费发生的原因3，如何消除等待浪费4，等待浪费的表现形式和情况，一，等待浪费是什么，等待浪费是没有人和设备等作业放置等浪费有什么危害？ 生产效率下降，产品质量下降，生产成本上升，交货期延长，员工士气下降，1，等待的浪费是什么，等待的浪费发生的原因有很多。 我们可以从人员、设备、材料、方法四个方面进行分析。 工作量不平衡(工作慢会导致工序和人之间的待机)员工技能不熟练(效率慢会导致工序和人之间的待机)消极的想法(消极的怠慢)，人员、生产线的调整(调整和调整的方法和效率低)过程不合理(调整和调整的方法和效率低) 生产线的缺件(例如，某些产品必须安装某些零件)零件不合格(无法安装或无法安装)的错误材料的配送(同上)，材料、设备的故障(零件的修理或更换引起的待机等)设备的生产能力的差异(例如新旧设备混合存在而更新改进瓶颈工程，增加设备合理分配工作量的投入，增加设备和工具。关于这些原因，追溯到根源，应该利用什么“5个理