粉体涂装不良原因分析与改善对策

1、粉体涂装不良原因分析与改善对策一.目的:1.让受训人员明确粉体涂装不良的分类,对各种不良描述有一定认知,了解不良原因及改善对策.2.对解决实际粉体涂装不良提供理论参考.3.对喷房作业人员,品管人员,制程生技,提供更深层次探讨粉体涂装质量异常的参考数据.4.现场管理人员可根据不同工站,不同对象选取部二.粉体涂装不良种类1.粉体涂装性能不良:a.色差b.光泽低c.膜厚不足d.硬度不足e.附着力不足f.抗冲击性差g.盐雾试验不良2.外观不良a.桔皮b.起泡c.条纹d.水印e.针孔f.粉团g.亮点h.杂质(粉尘杂质/纤维,毛发)i.脏污k.溢漆l.脱漆o.擦刮伤p.点漆不良q.鱼眼r.起雾s.流挂(一

2、).色差不良1.描述:在标准光源箱内工件与标准板比对(目视)有颜色差异,或者工件用分光仪测试,管制指标L, a, b, E值超出标准值范围.三.粉体涂装不良原因与改善对策2.产生色差的原因:a.粉体涂料产生:标准板打样与批量生产的差异.b.不同批次的粉体之间差异.c.喷涂膜厚不均匀.d.炉温异常(上下层温差太大,排风不佳).e.工件在炉内停置时间过长(烤黄).f.素材变异.g.生产中涂料搅拌不均匀(金属粉).h.素材清洗不干净(油滴,水,脏污,锈蚀).i.不同粉末污染.3.预防对策:a.规范粉体涂料进料检验流程.b.对新开发涂料及素材有变异,在批量生产前做量试.c.严格管制喷涂膜厚,避免膜厚不

3、足造成色差异常.d.根据不同粉体的烘烤条件,而设置炉温,线速(测试主烤炉曲线,确保烘烤条件的准确度).e.如设备故障(输送线,主烤炉)应作相对应处理.f.生产中,确保流化效果,金属粉不宜一次加粉太多,以避免分层.g.确保前处理清洗效果.h.生产中保证粉体不受污染,回收粉要专人管理,搭配使用.(二).光泽低:1.描述:喷涂工件表面反光性能差,使光泽达不到质量要求.2.产生的原因:a.粉体涂料原因(树酯添加剂,涂料粒径过大,颜料,流平剂).b.喷涂膜厚不均匀,膜厚不足.c.烘烤温度与时间不符合粉体涂料的流平条件(流平时间,流平温度).d.金属粉体的金属比重分配不均匀.e.素材表面清洗不干净(油脂,

4、油滴,脏污,水印).f.涂膜有针孔.g.粉体储存环境温度过高或过期3.预防对策:a.找涂料供货商检讨.b.粉体涂料过筛处理(保证无大颗粒粉块).c.规范修补动作,调整喷涂参数,保证涂层膜厚均匀,控制桔皮与针孔.d.选配合适的底漆,保证烘烤条件.e.根据粉体涂料的烘烤条件,设定炉温及线速.f.保证流化效果,金属粉不宜一次加量太多,应分多次加粉,保证金属比重分配均匀.g.确认前处理制程,保证素材清洗干净.h.保证储存温度小于30,不用过期粉.(三).膜厚不足1.描述:烤漆面涂层厚低于30um,造成工件表面局部色差不均,遮蔽率差,露底材.2.产生的原因:a.喷涂静电压过低或机器异常,无高压输出.b.

5、吊具(工件贴纸)导电性不良.c.粉体导电性差.d.空气湿度太低(15%).e.吐出量不够(流化,粉管,发射器).f.工件部凹陷面涂膜不足(修补).g.往复机频率及行程设定异常.3.预防对策:a.定期保养设备,确保功能正常.b.升高静电压.c.规范吊具维护管理,在吊具开发时充分考虑吊具,工件的导电性(贴纸工件应确保导电性能).d.保证粉体涂料导电率,如异常,找供货商处理.e.确保喷涂室温度在30以下,湿度在25%60%.f.根据工件被涂面合理设定线速,往复机频率行程及喷涂参数.g.工件凹陷面人工修补.(四).硬度低:1.描述:参照ASTMD3363测试方法,硬度达不到客户要求(铁件2H).涂膜表

6、面较软,易刮伤.2.产生原因:涂膜树脂固化不足a.树酯分子选择不合适.b.未完全固化.固化时间不足固化温度太低c.固化剂配比不对. 3.预防对策:a.选择较合适的树酯.b.提高炉温及烘烤时间.c.调整固化剂比例.(五).附着力差:1.描述:参照ASTMD3359测试方法,附着力达不到3B.表现为涂膜很脆,易脱落,百格测试脱漆超过5%.(一格全脱0B). 生产中表现为打螺丝漆块脱落.2.产生原因:a.素材清洗不干净.b.素材材质变异(更换不同规格的素材).c,.粉体涂料异常.d.烘烤温度,时间不够(涂膜固化不足).e.涂层太厚.f.对象表面氧化.3.改善对策:a.检查前处理制程,保证素材清洗干净

7、.b.更换素材时,在批量生产前先做量试(对少量异常素材可打磨处理).c.涂料变异时,先测试其性能及量试.d.适当提高烘烤温度,减慢线速.e.管制膜厚,重工不能超过二次.f.前处理水干燥,温度不宜太高(130以下),清洗好的素材不停放过长时间.(六).抗冲击性差:1.描述:参照ASTMD2794测试方法.正面冲击20in/1bs,在冲击区附近大十倍能看到裂痕,背面冲击5in/1bs,在冲击面放大十倍,暴露底材.或者产生可见裂痕,用胶纸粘贴试验,胶纸上有涂着物.2.产生原因:a.素材清洗不干净.b.素材材质变异.c.粉体涂料异常.d.烘烤温度低,时间短,涂膜固化不足.e.涂层太厚.3.改善对策:a

8、.把素材清洗干净.b.大批量的素材材质变异,需改变前处理制程或制程参数.c.少量不同材质素材,喷涂面可先打磨.d.涂料变异(异常),先测试及量试(调整涂料).e.适当提高炉温,减慢线速.f.管制膜厚,重工不能超过二次.(七).盐雾实验不良:1.描述:参照ASTMBID规定,在100小时的盐雾试验中,烤漆面有起泡剥落现象,划线部分锈蚀渗透从划线的任何一边计量超过1.5MM.2.产生原因:a.素材清洗时皮膜化成效果不佳.b.素材材质变异.c.涂料耐腐蚀性能差(树酯选配不好).d.涂膜硬化不完全.e.涂膜膜层过薄.3.改善对策:a.素材清洗干净.b.不同材质的素材,对前处理制程参数应做相应修改.c.

9、选配合适的树酯.d.提高炉温或延长烘烤时间.e.增加膜厚.(八).桔皮:1.描述:喷涂面粗糙,起皱,不平滑,类似于桔子皮.2.产生原因:a.涂膜太厚或太薄.b.粉体粒径太粗或分布不均匀.c.涂料流平性差.d.静电压太高.e.喷枪距工件太近或太远.f.烘烤炉温太高.3.预防对策:a.调整喷涂参数,控制膜厚,使其分布均匀(改善吊具导电性能).b.粉体涂料过筛.c.找涂料厂商改善.d.适当降低静电压.e.调整喷枪与工件的距离.f.降低烘烤炉温.(九).起泡:1.描述:由于素材表面锈迹,污垢,小凹孔,磷化残渣质,水汽等封在漆膜底下,涂膜在烤干或受热时,这些物质膨胀将漆膜顶起,形成无附着力的凸出点.2.

10、产生的原因:a.前处理清洗不干净.b.素材有油脂, 或其它前处理制程无法清洗的脏污.c.素材锈蚀.d.工件上有水汽,或空气不干净.3.预防对策:a.检查前处理各工站,保证清洗效果.b.清洗素材上的油脂,蜡及其它脏污.c.清除素材锈迹.d.提高水切炉温,减慢线速.e.改善压缩空气质量.(十).水印:1.描述:因工件表面油污清洗不干净,喷涂后工件表面有污水质痕迹.2.产生原因:a.脱脂浓度偏低,或脱脂温度偏低.b.前处理时间太短.c.水洗太脏.d.水洗喷淋头脱落或堵塞.3.改善对策:a.加脱脂剂,提高脱脂浓度.b.减慢前处理输送线速.c.脱脂槽加热,开超音波.d.清洗水洗槽,水洗柜,更换脏水.e.

11、检查喷淋头.f.改善水质(加软水系统).(十一).条纹:1.描述:喷涂面局部有明显或不太明显的线条(纹路).2.产生原因:a.前处理清洗不干净.b.素材未烤干.c.清洁除尘时,空气中含有油,水汽.d.工件表面残余静电荷未消除.e.涂装静电压过高.f.打磨品擦灰不净.3.改善对策:a.把素材清洗干净.b.保证水印干燥后的素材无水珠.c.保养空气干燥机,保证压缩空气中不含油,水.d.喷涂前,工件做静电除尘处理.e.适当降低涂装静电压.f.打磨品要把表面灰尘擦干净,可先烘烤再喷涂.g.气温较低时,前处理清洗好的素材不宜长时间停放.(十二).针孔:1.描述:喷涂面有许多很小的孔,通常孔径在1mm以下,

12、象用针刺的孔.2.产生的原因:a.一次喷涂太厚.b.素材表面有水或溶剂.c.粉末粒径太小(平光粉尤为突出).d.静电压太高(反拨).e.粉末受潮.3.改善对策:a.控制喷涂厚度.b.保证素材干净.c.控制粉末粒径,细粉比列.d.适当降低静电压,喷枪距工件大于200mm.e.管制粉体存储条件,温度25以下,湿度40%以下.(十三).粉团:1.描述:因没有雾化的粉掉落在工件表面,形成不规则的凸出,涂层平面点(块)状物.2.产生的原因:a.粉体受潮.b.流化不好.c.空气里油,水含量过高.d.喷涂参数不正确(雾化,清洁压力).e.喷涂管线漏气或折弯.f.喷涂室掉粉.3.改善对策:a.管制粉体储存条件

13、,以防受潮.b.粉体过筛,加流平剂.c.改善粉体流化效果.d.改善压缩空气质量(干燥保养).e.设置正确的喷涂参数.f.检查管线.g.清洁喷涂室,以防掉粉.(十四).杂质:1.描述:喷涂面上的外来物,又分粉尘杂质,异物,线状杂质(毛发,纤维).2.产生的原因:a.粉体涂料受污染.b.喷涂室不清洁.c.素材清洗不干净或吹尘擦灰不净.d.供气不干净(毛发,纤维).e.吊具产生.f.主烤炉循环风产生.3.改善对策:a.更换受污染的粉体涂料.b.把喷房清洁干净.c.保证素材清洗质量.d.更换供气室不织布.e.焚烧后的吊具先吹尘干净再上线.f.定期清洁主烤炉(燃烧室,过泸网,烤炉).(十五).脏污:1.

14、描述:明显附于喷涂外部,无法去除,呈块状或膜状的变色异物.2.产生的原因:a.主烤输送线滴油产生.b.物流线吊蓝有脏污.c.检包线皮带脏污.d.作业方法不正确(印章,油墨,手套等).e.冷却水太脏.3.改善对策:a.保养主烤输送线,保证不滴油.b.清洁吊蓝.c.清洁检包线皮带.d.规范作业方法.e.清洁冷却水雾喷淋头,通道.(十六).溢漆:1.描述:工程图面未定义烤漆的部分而喷上了漆(overspray).2.产生的原因:a.吊具产生(设计,精度,变形).b.贴纸松动或脱落.c.作业方式.3.改善对策:a.改善吊具(设计打样时作好验证,提升吊具精度,使用校正好的吊具).b.严格管制贴纸(贴纸质

15、量,上挂异常,重工贴纸).c.规范作业方式(上挂方法,修补方法).(十七).脱漆:1.描述:喷涂面因受外力至使局部漆层脱落.2.产生的原因:a.附着力差.b.吊具产生.c.下挂不正确.d.涂膜太厚固化后太脆.e.运输途中受外力产生.3.改善对策:a.前处理检视.b.改善吊具.c.纠正下挂方式.d.与涂料厂商检讨.e.改善运输及包装方式.(十八).擦,刮伤:1.描述:喷涂面受外力作用,形成线状沟.2.产生的原因:a.工件在喷涂制程中碰伤.b.下挂造成.c.运输造成.d.装配中造成.3.改善对策:a.检查主烤制程中碰撞点.b.改善下挂方式.c.改善物流,包装方式.d.找出装配中擦刮伤的原因. (十

16、九).点漆不良:1.描述:点漆面因色差,光泽,光滑度而异于烤漆面产生不良.2.产生的原因:a.点漆修补面太大.b.点漆油漆异常.c.点漆技术.d.点漆未干.3.改善对策:a.大面积脱漆面不点漆,打磨重工处理(一般2mm以内.视检验规格而议).b.使用调色好的油漆.c.对点漆人员专业训练,专人负责.d.待漆干后再包装.(二十).亮点:1.描述:喷涂面某一点光泽较高,看似点状发亮.2.产生的原因:a.涂料粒径过大,遮蔽不良.b.喷涂膜厚太薄(局部点粉粒掉落,局部喷涂太薄).c.素材表面杂质.d.粉体杂质(异色点).e.工件接地不良.3.改善对策:a.粉体过筛,使用遮蔽率好的树酯.b.适当增加膜厚(4060um).c.清除素材表面杂质.d.不使用受污染的涂料.e.换色时把粉管,喷房清洁干净(特别金属粉换色).f.保证工件接地良好