注塑模和注塑机完整结构全解

1、4.1注塑模具的典型结构，第4章注塑模具和注塑机的基本结构，4.2注塑模具的分类，4.3注塑机和注塑模具的关系。内容简介：本章重点介绍注塑模具的典型结构(注塑模具的八种部件：成型部件、浇注系统、导向机构、脱模机构、侧向分型抽芯机构、加热冷却系统、排气系统等部件)；注塑模具分类：注塑机与注塑模具的关系(包括检查注塑机的性能参数，确定型腔数量、注射量、锁模力、注射压力、模具厚度、开模行程、顶出器、模具安装和固定尺寸等)。)。第四章注塑模具和注塑机的基本结构，4.1注塑模具的典型结构，注塑模具的基本结构由固定模具和移动模具组成。固定模具部件安装在注塑机的固定板上，移动模具部件安装在注塑机的移动板上。

2、注射成型时，液压驱动的定模部分和动模部分由导柱封闭，塑料熔体从注塑机喷嘴通过模具浇注系统进入模腔；注射成型冷却后，打开模具，即固定模具和移动模具分离。在正常情况下，塑料零件留在移动模具上，顶出机构将塑料零件推出模具。图4-1显示了一个典型的注塑模具。根据模具上各个部件的不同功能，一般注塑模具可以由以下几个部分组成：返回图4-1注塑模具的典型结构，注塑分解动画-。模制零件模制零件是在指定和移动的模具零件中组成型腔的零件。通常由冲头(或型芯)、模具、嵌件等组成。当闭合模具时，它形成用于填充塑料熔体的空腔，这决定了塑料部件的形状和尺寸。在图4-1所示的模具中，塑料部件的内部形状由活动模板1和冲头7模

3、制，塑料部件的外部形状由固定模板2模制。浇注系统浇注系统是熔融塑料从注塑机喷嘴流入型腔的通道，由主浇道、分浇道、浇口和冷腔组成。3、导向机构导向机构分为两种类型：动模和定模之间的导向机构和顶出机构的导向机构。前者是为了保证合模时动模和定模的准确对准，从而保证塑件形状和尺寸的准确，如图4-1所示，导柱8和导套9；后者被设置成在弹出过程中避免推出板的歪斜，如图4-1所示，推出板导柱16和推出板导套17。4脱模机构用于在打开模具时从模具中释放塑料零件，也称为顶出机构。有多种结构形式，如顶杆脱模机构、推板脱模机构和推管脱模机构。在图4-1中，推杆13、推杆固定板14、拉料杆15、推杆18和复位杆19构

4、成顶杆脱模机构。5、侧向分型和抽芯机构当塑料件的侧面有凹凸孔或凸台时，必须有侧向冲头或型芯来成型。在打开模具并推出塑料零件之前，必须先从塑料零件上取下或拉出横向冲头或型芯，然后才能顺利脱模塑料零件。移动横向冲头或横向型芯的机构称为横向抽芯机构。图4-2示出了具有倾斜导柱的注射模具，该导柱驱动型芯滑块横向拉动型芯。侧向抽芯机构由斜导柱10、侧芯滑块11、锁紧块9和侧芯滑块定位装置(挡块5、滑块拉杆8、弹簧7)等组成。图4-2带侧向抽芯的注塑模具的返回，6加热和冷却系统为了满足注塑成型过程的温度要求，必须控制模具温度，因此模具通常配有冷却系统，加热元件安装在模具内部或周围。通常，冷却系统打开冷却水

5、根据成型工艺特点：热塑性注塑模具、热固性塑料注塑模具、低发泡塑料注塑模具和精密注塑模具；根据所用注塑机的类型：卧式注塑机的注塑模具，立式注塑机的注塑模具，角式注塑机的注塑模具；根据模具浇注系统：冷流道注塑模具，绝缘流道注塑模具，热流道注塑模具和温流道注塑模具；根据模具安装方式：移动注塑模具和固定注塑模具。根据注塑模具的结构特点，它可以分为以下几类：(1)当单分型面注塑模具打开时，动模和定模分开，从而将塑件取出，这种情况称为单分型面模具，也称为双板模具。其典型结构如图4-3所示。单分型面注射模是最简单、最基本的注射模形式。它可以根据需要设计成单腔注射模具或多腔注射模具，这是使用最广泛的注射模具。

6、单分型面注塑模具动画及说明-。swf，单分型面注塑模具工作原理动画及讲解-。swf，2双分型面注塑模具，双分型面注塑模具有两个分型面，如图4-4所示。A-A是第一个分型面，分型后浇注系统的冷凝液将从该分型面流出；B-B是第二个分型面，塑料零件在分型后从该分型面中出来。与单分型面注射模相比，双分型面注射模增加了一个可在固定模件内局部移动的中间板，故又称三板注射模，常用于单腔或多腔点浇口注射模。当模具打开时，中间板在固定模具的导柱上以固定距离与固定模板分离，使得浇注系统冷凝物可以在两个模板之间被取出。双分型面注塑模具结构复杂，制造成本高，零件加工难度大，一般不用于成型大型或特大型塑料制品。双分型面

7、注塑模具动画及说明。双分型面注塑模具工作过程的swf、动画和解释。swf，图4-4具有双分型面的注塑模具的返回，3。带有侧向分型和抽芯机构的注塑模具，当塑件有侧孔或侧凹时，需要用侧向活动型芯或滑块来成型。图4-5显示了带有倾斜导柱的侧向抽芯注射模。图4-6是带有弯曲销的垂直注射模具，用于横向分离。注塑成型后，动模先向下移动一定距离，然后固定在定模板2上的弯销4的斜面部分迫使滑块3向外移动，同时脱模机构的推杆8推动推板5，使塑件脱离型芯。横向分离。图4-5侧向抽芯注塑模具的返回，4活动模制件注塑模具，由于塑料件的一些特殊结构，要求注塑模具具有活动模制件，如活动冲头、活动模具、活动嵌件、活动螺纹芯

8、或模环等。其可以与塑料部件一起移出模具，然后在脱模过程中与塑料部件分离。图4-7显示了带有活动嵌件的注塑模具。当模具打开时，包裹在型芯8和活动镶块9上的塑料件向左移动并与固定模板11分离，分型机构开始工作，设置在活动镶块9上的推杆3将活动镶块与塑料件一起推出型芯进行脱模。在合模过程中，推杆3在弹簧4的作用下复位。推杆复位后，活动模板停止移动，然后手动将活动镶块重新插入镶块定位孔。合模后，进行下一个注射成型过程。带活动嵌件的注塑模具。带活动嵌件的注塑模具的swf、动画和说明。swf，5。自动卸线注塑模具。当带螺纹的塑料零件需要自动脱模时，可在模具上设置可旋转的螺纹型芯或螺纹环，并可使用特殊的传动

9、装置驱动螺纹热流道注塑模具。套管热流道注射模工作原理的swf动画和解释。swf，7。直角注塑模具，直角注塑模具只适用于直角注塑机。与其他注塑模具不同，这种模具的进料方向与开合方向垂直。图4-10显示了一个典型的直角注塑模具。当模具打开时，带有流道冷凝物的塑料部件被包裹在冲头8上，并与移动的模具部件一起向左移动。经过一定距离后，推动机构开始工作，推杆11推动推板6，将塑料件从冲头8上取下。直角注塑模具的主流道设置在动模和定模分型面的两侧，其横截面积通常是恒定的(通常为圆形或扁圆形)，这与注塑机中使用的其他模具不同。在主浇道末端，为了防止注塑机喷嘴和主浇道末端的磨损和变形，可以设置可更换的浇道嵌件

10、，如图4-10中的2所示。8.对于固定模上带有脱模机构的注塑模具，在大多数注塑模具中，脱模装置安装在动模的一侧，这有利于注塑机开合模系统中的脱模器的工作。在实际生产中，由于一些塑料零件受其形状的限制，最好将塑料零件留在固定模具的一侧。为了使塑料零件从模具中出来，必须在固定模具的侧面设置脱模机构。图4-11显示了塑料衣服刷的注塑模具。由于塑料零件的形状限制，使用浇口来模制塑料零件是方便的。当模具打开时，可移动模具向左移动，并且塑料部件离开固定模具的侧面，因为它被包裹在阳模11上，然后从可移动模板5和模制插入件3出来。当动模向左移动一定距离时，拉板8通过定距螺钉6驱动推板7，将塑料件从阳模上松开。

11、4.3注塑机与注塑模具的关系，在设计模具时，应详细了解注塑机的技术规格，以便设计出符合要求的模具。4.3.1注塑机的类型和应用4.3.2注塑机性能参数的检查4.3注塑机与注塑模具的关系每对模具只能安装在相应的注塑机上进行生产。因此，在设计模具时，我们应该详细了解注塑机的技术规格，以及注塑模具和设备的相关零件。一、注塑机的类型和应用(一)注塑机的组成塑料注塑机简称注塑机。主要由注射装置、锁模装置、液压传动及电气控制系统、机架组成，如图8-1所示。4.3.1注塑机的类型和应用，根据可成型塑料零件的精度：有普通注塑机和精密注塑机。与普通注塑机相比，它具有注射压力高、注射速度快、温度控制准确的特点。根

12、据夹紧机构的驱动方式，有液压式和液压机械组合式。根据操作方式：全自动、半自动和手动。根据结构形式：垂直、水平、直角式；(2)特点及应用：如图所示，立式注塑机的注射装置垂直安装，与锁紧机构的移动方向在同一轴线上。优点：占地面积小，模具拆装方便，嵌件放置方便等。缺点：塑料件推出后需要手动取出，难以实现自动操作。4.3.1注塑机的类型及应用，卧式注塑机如图8-3所示，其注射装置的轴线与夹紧机构的轴线呈直线并水平排列。优点：机身低，利于操作和送料，可实现全自动操作。由于重心低，机床很稳定。缺点：模具组件和di注射量的表示方法：1。标称重量(g) 2。标称体积(cm3)，例如：国内注塑机xs-z-30、

13、xs-zy-500和xs-zy-1000，表明注塑机中可注射聚苯乙烯塑料的标称体积分别为30cm3、500cm3和1000cm3。4.3.1注塑机的类型和应用4.3.2注塑机性能参数的检查在设计注塑模具时，需要选择和确定模具的结构、类型和一些基本参数和尺寸，如型腔的数量、所需的注射量、产品在分型面上的投影面积、合模力、注射压力、模具厚度、固定安装尺寸和开模行程等。这些数据与注塑机的技术规格密切相关。如果它们不匹配，模具就不能使用。此时，只能重新选择模具结构类型或更换注塑机型号。为了知道模具结构类型是否与注塑机型号匹配，必须检查它们之间的相关数据。对于大多数注塑模具，型腔的数量与注塑机的塑化能力

14、、最大注射量和锁模力有关，此外，还受产品精度和生产经济性的影响。为了统一腔数的设计，下面描述如何根据这些参数和因素确定腔数。这些方法也可用于检查主型腔数量是否能适应注塑机的规格。1、根据注塑机的塑化能力确定腔体数量N1，其中：k为注塑机最大注射量的利用系数，为0.8；mp注塑机的额定塑化量(g/h或cm) t成型周期(s)；mj浇注系统所需的塑料质量或体积以及单个产品的闪蒸质量或体积，2型腔数量N2根据注塑机的最大注射量确定，其中：mi为注塑机允许的最大注射量。3根据注塑机的额定锁模力确定型腔N3数，其中：FI注塑机的额定锁模力(n)；Aj浇注系统和溢料在模具水平分型面上的投影面积(mm2)；

15、单个产品在模具水平分型面上的投影面积(mm2)；每单位投影面积pl所需的合模力(MPa)约等于型腔上熔体的平均压力。4根据产品要求的尺寸精度确定模腔数量N4，其中：l产品的基本尺寸(mm)；=/2，即产品的尺寸公差(mm)；Dd=d /2，其中d是单个腔体中各种塑料的可能尺寸公差。不应有太多的型腔，通常建议使用一个模具和四个型腔。5根据生产的经济性确定空腔N5的数量，其中：t成型周期(分钟)；y小时工资和营业费用(元)；产品总产量(件)；模具成本。其中，C1是与腔无关的成本；C2是单个腔的成本与腔数(元)的比例。4.3.2.2检查注射量。在注射成型周期中，注射模具中所需的塑料熔体总量与模具浇注系统的体积和型腔体积有关，其值由以下公式计算：mi=Nms mj:n个型腔的数量；ms单一产品的质量(或体积)；mj浇注系统和闪蒸所需的塑料质量(或体积)。设计注塑模具时，必须保证小于注塑机允许的最大注射量。两者之间的关系是：mi=(0.10.8)mI，4.3.2.3检查产品在水平分型面上的投影面积和夹紧力。在注射成型过程中，产品或型腔在分型面上垂直于注射方向的投影面积是影响工艺夹紧力的主要因素。该值越大越有必要，如果该值超过注塑机允许的最大成型面积，成型过程中会出现溢模现象。因此，在设计注塑模具和选择模具分型面时，必须满足以下关系。AAI